汽车典型零件加工工艺
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
典型的汽车零件的加工工艺流程
连杆上需进行机械加工旳重要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖旳结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成旳技术规定如下：
（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好旳配合，大头孔旳尺寸公差级别为IT6，表面粗糙度Ra值应不不小于0.4μm，小头孔旳尺寸公差级别为IT5，表面粗糙度Ra值应不不小于0.4μm。对两孔旳圆柱度也提出了较高旳规定，大头孔旳圆柱度公差为0.006mm，小头孔旳圆柱度公差为0.00125mm。
锻造
锻造是将熔化旳金属灌溉入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品旳生产措施。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯旳零件诸多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、多种支架等。制造铸铁件一般采用砂型。砂型旳原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定旳粘合强度，以便被塑成所需旳形状并能抵御高温铁水旳冲刷而不会倒塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符旳空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。火热旳铁水冷却后体积会缩小，因此，木模旳尺寸需要在铸件原尺寸旳基本上按收缩率加大，需要切削加工旳表面相应加厚。空心旳铸件需要制成砂芯子和相应旳芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(锻造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱如何分开才干把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，如何灌满空腔以便得到优质旳铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型旳空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
3.3 汽车发动机连杆旳重要工序分析
3.3.1
3.3.2
3.3.2
第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
汽车零件常用制造工艺PPT课件
精品课件
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塑料成型工艺
非金属材料是除金属以外的工程材料。 工程上常用：塑料、橡胶、陶瓷、复合材 料等。
在塑料成型生产中，塑料原料、成型设 备和成型所用模具是三个必不可少的物质 条件，必须运用一定的技术方法，使这三 者联系起来形成生产能力，这种方法称为 塑料成型工艺。
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注射成型 、压缩成型 、压注成型、挤 出成型、中空吹塑 、热成型压延成型、浇 铸成型、玻璃纤维热固性塑料的低压成型、 滚塑(旋转)成型、泡沫塑料成型、快速成 型等.
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焊接与其他连接方法有着本质的区别， 焊接生产的特点主要有：
①节省金属材料，结构重量轻；
②以小拼大、化大为小，制造重型、复杂的 机器零部件，简化铸造、锻造及切削加工 工艺，获得最佳技术经济效果；
③焊接接头具有良好的力学性能和密封性
④能够制造双金属结构，使材料的性能得到 充分利用。
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4
铸造是最常用的毛坯生产方法，对于形价廉的零件(如活塞、 活塞环、气缸套、气缸体等)，及一些形状复杂、 用其他方法难以成形的零件(如气缸盖、变速箱 壳体及进、排气支管等)，只能通过铸造生产毛 坯。随着铸造技术的不断发展，铸件的应用范围 继续扩大，过去普通采用的锻件自曲轴、连杆、
冲压
冲压工艺是一种先进的金属加工方法， 它建立在金属塑性变形基础上，在常温条 件下使金属板料在冲模中承受压力而被切 离或成形的加工方法。从而获得具有一定 形状、尺寸和性能的零件。板料冲压的坯 料厚度一般小于4mm，通常在常温下冲压， 故又称为冷冲压。
精品课件
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冲压材料（薄板等）的质量占据全部汽车材 料的40％~45％，。采用冷冲压加工的汽车零件 有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及 大多数车身零件。车身本体的零件基本上采用冲 压工艺生产出来。冲压材料（薄板等）的质量占 据全部汽车材料的40％~45％，。
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车典型零件制造技术
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粗车-半精车一粗磨-精磨超精加工
IT5
0.12-0.l
主要用于 淬火钢,也 可用于未 淬火钢,但 不宜加工 有色金属
Hale Waihona Puke 主要用于8粗车-半精车-精车-精细车 (金刚石车)
IT6～7
0. 025～0.4
要求较高 的有色金
属加工
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粗车-半精车-粗磨-精磨超精磨(或镜面磨)
IT5以上
0.006～0.025
极高精度
12.5～50
2 粗车一半精车
IT8～IT10
3 粗车一半精车—精车
4
粗车-半精车-精车-滚 压(或抛光)
IT7～IT8 IT7～IT8
3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2
适用于淬 火钢以外 的各种金
属
5 粗车一半精车-磨削
IT7～IT8 0.4～0.8
6 粗车一半精车-粗磨-精磨 IT6～IT7 0.1～0.4
工艺尺寸链的特征
尺寸链由一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。 尺寸链一定是封闭的，且各尺寸按一定的顺序首尾相接。
尺寸链的组成
组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环
分为封闭环和组成环 封闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为封闭环 每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环。 组成环 在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。 按其对封闭环的影响，可分为增环和减环
大批大量生产的产品,可采用专用设各和工艺装备,如多刀、多轴机床或自动机 床等，将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。但对一些结构简单 的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。
设备与工装选择
机床的选择
汽车典型零件制造工艺
汽车典型零件制造工艺概述汽车是现代交通工具的重要组成部分，其制造过程涉及众多典型零件的制造工艺。
本文将重点介绍几个汽车典型零件的制造工艺，包括发动机缸体、座椅和刹车盘。
通过了解这些典型零件的制造工艺，我们可以更好地理解汽车的制造过程和技术要求。
发动机缸体制造工艺发动机缸体是汽车发动机的关键部件之一，承受着巨大的压力和高温。
典型的发动机缸体制造工艺通常包括以下几个步骤：1.材料选择：发动机缸体通常采用铸铁或铝合金材料制造。
铸铁具有良好的耐高温、耐磨和强度特性，而铝合金则具有较轻的重量和良好的导热性能。
2.模具制造：根据设计要求，制造专用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模。
模具的制造需要考虑到零件的形状、尺寸和精度要求。
3.铸造工艺：将选定的材料熔化，然后倒入模具中，待材料凝固后可以得到初步成型的发动机缸体。
铸造工艺中关键的参数包括熔化温度、铸造压力和冷却时间等。
4.补焊与修整：铸造得到的发动机缸体通常需要进行补焊和修整，以去除毛刺、气孔等不良缺陷。
这一步骤需要高水平的焊接和加工技术。
5.精加工：最后，通过加工工艺对发动机缸体进行精加工，包括钻孔、螺纹加工等。
这一步骤要求高精度的加工设备和工艺控制。
座椅制造工艺座椅是汽车舒适性的重要保证，其制造工艺通常包括以下几个步骤：1.骨架制造：座椅骨架是座椅的基础结构，通常由金属材料制成，如钢管或铝合金。
骨架制造需要考虑到座椅的结构强度和稳定性。
2.泡沫填充：在座椅骨架上填充合适的泡沫材料，以提供舒适的坐感和支撑。
泡沫填充需要掌握合适的材料选择和填充技术，以确保座椅的舒适性和耐久性。
3.皮革覆盖：在泡沫填充完成后，需要将皮革或其他合适的材料覆盖在座椅骨架上。
这一步骤需要高水平的缝纫和安装技术，以保证座椅的质量和外观。
4.装配与调试：最后，对座椅进行装配和调试，确保座椅的各项功能正常运作。
这一步骤涉及到座椅的调整机构、加热与通风系统等。
刹车盘制造工艺刹车盘是汽车刹车系统的关键部件之一，负责通过摩擦产生阻力，使车辆减速停止。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型汽车零部件的加工——曲轴加工工艺及设备
性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服联动
控制技 术 ，可以 一次装夹 不改变 曲轴 回转 中心 ， 随动 并
跟踪铣 削曲轴 的连杆轴颈 。
曲轴 精 加工 采 用 国内 数控 磨 床磨 削 情 况 已相 当普
遍 ，产 品加 工精 度已有相 当程 度地提 高。为满足 曲轴 日
益提高 的加 工要 求 ，对 曲轴磨 床提 出了很 高的要求 。现
台Ｈ ２ Ｂ ２９ ）和 荧光磁粉 探伤机 等精 加工 设备 ；去应 力采
用八 台井炉 ，氮化处 理采用七 台离子氮化 炉 ，淬火 热处 理采 用法 国进 口ＥＦ Ｄ公司生产 的Ｃ ＨＭ １全 自动淬 火机 Ｉ ２ 床和推 杆式 回火炉 。同时 由美国进 口的曲轴综合测 量仪 可以对 曲轴进行全尺 寸检验 ，产 品质量 得到 了可靠 的保 障 ，同时具备 了三 条生 产线同时加工的生产能 力。 可以看 出，发动 机 曲轴制 造技术进展 最为迅速 的是 机械加工装备 ，比较典 型的加 工工艺是铣削和磨 削。
台数 控 内铣 （ １ ０ Ｂ）为主 的粗加 工设 备 ；七 台数 ｓ —３５
控 曲轴磨床 （ 一台进 口Ｃ ＢＮ砂 轮３ 、两台Ｈ１７ Ｌ１ ９ Ｂ、四
公 司 的ＶＤ １ Ｍ ４ 速 随动 外 铣 床 ，它是 德 国 Ｆ ３ ５Ｏ 高 Ｂ Ｅ Ｒ Ｎ Ｅ 公 司专 为汽车发动机 曲轴设计 制造的柔 Ｏ Ｈ ＩＧ Ｒ
产。
性差 ，容 易产生较大 的内应力 ，难以达 到合理的加 工余 量 。一 般精加 工采用ＭＱ ２ ０ 曲轴磨床 。主要工序 为 ８６ 等
粗磨 一半精 磨一精磨 一抛光 ，通常靠 手工操作 ，加 工质 量不稳定。现在曲轴粗加工比较流行的工艺是 ：主轴颈采
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺
在装配过程中，需使用专用工具确保各零件的正确定位和装配。
03
紧固件的拧紧
连杆螺栓是连杆装配中的关键紧固件，其拧紧力矩需严格控制。一般采
用定力矩扳手或螺栓拧紧机进行拧紧操作，确保达到规定的力矩要求。
连杆的检测方法与设备
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尺寸检测
使用千分尺、游标卡尺等量具对连杆的长度、宽 度、高度等尺寸进行测量，确保其符合设计要求 。
抛光
为了进一步提高连杆表面的光洁度和抗疲劳性能，需要对连杆进行 抛光处理。
检测
精加工完成后，需要对连杆进行全面的检测，包括尺寸精度、表面 光洁度、硬度等方面的检测。
连杆的加工设备与刀具选择
加工设备
连杆的加工设备一般包括铣床、钻床、磨床等。在选择加工设备时，需要考虑 设备的精度、稳定性、效率等因素。
材料轻量化
为降低发动机整体重量，提高燃 油经济性，连杆制造材料逐渐从 铸铁向铝合金、钛合金等轻量化
材料发展。
精密锻造技术
采用精密锻造技术，提高连杆的几 何精度和表面质量，降低后续机加 工成本。
先进表面处理技术
应用先进的表面处理技术，如喷丸 强化、渗碳淬火等，提高连杆的表 面硬度和疲劳寿命。
连杆制造的主要技术要求
绿色制造
采用环保材料和清洁生产工艺，降低 连杆制造过程中的能耗和废弃物排放 ，实现绿色可持续发展。
超高强度材料应用
研发和应用超高强度材料，进一步提 高连杆的强度和韧性，满足更高性能 发动机的需求。
柔性制造
提高生产线的柔性，实现多品种、小 批量的高效生产，满足市场的多样化 需求。
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3D打印技术
运用金属粉末进行3D打印，可以快速制造出结构复杂的连杆， 降低成本和生产周期。
典型的汽车零件的加工工艺流程
典型的汽车零件的加工工艺流程汽车零件的加工工艺流程在不同的零件类型和加工方法下会有所不同，下面是一个典型的汽车零件加工工艺流程的示例。
首先，根据汽车零件的设计图纸和要求，进行工艺规划和工序安排。
确定所需的原材料和加工设备，并准备好所需的加工工具。
1.原料准备根据设计要求，选择适合的原材料并进行准备。
原材料可以是金属（如铝、钢、铸铁等）或非金属（如塑料）。
2.切削加工对于金属零件，通常需要进行切削加工以获得所需的形状和尺寸。
切削加工可以通过铣床、车床、钻床等加工设备进行。
根据设计图纸，将原材料装夹在加工设备上，并使用适当的刀具对其进行切削、车削、钻孔等操作，直至获得所需的形状和尺寸。
3.焊接和焊接组装对于一些复杂的零件，可能需要通过焊接来将不同的部件组装在一起。
焊接可以通过电弧焊、气焊、激光焊等方式进行。
4.表面处理为了提高零件的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
这可以包括喷涂、镀层、电镀、阳极氧化等方法。
表面处理还可以改变零件的颜色、光泽和纹理。
5.组装和调试将经过切削加工、焊接和表面处理的零件进行组装。
这可以包括螺栓连接、机械连接、粘合等方式。
组装后，需要进行调试和检查，确保零件的性能和质量符合要求。
6.检测和质量控制完成零件的加工和组装后，对其进行检测和质量控制。
这可以包括尺寸检测、力学性能测试、材料成分分析、外观检查等。
如果零件不符合要求，可能需要进行修复或重新加工。
7.包装和出货当零件通过检测，并满足要求后，进行包装和出货。
根据零件的特性和客户的要求，可以选择合适的包装方法，以确保零件在运输和储存过程中不受损坏。
总结，这是一个简要的汽车零件加工工艺流程示例，具体的加工工艺流程可能因零件类型、加工方法以及生产厂家的不同而有所差异。
但无论是哪种零件，都需要经过原料准备、切削加工、焊接和焊接组装、表面处理、组装和调试、检测和质量控制、包装和出货等流程。
这些环节的成功完成，对于确保汽车零件的质量和性能至关重要。
汽车零部件锻造的工艺流程
汽车零部件锻造的工艺流程一、概述汽车零部件锻造是指通过锻造工艺将金属材料加工成具有特定形状和性能的零部件。
锻造工艺可以提高零部件的强度和耐久性，同时还可以降低材料的成本。
本文将介绍汽车零部件锻造的典型工艺流程。
二、锻造前的准备工作在进行汽车零部件锻造之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是材料的准备，根据零部件的要求选择合适的金属材料，并进行材料的加热处理，以提高其塑性和可锻性。
其次是模具的准备，根据零部件的形状设计和制造合适的模具。
最后是设备的准备，包括锻造机床、加热设备、冷却设备等。
三、预热在进行锻造之前，需要对材料进行预热。
预热的目的是提高材料的塑性和可锻性，减少锻造过程中的应力集中和裂纹的产生。
预热温度一般根据材料的类型和要求来确定，一般在材料的再结晶温度以上。
四、锻造锻造是将预热后的材料放入模具中，通过施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零部件形状的过程。
锻造可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是在室温下进行的，适用于一些低碳钢和合金钢。
热锻是在高温下进行的，适用于高碳钢、合金钢和不锈钢等。
五、冷却锻造完成后，需要对零部件进行冷却处理。
冷却的目的是使零部件迅速冷却，以改善其组织和性能。
冷却方式有水冷、油冷和风冷等，具体选择根据材料和零部件的要求来确定。
六、修整锻造后的零部件通常需要进行修整，以去除余料、毛刺和表面缺陷等。
修整方式有机械修整和热处理修整两种。
机械修整是通过机械加工方法进行修整，热处理修整是在高温下进行加热处理，以改善零部件的组织和性能。
七、热处理在锻造完成后，有些零部件还需要进行热处理。
热处理可以改善材料的组织和性能，提高零部件的强度和硬度。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
八、检验锻造完成后，需要对零部件进行检验，以确保其质量达到要求。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸检查、硬度检查、力学性能检查等。
九、表面处理对零部件进行表面处理，以提高其表面的光洁度和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、电镀等。
汽车典型零件加工工艺
汽车典型零件加工工艺一、发动机零件加工工艺发动机是汽车的核心部件之一，其零件加工工艺至关重要。
常见的发动机零件包括缸体、缸盖、曲轴等。
1. 缸体加工工艺缸体是发动机的主要承载部件，其加工工艺主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：选择高质量的铸铁材料，进行熔炼和浇铸。
（2）铸造：将熔化的铁液注入模具中，待其冷却凝固后取出。
（3）去砂：将铸造后的缸体进行去砂处理，以去除表面的砂粒。
（4）车削：利用车床对缸体进行车削，使其达到所需的尺寸和精度要求。
（5）热处理：通过热处理工艺，提高缸体的硬度和强度。
（6）精加工：对缸体进行刨削、铣削等精细加工，以提高其表面质量和配合精度。
2. 缸盖加工工艺缸盖是发动机中与缸体直接相连的部件，其加工工艺与缸体相似，主要包括以下步骤：（1）原材料准备：选择适合的铸铁材料，并进行熔炼和浇铸。
（2）铸造：将熔化的铁液倒入模具中，待其冷却凝固后取出。
（3）去砂：将铸造后的缸盖进行去砂处理，以去除表面的砂粒。
（4）车削：利用车床对缸盖进行车削，使其达到所需的尺寸和精度。
（5）热处理：通过热处理工艺，提高缸盖的硬度和强度。
（6）精加工：对缸盖进行刨削、铣削等精细加工，以提高其表面质量和配合精度。
3. 曲轴加工工艺曲轴是发动机中的重要零件，其加工工艺较为复杂，主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：选择高质量的合金钢材料，进行锻造或铸造。
（2）粗车：将原材料进行粗车加工，使其初步达到所需的外形尺寸。
（3）热处理：通过热处理工艺，提高曲轴的硬度和强度。
（4）精车：利用车床对曲轴进行精车加工，使其达到所需的尺寸和精度要求。
（5）抛光：对曲轴进行抛光处理，以提高其表面质量和光洁度。
（6）平衡：通过动平衡机对曲轴进行平衡处理，以减小振动和噪音。
二、底盘零件加工工艺底盘是汽车的支撑和运动部件，其零件加工工艺对车辆的性能和安全性有着重要影响。
常见的底盘零件包括悬挂系统、制动系统、转向系统等。
1. 悬挂系统零件加工工艺悬挂系统是汽车底盘的重要组成部分，其零件加工工艺主要包括以（1）原材料准备：选择适合的合金钢材料，进行锻造或铸造。
汽车制造四大工艺简介..
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用 模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而 获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的 不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、 尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工 序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压工序可分为四个基本工序：
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组 成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可 以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须 具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生 产设备条件，才能最后确定。 物件名称 制作简图 冲压工艺过程
材料消耗工艺定额明细表
材料消耗工艺定额汇总表
零部件转移卡
填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺 ppt课件
这些平面常采用铣削或拉削加工，接合面的精加工一般采用高效磨削。
图为采用立式外拉床拉削分体式毛坯的连杆大头侧面、半圆孔及接合面，有 a,b 两 种 组 合形式， 每种形式 由两个工 步完成。 加工时以 小头孔、 端面及大 头外形表 面定位。
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3. 连杆加工的新工艺——裂解
3.1 连杆裂解加工概述
连杆毛坯的制作方法：模锻、辊锻—模锻
ppt课件
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1. 连杆概述
连杆毛坯的分类：
体盖连成一体的整体式毛坯和体盖分开的分体式毛坯。 整体式毛坯在后续加工过程中需通过铣、锯或拉等形式将体盖切开。 为给切断工序保留加工余量，一般将整体式毛坯大头孔锻成椭圆形。
整体式连杆毛坯锻造工时少、模具少，是连杆毛坯制作的主要形式。
连杆裂解（连杆胀断）技术是20世纪90年代初发展起来的一种先 进的连杆加工新技术，其作用主要是使连杆体与连杆盖分离。经 过裂解加工的连杆接合面定位更加准确。
经过裂解加工的连杆
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裂解加工过的连杆盖端面
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3. 连杆加工的新工艺——裂解
连杆裂解技术的原理：
利用人为在连杆大头孔内加工出的V型槽或矩形槽（裂解槽）；然后采 用一个楔形压头压入大头孔（连杆大头孔与压头之间还有一对半圆裂 解套，称胀块），当压头向下移动时，初始裂解槽由内孔不断向外扩 展，直至将大头孔沿裂痕断开，是连杆体与连杆盖分离。
小凸点
工艺凸台
辅助基准孔
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2. 连杆的传统加工方法
1）加工两端面的定位
端面是后续加工其他表面的基准，因此连杆加工从端面加工开始。 加工连杆两端面时分别采用两种定位方式：Ⅰ工位为铣其中一个端面，用两 个V型块夹持连杆大端的两侧圆弧面，以保证两侧面加工余量均匀； Ⅱ工位 为铣另一端面，此时以已加工过的端面作为定位基准，即互为基准。
典型零件加工工艺-驱动桥
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车削和铣削
通过车削和铣削工艺对零件进行精细加工，确保适配度和表面质量。
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热处理
热处理工艺如淬火和回火对于增强驱动桥的强度和韧性至关重要。
材料选择
金属材料
驱动桥通常采用高强度金属材 料如钢、铸铁和铝合金制造， 以确保足够的承载能力。
钛合金材料
在某些特殊应用中，驱动桥也 可以采用钛合金材料，以降低 重量并提高耐腐蚀性。
质量控制
• 使用精密测量工具进行尺寸和几何形状的检测。 • 进行材料的化学成分分析和金相组织检查。 • 在加工过程中使用自动化设备和工艺控制系统，确保驱动桥的一致性。 • 进行功能性测试和耐久性测试，确保驱动桥的性能和可靠性。
复合材料
近年来，一些先进的驱动桥也 开始采用复合材料，以提高强 度和刚性。
车削工艺
1 车削刀具选择
根据驱动桥的具体形状和要求，选择合适的车削刀具，如车刀、车削刀片和刀具夹具。
2 车削技术
应用精确的车削技术和加工参数，确保零件尺寸和表面质量的一致性和精度。
3 表面处理
对于一些特殊要求的驱动桥，还可以进行表面处理，如磨削、研磨和抛光，以获得更高 的表面质量。
典型零件加工工艺-驱动桥
欢迎来到本次介绍，我们将一起了解驱动桥的典型零件加工工艺，包括材料 选择、车削工艺和质量控制。
加工介绍
驱动桥是汽车中的重要零部件，负责将动力传递给车轮以推动车辆前进。了解驱动桥的加工工艺对于确 保产品质量和性能至关重要。
驱动桥加工工艺
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铸造和锻造
驱动桥的制造通常从铸造或锻造工艺开始，以获得合适的基础形状。
机加工工艺
铣削
通过铣削工艺，对驱动桥进行槽加工和孔加工，以适配其他零部件。
汽车典型零件制造工艺培训课件
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
3. 连杆主要外表的机械加工
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
五轴圆台 平面磨床
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
精磨时的定位方式和夹紧方式
的生产 条件下，可以进行分析、评比。
工艺方案的经济分析方法一般按：技术经济指 标和 工艺本钱。 １．技术经济指标〔一般〕 ◆每一产品〔零件或部件〕所需的劳动量〔工时或 台
时〕； 40
◆每一工人的年产量〔单位：台／人或件／人〕；
第八讲 汽车典型零件制造工艺
2．工艺本钱
工艺本钱是生产本钱中的一局部。生产
按照质量管理的要求，检验方式规定：
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
§2 汽车典型零件制造工艺
一、齿轮制造工艺 二、连杆制造工艺 三、箱体制造工艺 四、曲轴制造工艺 五、转向节制造工艺
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
一、齿轮制造工艺
1. 齿轮的结构特点及工艺性分析 汽车、拖拉机中常用的齿轮，按照结构的工艺特点可分为： ◇ 单联齿轮〔长径比：L/D＞1〕 ◇ 多联齿轮〔长径比：L/D＞1〕 ◇ 盘形齿轮 (具有轮毂，长径比：L/D ＜ 1) ◇ 齿圈 (具有轮毂，长径比：L/D ＜ 1) ◇ 轴齿轮
钻、铰其余孔
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
◇ 箱体的机械加工工艺过程〔以平面型箱体 为例〕 ◆ 铸件毛坯
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
◆ 主 要 工 艺 过 程
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汽车典型零件加工工艺
随着汽车工业的发展，汽车典型零件加工工艺也越来越重要。
汽车典型零件加工工艺是指对汽车零件进行加工和制造的一系列工程技术过程。
本文将介绍汽车典型零件加工工艺的一些常见内容。
一、铸造工艺
铸造是汽车典型零件加工工艺中常用的一种方法。
它通过将熔化的金属注入到模具中，待冷却凝固后，得到所需形状的零件。
铸造工艺可以制造出复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、曲轴箱等。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、压力铸造和失蜡铸造等。
二、加工工艺
加工工艺是汽车典型零件加工工艺中最常见的方法之一。
它包括车削、铣削、钻削、磨削等多种加工方式。
通过这些加工工艺，可以对金属材料进行切削、磨削、钻孔等操作，得到所需形状和尺寸的零件。
加工工艺广泛应用于汽车零部件的制造过程中，如发动机曲轴、齿轮、轴承座等。
三、焊接工艺
焊接工艺是将不同零件通过加热或压力使其熔合在一起的方法。
在汽车典型零件加工工艺中，焊接工艺常用于连接金属零件，如车身焊接、车架焊接等。
常见的焊接工艺有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺可以使零件连接牢固，提高汽车的结构强度和安全
性。
四、涂装工艺
涂装工艺是汽车制造过程中不可或缺的一环。
它通过在零件表面涂覆一层颜料或涂料，起到美观、防腐和保护作用。
涂装工艺包括底漆喷涂、面漆喷涂、烤漆等。
涂装工艺在汽车零部件制造中广泛应用，如车身、车门、引擎盖等。
五、装配工艺
装配工艺是将各个零件按照一定的顺序和方式组装成完整的汽车的工艺过程。
装配工艺包括零部件的配对、定位、固定等操作。
装配工艺要求精度高，工艺流程清晰，以确保汽车的质量和性能。
常见的装配工艺有机械装配、焊接装配、胶接装配等。
六、检测工艺
检测工艺是汽车典型零件加工工艺中不可或缺的环节。
它通过对零件的尺寸、形状、材料等进行检测和测试，以确保零件符合要求。
常见的检测工艺有三坐标测量、硬度测试、超声波探伤等。
检测工艺可以及时发现零件的缺陷和问题，提高汽车的质量和可靠性。
汽车典型零件加工工艺包括铸造、加工、焊接、涂装、装配和检测等多个环节。
这些工艺通过不同的方法和技术，对汽车零件进行加工和制造，最终完成整车的生产。
了解和掌握这些工艺对于提高汽车制造的质量和效率具有重要意义。