金工实习典型零件加工工艺过程ppt课件
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典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十八页，共29页。
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
第十页，共29页。
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
第十页，共29页。
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
《金工实习》课件 《金工实习》第十章PPT
1）顶尖安装 磨削轴类零件的外圆时常用前、后顶尖装夹。其安装方法与车削中顶尖
的安装方法基本相同。
2）卡盘安装 工件较长且只有一端有中心孔时应采用卡盘安装。安装方法与车床的安装方法基本 相同，如下左图所示
3）心轴安装 盘套类空心工件常用心轴安装。心轴的安装与车床的安装方法相同，不同的是磨削 用的心轴精度要求更高些，且多用锥度（锥度为1/5 000～1/7 000）心轴，如下右 图所示。
磨削硬材料时选用软砂轮。
10.3.2 砂轮的种类
为了适应各种加工条件和不同类型的磨削结构，砂轮分为平形砂轮、单面凹形 砂轮、薄片形砂轮、筒形砂轮和双斜边形砂轮等，如图所示。
（a）平形
（b）单面凹形
（c）薄片形
（d）筒形
平形砂轮：主要用于磨外圆、内圆和平面等。 单面凹形砂轮：主要用于磨削内圆和平面等。
纵向进给运动是指工作台带动工件所做的直线往复运动。纵向进给量 是指工件相对 于砂轮沿纵向运动方向上的移动量，单位为mm/r。
4．横向进给运动及横向进给量
横向进给运动是指砂轮沿工件径向上的移动，横向进给量 是指工作台每往复行 程（或单行程）一次，砂轮相对于工件径向移动的距离，单位为mm/r。
10.1.2 磨工的加工范围
1—工件转动变速旋钮；2—工件转动点动按钮； 3—工作头架；4—工作台；5—工作台手动手轮； 6—床身；7—工作台左、右端停留时间调整旋钮；
8—工作台自动及无级调速旋钮； 9—砂轮横向手动手轮；10—砂轮启动按钮； 11—砂轮引进、工件转动、切削液泵启动旋钮； 12—液压油泵启动按钮；13—电器操纵板；14—
1—砂轮横向手动手轮；2—磨头；3—工作台；4— 工作台手动手轮；5—床身；6—工作台自动及无级 调速手柄；7—砂轮自动进给（断续或连续）旋钮； 8—砂轮升降手动手轮；9—砂轮垂向进给微动手柄； 10—总停按钮；11—液压油泵启动按钮；12—砂轮 上升点动按钮；13—砂轮下降点动按钮；14—电磁 吸盘开关；15—电器操纵板；16—切削液泵开关； 17—砂轮高速启动按钮；18—砂轮停止按钮；19— 砂轮低速启动按钮；20—电源指示灯；21—砂轮修 整器；22—砂轮横向自动进给换向推拉手柄；23—
的安装方法基本相同。
2）卡盘安装 工件较长且只有一端有中心孔时应采用卡盘安装。安装方法与车床的安装方法基本 相同，如下左图所示
3）心轴安装 盘套类空心工件常用心轴安装。心轴的安装与车床的安装方法相同，不同的是磨削 用的心轴精度要求更高些，且多用锥度（锥度为1/5 000～1/7 000）心轴，如下右 图所示。
磨削硬材料时选用软砂轮。
10.3.2 砂轮的种类
为了适应各种加工条件和不同类型的磨削结构，砂轮分为平形砂轮、单面凹形 砂轮、薄片形砂轮、筒形砂轮和双斜边形砂轮等，如图所示。
（a）平形
（b）单面凹形
（c）薄片形
（d）筒形
平形砂轮：主要用于磨外圆、内圆和平面等。 单面凹形砂轮：主要用于磨削内圆和平面等。
纵向进给运动是指工作台带动工件所做的直线往复运动。纵向进给量 是指工件相对 于砂轮沿纵向运动方向上的移动量，单位为mm/r。
4．横向进给运动及横向进给量
横向进给运动是指砂轮沿工件径向上的移动，横向进给量 是指工作台每往复行 程（或单行程）一次，砂轮相对于工件径向移动的距离，单位为mm/r。
10.1.2 磨工的加工范围
1—工件转动变速旋钮；2—工件转动点动按钮； 3—工作头架；4—工作台；5—工作台手动手轮； 6—床身；7—工作台左、右端停留时间调整旋钮；
8—工作台自动及无级调速旋钮； 9—砂轮横向手动手轮；10—砂轮启动按钮； 11—砂轮引进、工件转动、切削液泵启动旋钮； 12—液压油泵启动按钮；13—电器操纵板；14—
1—砂轮横向手动手轮；2—磨头；3—工作台；4— 工作台手动手轮；5—床身；6—工作台自动及无级 调速手柄；7—砂轮自动进给（断续或连续）旋钮； 8—砂轮升降手动手轮；9—砂轮垂向进给微动手柄； 10—总停按钮；11—液压油泵启动按钮；12—砂轮 上升点动按钮；13—砂轮下降点动按钮；14—电磁 吸盘开关；15—电器操纵板；16—切削液泵开关； 17—砂轮高速启动按钮；18—砂轮停止按钮；19— 砂轮低速启动按钮；20—电源指示灯；21—砂轮修 整器；22—砂轮横向自动进给换向推拉手柄；23—
金工实习课件
①金属液温度足够高。 ②金属液的化学成分应符合要求。 ③熔化效率高，燃料消耗少。
冲天炉的构造
后炉 前炉 加料系统 送风系统 检测系统
二、炉料及其作用
冲天炉熔化用的炉料包括金属炉料、燃 料和熔剂三部分
金属炉料 燃料 熔剂
三、冲天炉的熔化过程
熔化原理 基本操作过程
(1)平稳地将金属液充满型腔，以得到完整铸件。 (2)除渣，阻止金属液中的杂质和熔渣进入型腔。 (3)控制金属液流入型腔的速度和方向。 (4)调节铸件各部分温度，以补充液态金属在冷 却时的体积收缩。
3、浇注系统
1) 浇注系统的构造
(1)外浇口 (2)直浇口 (3)横浇口 (4)内浇口 ⑴一般不在铸件的重要加工面、定位基准面或特殊 重要部位开浇口。 ⑵使液体金属顺着型壁流动，避免直接冲击砂芯或 砂型的突出部分 ⑶内浇口的形状应考虑清理方便。 ⑷应考虑对铸件凝固顺序的要求。
§5.1.5 刨削加工
1. 刨水平面。 2. 刨垂直面。 3. 刨斜面。
§5.2 拉削与镗削
1. 拉削是在拉床上用拉刀加工工件内、 外表面的方法。 2. 镗削是在镗床、车床或铣床上，用镗 刀或工件旋转作主运动，镗刀或工件作 进给运动，对工件的孔进行的切削加工 方法。
§5.2.1 拉削
1.砂轮的旋转运动、 工件的旋转运动、 工件的轴向往复运动、砂轮的横向进给 运动。 2.磨削安全主要内容 。
§6.1.2 砂轮
1.砂轮的种类。 2.砂轮的安装与维修。
§6.1.3 常用磨削类砂轮
1.万能外圆磨床及其工作。 2.平面磨床及其工作。
《金工实习》课件 《金工实习》第八章PPT 第八章 铣工
2．回转工作台 回转工作台又称转盘、圆形工作台和平分盘等
3．分度头 分度是指在铣削六方、齿轮和花键等工件时，工件每铣过一个面或一个槽之后，转过一个角
度，再铣下一个面或者槽的工作。分度所用的附件为分度头 。
回转工作台
在回转工作台上铣圆弧槽
分度头
8.3.2 工件的安装
铣床上常用的工件安装方法有平口钳安装、压板螺栓安装、V形铁安装和分度头 安装，如图所示。当零件的生产批量大时，可采用专用夹具或组合夹具安装工件。
铣封闭式键槽一般是在立式铣床上用键槽铣刀和立铣刀铣削。
8.5 铣工综合实例
熟悉了铣工的各种工艺方法之后，请同学们尝试加工图 8-14 所示的零件，其材料 为 45 钢。毛坯尺寸为110 mm 80 mm 70 mm 。
该零件的参考加工过程如表
8.6 数控铣床及其加工
8.6.1 数控铣床
1．数控铣床的概述 数控铣床和普通铣床的铣削加工原理是一样的，不同之处就是数控铣床的进
3）圆盘工作台 圆盘工作台主要用于装夹形状比较规则的具有内外圆弧面的零件。
机用虎钳装夹工件
圆盘工作台
3．数控铣床的主要附件 1）数控回转工作台 数控回转工作台与普通铣床的回转工作台相似，所不同的是数控回转工作台是 由伺服系统来驱动的。不仅可以加工简单的直线、斜线和圆弧，还可以加工复杂的 曲面和球类零件。 2）对刀仪 数控铣床上使用的对刀仪与数控车床上使用的基本相同，但是由于铣刀属于 多刃刀具，因此对刀仪除了用来测量刀具基本几何尺寸外，还起着调刀的作用。
8.2.3 铣刀及其安装
铣刀实质上是由几把单刃刀具组成的多刃刀具，它的刀齿分布在圆柱铣刀的外回 转表面或端铣刀的端面上。 1．带孔铣刀
带孔铣刀多用于卧式铣床。常用的带孔铣刀有 :
金工实训金工实训课件.ppt
（2）测量时，最好双手掌握千分尺，左手握住弓架， 用右手旋转活动套筒（图1-11），当螺杆即将接触工 件时，改为旋转棘轮盘，直到棘轮发出“卡”、“卡” 声为止。
（3）读数时，最好不取下进行读数，如需要取下读数 时，应先锁紧螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸
变动。
读数方法如下：
被测工件的尺寸=副尺所指的主 尺上的整数（应为0.5毫米的整 倍数）+主尺中线所指副尺的格 数×0.01
3.3.3常用车刀的刃磨方法
一、砂轮的选择
二、刃磨方法
3.3.4车刀的安装
刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度 安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）； 刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架 部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车 刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。
§3.4工件的安装
2、錾削的起削：
窄槽起錾时将錾子刃口抵紧开槽 部位的边缘
较宽平面起錾时将錾子刃口抵紧 工件的边缘尖角处
3、切削的收尾:
每次錾削至终端10mm左右时为 防止边缘崩裂,应调头錾去残余的 金属。
§2.3 锯削
锯削是指用手锯把材料工件进行分割或切槽等的加工方法。 锯削的操作要点 １、锯条安装齿尖向前，松紧适中。 ２、工件装夹牢固，伸出台虎钳口不宜过长，锯缝应尽量靠近装
第一章 金工实习基础知识
§1.1安全生产 安全要求： 1、应虚心听从指导人员的指导，注意听课和
示范； 2、按指定地点工作，不得随便离岗走动，打
闹嬉戏； 3、实习时要穿工作服，女同学要戴工作帽，
长头发要压入帽内，严禁戴手套操作机床，不 准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进厂；
4、机器设备，未经许可，严禁擅自动手操作。 设备使用前要检查，发现损坏或其它故障应停 止操作并及时报告；
（3）读数时，最好不取下进行读数，如需要取下读数 时，应先锁紧螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸
变动。
读数方法如下：
被测工件的尺寸=副尺所指的主 尺上的整数（应为0.5毫米的整 倍数）+主尺中线所指副尺的格 数×0.01
3.3.3常用车刀的刃磨方法
一、砂轮的选择
二、刃磨方法
3.3.4车刀的安装
刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度 安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）； 刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架 部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车 刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。
§3.4工件的安装
2、錾削的起削：
窄槽起錾时将錾子刃口抵紧开槽 部位的边缘
较宽平面起錾时将錾子刃口抵紧 工件的边缘尖角处
3、切削的收尾:
每次錾削至终端10mm左右时为 防止边缘崩裂,应调头錾去残余的 金属。
§2.3 锯削
锯削是指用手锯把材料工件进行分割或切槽等的加工方法。 锯削的操作要点 １、锯条安装齿尖向前，松紧适中。 ２、工件装夹牢固，伸出台虎钳口不宜过长，锯缝应尽量靠近装
第一章 金工实习基础知识
§1.1安全生产 安全要求： 1、应虚心听从指导人员的指导，注意听课和
示范； 2、按指定地点工作，不得随便离岗走动，打
闹嬉戏； 3、实习时要穿工作服，女同学要戴工作帽，
长头发要压入帽内，严禁戴手套操作机床，不 准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进厂；
4、机器设备，未经许可，严禁擅自动手操作。 设备使用前要检查，发现损坏或其它故障应停 止操作并及时报告；
《金工实习》教学ppt课件—08磨削
式中： d—- 砂轮直径(mm); n—- 砂轮每分钟的转速(r/min)
外圆和平面磨削的磨削速度一般为35m/s左右，内圆磨削速度一般为18～30m/s。
8.2知识准备
8.2.1 概述
8.2.1.2 磨削运动及磨削用量
( 2 ) 圆 周 进 给 运 动 及 进 给 速 度 vw 工件的旋转运动是圆周进给运动。工件外圆相对于砂轮的瞬时速度称为圆周进给速度 vw, 可用下式计算： S
8.2.3.1 砂轮的特性
表示砂轮的特性主要包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织、形状和尺寸等。
图8-11 砂轮的组成
1—磨粒；2一结合剂；3—过渡表面； 4—空隙；5—待加工表面；6—砂轮；
7— 已加工表面；8—工件
8.2知识准备
8.2.3 砂轮8.2.3 Nhomakorabea1 砂轮的特性
(1)磨料
磨料是砂轮的主要成分，直接担负着切削工作。磨料在磨削过程中承受着强烈的挤 压力扩高温的作用，所以必须硬度高、耐热性好，还必须有锋利的棱边和一定的强 度。用于制造砂轮的磨料有刚玉类、碳化硅类和超硬磨料。常用磨料代号、特点及 适用范围如表8-2所示。
棕黑色，硬度仅次于人造金刚石，韧 度较人造金刚石好
磨削硬质合金、光学玻璃、宝石 磨削高性能高速钢，耐热钢、不锈钢
8.2知识准备
8.2.3 砂轮
8.2.3.1 砂轮的特性
(2)粒度
粒度是指磨料颗粒的大小，分为磨粒与微粉两种。磨粒用筛选法分类，它的粒度号指每 平方英寸筛网范围内的筛孔数。
粒度号越大，磨粒越细；当磨粒的直径小于40um 时，称为微粉，微粉号以磨料的实际尺 寸来表示。
w60、w50、w40、w28、w20、w14、w10、w7、w5、 w3.5、w2.5、w1.5、w1、w0.5
外圆和平面磨削的磨削速度一般为35m/s左右，内圆磨削速度一般为18～30m/s。
8.2知识准备
8.2.1 概述
8.2.1.2 磨削运动及磨削用量
( 2 ) 圆 周 进 给 运 动 及 进 给 速 度 vw 工件的旋转运动是圆周进给运动。工件外圆相对于砂轮的瞬时速度称为圆周进给速度 vw, 可用下式计算： S
8.2.3.1 砂轮的特性
表示砂轮的特性主要包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织、形状和尺寸等。
图8-11 砂轮的组成
1—磨粒；2一结合剂；3—过渡表面； 4—空隙；5—待加工表面；6—砂轮；
7— 已加工表面；8—工件
8.2知识准备
8.2.3 砂轮8.2.3 Nhomakorabea1 砂轮的特性
(1)磨料
磨料是砂轮的主要成分，直接担负着切削工作。磨料在磨削过程中承受着强烈的挤 压力扩高温的作用，所以必须硬度高、耐热性好，还必须有锋利的棱边和一定的强 度。用于制造砂轮的磨料有刚玉类、碳化硅类和超硬磨料。常用磨料代号、特点及 适用范围如表8-2所示。
棕黑色，硬度仅次于人造金刚石，韧 度较人造金刚石好
磨削硬质合金、光学玻璃、宝石 磨削高性能高速钢，耐热钢、不锈钢
8.2知识准备
8.2.3 砂轮
8.2.3.1 砂轮的特性
(2)粒度
粒度是指磨料颗粒的大小，分为磨粒与微粉两种。磨粒用筛选法分类，它的粒度号指每 平方英寸筛网范围内的筛孔数。
粒度号越大，磨粒越细；当磨粒的直径小于40um 时，称为微粉，微粉号以磨料的实际尺 寸来表示。
w60、w50、w40、w28、w20、w14、w10、w7、w5、 w3.5、w2.5、w1.5、w1、w0.5
金工实习--切削加工 ppt课件
一转，则蜗轮被转二个齿。所以蜗轮蜗杆的传动比
是 i K Z 。因为Z比K大得多，这时传动副的传动可以 得到较大的降速比。蜗轮蜗杆传动的优点是结构紧凑， 传动平稳，噪声小，缺点是效率低。
PPT课件
22
2、机床的传动分析
由机床传动系统图，可以写出主运动链和进给 运动链，然后进行传动分析。 （1）主运动链
动平稳，结构平稳，结构简单，制造方便，适用于二 轴间距较长时用。当加工时，切削用量过大超负荷时， 皮带打滑，不至于造成机器损坏，能起到保护作用， 缺点是由于皮带滑动不能保证正确的传动比。
PPT课件
21
（ 3 ）蜗轮蜗杆传动：假设蜗杆为主动件，蜗轮为被 动件，蜗杆上螺旋线的头数（K）相当于齿轮的齿数， 蜗轮的齿数为Z，二者传动时，单头蜗杆（K＝1）每 转一转，则蜗轮被转一个齿；蜗杆为双头时，蜗杆转
PPT课件
9
（四）机床分类和编号
金属切削机床是机械加工中的主要设备。机床种 类繁多，为了便于设计、制造、使用和管理，必须 进行分类，并赋予各自的型号。
机床分类：
（一）按加工性质和所用刀具分为12 大门类。 我国通用机床分为十二大类，每一类以一个拼音字母来表示，即 B——刨床，C——车床，D——电加工机床，G——切断机床， L——拉床，M——磨床，S——螺纹加工机床，T——镗床，X— —铣床，Y——齿轮加工机床，Z——钻床，Q——其他机床。 （二）按机床工作精度分类：普通机床、精密机床、高精度机床。 （三）按机床加工件大小和机床自身重量分类：仪表机床、中小型 机床、大型机床 10t 、重型机床 30t 、特重型机床 100t 。 （四）按机床通用性分类：通用机床、专门化机床、专用机床、组 合机床。
PPT课件
18
金工实习PPT课件
实习目的
1、初步了解数控机床各部分的结构 2、了解各种数控机床坐标系的判断方法 3、 初步了解数控机床操作过程 4、初步掌握数控机床程序的编写及其
注Hale Waihona Puke 事项01.12.2020金工实习
数控机床概述
——数控机床的介绍
背景 ：
随着社会的生产和科学技术的飞速发展，机床制造技 术发生了深刻的变化，机械产品日趋精密复杂，且改型频 繁，尤其是宇航、军事、造船等领域所需的零件，精度要 求高，形状复杂，批量又小。传统的普通机械加工设备已 难以适应市场对产品多样化的需求。为了满足上诉要求， 以数字控制技术为核心的新型数字程序控制机床应运而生。
控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无
人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操
作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、
多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效
地提高了生产效率。
01.12.2020
金工实习
(2) 对加工对象的适应性强。改变加工对
象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只
01.12.2020
金工实习
ZZ XX
XX ZZ
ZZ XX
YY
(a)
(a) 卧式车床；
01.12.2020
(b)
(b) 立式铣床
金工实习
（2）X轴
对于工件旋转的机床，X轴的方向是在工 件的径向上，且平行于横滑座，刀具离开 工件旋转中心的方向为X轴正方向；对于 刀具旋转的立式机床、规定水平方向为X 轴方向，且当从刀具（主轴）向立柱看时， X轴正方向在右边；对于刀具旋转的卧式 机床，规定水平方向仍为X轴方向，且从 刀具（主轴）尾端向工件看时，右手所在 方向为X轴正方向。
1、初步了解数控机床各部分的结构 2、了解各种数控机床坐标系的判断方法 3、 初步了解数控机床操作过程 4、初步掌握数控机床程序的编写及其
注Hale Waihona Puke 事项01.12.2020金工实习
数控机床概述
——数控机床的介绍
背景 ：
随着社会的生产和科学技术的飞速发展，机床制造技 术发生了深刻的变化，机械产品日趋精密复杂，且改型频 繁，尤其是宇航、军事、造船等领域所需的零件，精度要 求高，形状复杂，批量又小。传统的普通机械加工设备已 难以适应市场对产品多样化的需求。为了满足上诉要求， 以数字控制技术为核心的新型数字程序控制机床应运而生。
控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无
人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操
作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、
多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效
地提高了生产效率。
01.12.2020
金工实习
(2) 对加工对象的适应性强。改变加工对
象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只
01.12.2020
金工实习
ZZ XX
XX ZZ
ZZ XX
YY
(a)
(a) 卧式车床；
01.12.2020
(b)
(b) 立式铣床
金工实习
（2）X轴
对于工件旋转的机床，X轴的方向是在工 件的径向上，且平行于横滑座，刀具离开 工件旋转中心的方向为X轴正方向；对于 刀具旋转的立式机床、规定水平方向为X 轴方向，且当从刀具（主轴）向立柱看时， X轴正方向在右边；对于刀具旋转的卧式 机床，规定水平方向仍为X轴方向，且从 刀具（主轴）尾端向工件看时，右手所在 方向为X轴正方向。
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车工实训
❖ 车削台阶
车台阶是车工最基本的操作技能。台阶是由外圆与端面的基本 要素组成，外圆与端面也是各类零件车削基础。首先要掌握外圆 与端面加工的知识及车削，再渐渐掌握车削台阶操作方法。
1.工件的装夹
常用装夹方法 ： （1）卡盘装夹。包括 ① 三爪自定心卡盘 ② 四爪单动卡盘 （2）顶尖装夹 。顶尖装夹包括两种方式， 即两顶尖装夹和一夹一顶工件装夹。 （3）其他方式。
vc
nd 1000
d —工件或刀具的最大直径mm； n —主轴转速，r/mm； Vc —切削速度m/min。
图 2-11 切削用量三要素
车工实训
❖ 车刀的基本知识
1.车刀材料应具备的性能
（1）高硬度和良好的耐磨性 (2)足够的强度与冲击韧性
（3）高的耐热性 （4）良好的工艺性和经济性。
2.车刀材料
(a) 车外圆锥
(b)车内圆锥
图2-41 车削内外圆锥示意图
图2-43 用靠模车圆 锥的方法
车工实训
3.圆锥的测量
锥度或斜度的测量方法有多种，选用哪一种测量方法比较适合， 应该根据被检测的对象和要求来确定。
1）用万能角度尺检测 用万能角度尺检测时的测量精度不高，只适用于单件小批量生产。 2）用样板检测 样板是专门制造的测量工具，观察样板和工件侧面中间的透光程度 可判断加工精度。适用批量生产（图2-45 ）。 3）用标准锥度量规检测 检测当工件是标准圆锥时，用标准锥度量规来测量。锥度量规由塞 规和套规组成，塞规用来测量锥孔，套规用来测量锥体。（图2-46）
3.清扫 （1）下班前打扫、收拾。 （2）清理擦拭车床、工具箱、门、窗。 （3）扫除垃圾、纸屑、塑料袋等。 （4）将废料、余料等归类清理。
车工实训
金工实习铸锻ppt课件
第一部分 砂型铸造 ❖ 第二部分 锻压
2
第一部分 砂型铸造
❖ 实习目的：
❖
1、了解铸造生产的工艺过程及其特点。
❖
2、了解型砂、型芯砂等造型材料的性能及其制备。
❖
3、了解铸铁的熔炼设备及其熔化过程。
❖
4、了解各种造型方法。并能独立操作中等复杂件。
❖
5、了解模型设计原则。
❖
6、概略了解型砂处理，及造型清理过程、设备
35
第六节 铸造缺陷及其产生原因
▉渣眼：产生的主要原因 （1）浇注时挡渣不良 （2）浇口尺寸不对，挡渣效果差。 （3）浇注时金属液体温度低，渣不易浮起。 渣眼特征：孔内形状不规则，孔内塞满渣。
36
第七节 特种铸造的特点及应用
▉砂型铸造-----§应用广泛; -----§单件，小批量生产，具有设备简单，成
44
锻造
第一节 概述 第二节 金属的加热 第三节 金属加热时易产生的缺陷 第四节 锻件的冷却 第五节 锻造用工具与设备 第六节 自由锻造的基本工序 第七节 《安全操作规程》
小结 复习思考题
45
第一节 概述
什么是锻造：锻造是属于压力加工的一种，它是利用外力 使金属材料产生永久变形，从而获得具有一定形状和尺寸 的毛坯或零件的一种加工方法。
须离开一定距离。两人抬铁水包时要稳，步伐要一致； 七、浇铸前必须烘干铁水包，挡渣棒要预热，贴水面上只能覆
盖干草灰不能用草包等易燃物； 八、浇注速度及流量要掌握适当，浇注时人不能站在铁水正面，
并严禁从冒气口正面观察铁水； 九、发生任何事故时，要保持镇静，服从统一指挥。
38
小结 《安全操作规程》及复习思考题
工艺特点：
▉分模两箱造型---有些铸件最大断面不在端部，若采 取用整模的造型方法就无法将模型起出，在这种情 况下模型沿最大断面分开，使造型方便，整个分型 面形成了平整分型面，但上下型都有型腔，分模造 型操作简便，应用广泛。
2
第一部分 砂型铸造
❖ 实习目的：
❖
1、了解铸造生产的工艺过程及其特点。
❖
2、了解型砂、型芯砂等造型材料的性能及其制备。
❖
3、了解铸铁的熔炼设备及其熔化过程。
❖
4、了解各种造型方法。并能独立操作中等复杂件。
❖
5、了解模型设计原则。
❖
6、概略了解型砂处理，及造型清理过程、设备
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第六节 铸造缺陷及其产生原因
▉渣眼：产生的主要原因 （1）浇注时挡渣不良 （2）浇口尺寸不对，挡渣效果差。 （3）浇注时金属液体温度低，渣不易浮起。 渣眼特征：孔内形状不规则，孔内塞满渣。
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第七节 特种铸造的特点及应用
▉砂型铸造-----§应用广泛; -----§单件，小批量生产，具有设备简单，成
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锻造
第一节 概述 第二节 金属的加热 第三节 金属加热时易产生的缺陷 第四节 锻件的冷却 第五节 锻造用工具与设备 第六节 自由锻造的基本工序 第七节 《安全操作规程》
小结 复习思考题
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第一节 概述
什么是锻造：锻造是属于压力加工的一种，它是利用外力 使金属材料产生永久变形，从而获得具有一定形状和尺寸 的毛坯或零件的一种加工方法。
须离开一定距离。两人抬铁水包时要稳，步伐要一致； 七、浇铸前必须烘干铁水包，挡渣棒要预热，贴水面上只能覆
盖干草灰不能用草包等易燃物； 八、浇注速度及流量要掌握适当，浇注时人不能站在铁水正面，
并严禁从冒气口正面观察铁水； 九、发生任何事故时，要保持镇静，服从统一指挥。
38
小结 《安全操作规程》及复习思考题
工艺特点：
▉分模两箱造型---有些铸件最大断面不在端部，若采 取用整模的造型方法就无法将模型起出，在这种情 况下模型沿最大断面分开，使造型方便，整个分型 面形成了平整分型面，但上下型都有型腔，分模造 型操作简便，应用广泛。
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孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准 尽可能基准重合、基准统一、互为基准 采用外圆表面定位装夹 采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴
11
堵头 拉杆心轴
12
4．轴类零件工艺过程示例
13
CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小
16
CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和
表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度
17
CA6140车床主轴技术条件的分析
主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加
工性能和机械-物理性能；去锻造应力
半精加工前调质：去应力，改善切削加工性
能，提高综合机械性能
精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐
磨性
精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理 38
加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。
善其装配工艺性和装配精度 表面粗糙度Ra=0.8~0.2μm
24
CA6140车床主轴图
25
主轴的机械加工工艺过程
主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
26
工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加 工余量大，精度高，故应分阶段加工
9
轴类零件的热处理 正火或退火处理
锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
10
3．轴类零件的安装方式
采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心
表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μ m， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μ m
其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰 8
2．轴类零件的材料、毛坯及热处理 轴类零件材料 45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸
铁、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 轴类毛坯 圆棒料、锻件、铸件
20
主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端
面圆跳动为0.008 粗糙度 Ra≤1.25μm ，硬度为HRC45~50
21
空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
支承轴颈为三支承结构，并且跨度大
支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙
18
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为： Ra≤0.63μm
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳 动为0.005mm
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺 寸公差，高精度者为5~10%
跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6
22
螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h
23
主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
典型零件加工工艺过程
1
• 轴类 • 箱体类 • 齿轮类
2
一、轴（杆）类零件的加工
3
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求 轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
4
轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产
37
主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件
或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
14
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
5
轴类零件的分类 光滑轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
十字轴、凸轮轴、花键轴）
6
常见轴类的类型
7
轴类零件的技术要求
尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴 颈为IT6~IT9
几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、 锥孔等的圆度、圆柱度
相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度
轴颈与有关表面的同轴度误差应很小
19
主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面
对锥面的尺寸精度、形状精ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、粗糙 度、接触精度都要求高
轴心线应与支承轴颈同轴
锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为 0.005，离轴端300处为0.01，锥面接 触率≥70%，粗糙度Ra≤0.63μm，硬 度为HRC48~50。
CA6140车床主轴的功用 承受扭转力矩 承受弯曲力矩 保证回转运动精度
15
CA6140车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳 动、回转轴线稳定）
制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等
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堵头 拉杆心轴
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4．轴类零件工艺过程示例
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CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小
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CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和
表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度
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CA6140车床主轴技术条件的分析
主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加
工性能和机械-物理性能；去锻造应力
半精加工前调质：去应力，改善切削加工性
能，提高综合机械性能
精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐
磨性
精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理 38
加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。
善其装配工艺性和装配精度 表面粗糙度Ra=0.8~0.2μm
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CA6140车床主轴图
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主轴的机械加工工艺过程
主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
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工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加 工余量大，精度高，故应分阶段加工
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轴类零件的热处理 正火或退火处理
锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
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3．轴类零件的安装方式
采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心
表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μ m， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μ m
其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰 8
2．轴类零件的材料、毛坯及热处理 轴类零件材料 45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸
铁、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 轴类毛坯 圆棒料、锻件、铸件
20
主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端
面圆跳动为0.008 粗糙度 Ra≤1.25μm ，硬度为HRC45~50
21
空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
支承轴颈为三支承结构，并且跨度大
支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙
18
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为： Ra≤0.63μm
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳 动为0.005mm
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺 寸公差，高精度者为5~10%
跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6
22
螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h
23
主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
典型零件加工工艺过程
1
• 轴类 • 箱体类 • 齿轮类
2
一、轴（杆）类零件的加工
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一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求 轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
4
轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
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主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产
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主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件
或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
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特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
5
轴类零件的分类 光滑轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
十字轴、凸轮轴、花键轴）
6
常见轴类的类型
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轴类零件的技术要求
尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴 颈为IT6~IT9
几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、 锥孔等的圆度、圆柱度
相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度
轴颈与有关表面的同轴度误差应很小
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主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面
对锥面的尺寸精度、形状精ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、粗糙 度、接触精度都要求高
轴心线应与支承轴颈同轴
锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为 0.005，离轴端300处为0.01，锥面接 触率≥70%，粗糙度Ra≤0.63μm，硬 度为HRC48~50。
CA6140车床主轴的功用 承受扭转力矩 承受弯曲力矩 保证回转运动精度
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CA6140车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳 动、回转轴线稳定）
制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等