冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
冲压模具设计与制造冲裁力计算
冲压模具设计与制造冲裁力计算1. 引言冲压模具是现代制造过程中常用的一种工具，它以冲压方式将板材或线材加工成所需的形状。
冲裁力是进行冲压过程中的关键参数，正确计算和估计冲裁力对于模具设计和制造非常重要。
本文将介绍冲压模具设计和制造中的冲裁力计算方法。
2. 冲裁力的定义和意义冲裁力是指在冲压过程中作用于模具上的力量，它决定了冲压过程中的变形和材料的断裂。
正确计算和估计冲裁力可以帮助工程师选择适当的材料和冲床，并设计出适宜的模具结构，从而提高产品质量和生产效率。
3. 冲裁力计算方法3.1 材料力学方法采用材料力学方法可以通过材料的力学性能参数来计算冲裁力。
常用的计算方法有以下几种：•变形力学法：根据材料的应力-应变曲线和冲压过程的变形情况，通过积分计算出整个冲压过程中的冲裁力。
•动力学法：通过分析冲击力和压力的变化，结合惯性和动量定理，计算冲裁力。
•超弹性力学法：将材料的超弹性行为考虑在内，计算冲裁力。
3.2 统计方法统计方法是一种基于经验和实验数据的计算方法。
通过对大量实验数据进行统计分析，建立模具设计参数与冲裁力之间的数学模型，从而进行冲裁力的估计和计算。
3.3 有限元分析方法有限元分析方法可以将模具和材料建模为有限元网格，通过求解有限元方程组得到冲裁力的数值解。
这种方法适用于复杂的模具结构和材料行为。
4. 冲裁力计算的影响因素冲裁力的大小受到多种因素的影响，包括以下几个方面：•材料性质：材料的强度、韧性和变形硬化行为都会影响冲裁力的大小。
•冲床参数：冲床的压力、速度和冲次等操作参数也会对冲裁力产生影响。
•模具结构：模具的结构参数，如冲头形状、角度和尺寸等都会对冲裁力产生影响。
5. 冲裁力计算的应用冲裁力的准确计算对于模具设计和制造有重要的应用价值。
它可以帮助工程师选择适当的材料和冲床，并合理设计模具结构，从而提高产品质量和生产效率。
6. 结论冲裁力是冲压模具设计和制造中一个重要的参数，准确计算和估计冲裁力对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
《冲压模具设计与制造》 教案单元设计
《冲压模具设计与制造》教案全套-单元设计一、教学目标1. 了解冲压模具的基本概念、分类和应用领域。
2. 掌握冲压模具设计与制造的基本原理和方法。
3. 熟悉冲压模具的常见结构形式和零部件。
4. 能够分析冲压模具的工作过程和失效原因。
5. 具备冲压模具的设计和制造能力，提高生产效率和产品质量。
二、教学内容1. 冲压模具概述冲压模具的定义、作用和分类冲压模具的的应用领域和发展趋势2. 冲压模具设计与制造原理冲压模具设计的基本原则和方法冲压模具制造的工艺流程和质量控制3. 冲压模具结构与零部件冲压模具的主要结构形式和特点冲压模具的主要零部件及其功能4. 冲压模具工作过程与失效分析冲压模具的工作过程和力学分析冲压模具的失效原因及其预防措施5. 冲压模具设计与制造实例冲压模具设计实例解析冲压模具制造实例解析三、教学方法1. 讲授法：通过讲解冲压模具的基本概念、原理和实例，使学生掌握相关知识。
2. 演示法：通过展示冲压模具的图片、视频和实物，帮助学生直观地了解冲压模具的结构和功能。
3. 案例分析法：通过分析具体的冲压模具设计制造实例，培养学生解决实际问题的能力。
4. 小组讨论法：引导学生分组讨论，促进学生之间的交流与合作，提高学生的综合素质。
四、教学资源1. 教材：《冲压模具设计与制造》2. 课件：冲压模具图片、视频、实例等3. 实物模型：冲压模具模型或零部件4. 工具软件：CAD、CAM等模具设计软件五、教学评价1. 平时成绩：学生的出勤、课堂表现、作业完成情况等占总评的30%。
2. 期中考核：学生进行冲压模具设计或制造实践，占总评的40%。
3. 期末考试：闭卷考试，测试学生对冲压模具设计与制造知识的掌握程度，占总评的30%。
六、教学重点与难点1. 教学重点：冲压模具的基本概念、分类和应用领域。
冲压模具设计与制造的基本原理和方法。
冲压模具的常见结构形式和零部件的功能。
冲压模具工作过程和失效原因的分析。
冲压模具设计与制造的实际应用案例。
冲压模具的设计与制造
冲压模具的设计与制造冲压模具是机械工程领域中的重要组成部分，广泛应用于各个行业的生产制造中。
它是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具，具有高效、精确和经济的特点。
在现代制造业中，冲压模具的设计与制造技术已经成为一个独立的学科，并且对于提高生产效率和产品质量起着重要的作用。
冲压模具的设计是一个复杂的过程，需要综合考虑材料力学、热力学、流体力学等多个学科的知识。
首先，设计师需要根据产品的要求和工艺流程确定模具的结构形式和工作原理。
然后，通过计算和仿真分析，确定模具的尺寸、形状和加工精度。
最后，根据设计结果制作模具，并进行试模和调试，确保其能够满足生产要求。
在冲压模具的制造过程中，材料的选择和加工工艺是关键。
模具材料需要具有高强度、高硬度和良好的耐磨性，以保证模具的使用寿命和加工精度。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金和陶瓷等。
而制造工艺则包括模具的加工、热处理和表面处理等环节，以提高模具的硬度、耐磨性和精度。
冲压模具的设计与制造不仅仅是一个技术问题，也是一个经济问题。
在设计过程中，需要综合考虑成本、生产效率和质量等因素，以实现最佳的经济效益。
同时，制造过程中需要合理安排生产计划和资源配置，以提高生产效率和降低成本。
因此，冲压模具的设计与制造需要设计师、工程师和生产经理等多个角色的紧密合作。
近年来，随着科技的不断进步，冲压模具的设计与制造技术也在不断创新和发展。
例如，计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和数控机床等先进技术的应用，使得模具的设计和制造更加精确和高效。
同时，新材料和新工艺的引入，也为模具的性能和寿命提供了更多的可能性。
总之，冲压模具的设计与制造是机械工程领域中的重要研究方向，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过综合运用材料力学、热力学、流体力学等多个学科的知识，合理选择材料和加工工艺，以及利用先进技术和创新思维，可以不断提高冲压模具的设计与制造水平，推动制造业的发展。
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。
冲压模具设计与制造-弯曲工艺与模具设计
应用场景
广泛应用于手机、汽车、电视机、 计算机等产品的制造中
弯曲工艺的应用场景
个人消费品
行李车、儿童座椅、自行车座等
建筑领域
门窗、钢结构等
工业制造
吊车臂、桥架、挖掘机臂等
汽车领域
汽车车身、排气管、离合器等
弯曲工艺的优缺点
优点
• 工艺简单 • 生产效率高 • 生产成本低 • 形状可变
缺点
• 成型重量限制 • 无法实现非线性弯曲 • 弯曲角度存在最小值 • 弯曲半径限制较大
3 材料
应选择强度和韧性都较高的材料，同时应考 虑在操作过程中的磨耗性和修复性
4 可维修性
模具设计应考虑寿命和易损件，易于维修和 更换
弯曲模具的分类
按形式分类
• 单工位模 • 连续模 • 中空模 • 异形模
按应用分类
• 汽车工业专用模 • 造船业用弯管模 • 机床上安装的弯管模 • 家电制造业弯头型号模
Hale Waihona Puke 弯曲模具的设计方法常见方法
手工模拟、数值模拟、经验规律法、模拟仿真
设计步骤
1. 确定工件的几何形状 2. 计算弯曲力矩和弯曲角度 3. 准备模具的设计图纸 4. 优化模具的几何尺寸
弯曲模具对模具的要求
1 强度
模具应具有足够的强度来承受弯曲力矩和弯 曲压力的作用
2 精度
模具必须保证成型精度的要求，例如加工定 位孔及精度要求达到零误差
弯曲工艺的材料选择
常见材料
铝合金、钢材、不锈钢、镁合金 等
制造工艺
冷拔可广泛应用，热轧用于钢材 弯曲时的复合成型
板厚选择
在保证预算的前提下，尽量选择 薄板
弯曲模具的构造和原理
1
冲压模具设计与制造
1
产品分析
根据所需零件的形状和材料特性，进行产品分析和需求定义。
2
工艺设计
根据产品分析结果，确定冲压工艺，并设计出合适的工艺参数。
3
模具设计
基于产品和工艺的要求，进行冲压模具的结构设计和配合尺寸设计。
常见的冲压模具类型
单工位模具
适用于简单的冲压零件，工艺流程简单，成本 较低。
复合模具
适用于多工序零件的冲压加工，能够实现一次 成形。
重要性
冲压模具在汽车、电子、家 电等行业中广泛应用，对于 工业制造具有重要的意义。
冲压模具的工作原理
加工流程
冲压模具通过将金属板材置于模具之间，通过机械 力的作用，将金属板材变形成所需的形状。
模具结构
冲压模具主要包括上模、下模和导柱等组成部分， 通过上下模的配合来完成对金属材料的冲压加工。
冲压模具的设计流程
冲压模具设计与制造
冲压模具是一种用来制造各种金属零件的工具。它通过对金属板材施加强力， 并利用模具零件的造型和尺寸来压制出所需
冲压模具是一种精密制造的 工具，用于将金属板材加工 成具有特定形状和尺寸的零 件。
作用
冲压模具能够高效地加工大 量金属零件，具有批量生产、 高精度和低成本的特点。
可持续
注重绿色环保，减少能源消耗和废弃物产生。
连续模具
适用于连续冲压生产，能够提高生产效率和产 品质量。
逐级模具
适用于形状复杂的零件，通过多道冲压工序逐 步成形。
冲压模具制造的关键步骤
1 材料选型
选择合适的模具材料，考虑到硬度、耐磨性和导热性等因素。
2 数控加工
使用数控机床进行模具的高精度加工，确保模具的精度和质量。
3 热处理
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是制造零部件的重要设备之一，其设计与制造直接影响着工件的质量和生产效率。
本文将从设计原则、制造工艺等方面进行分析，探讨冲压模具的设计与制造过程。
冲压模具的设计应遵循以下原则：1. 合理确定冲压工艺参数：冲压模具设计的第一步是确定冲压工艺参数，包括材料的特性、板料厚度、冲裁力等。
这些参数直接影响着冲压模具的结构和尺寸，因此必须合理确定。
2. 确定冲压工艺路线：根据工件的形状、尺寸和加工要求，确定最优的冲压工艺路线，包括冲裁次序、冲裁方式等。
这有助于降低模具的复杂性和加工难度，提高生产效率。
3. 优化模具结构：冲压模具的结构应简洁、紧凑，以减少材料的浪费和制造成本。
要考虑工件的加工难度和生产效率，合理设计模具的导向元件、定位元件等部件，保证模具的稳定性和精度。
4. 考虑模具的易制造性：在设计模具时，要充分考虑模具的制造工艺和加工设备的能力，合理确定模具的尺寸、精度和加工工艺，以确保模具能够顺利制造并具有良好的性能。
5. 重视模具的可维修性：冲压模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏等情况，因此设计时应考虑模具的可维修性。
要合理选择材料、加工工艺和装配方式，以便方便维修和更换模具的损坏部件。
冲压模具的制造主要包括以下几个步骤：1. 材料选择和准备：根据模具的要求和使用条件，选择合适的模具材料，一般为工具钢或高速钢。
材料的准备包括切割、锻造、热处理等工艺，以获得合适的模具坯料。
2. 基础件的加工：冲压模具的基础件包括模板、模架、模座等，它们的加工主要包括铣削、钻孔、车削等工艺。
这些基础件的加工精度直接影响着模具的精度和稳定性。
3. 零部件的制造：冲压模具的零部件包括导向元件、定位元件、护套、松套等，它们的制造主要包括车削、铣削、磨削等工艺。
这些零部件必须具备良好的加工精度和表面质量，以保证模具的准确性和稳定性。
4. 模具的装配和调试：在模具制造完成后，将各个零部件组装在一起，进行精确的定位和调试。
冲压模具设计与制造
冲压模具将金属材料加工成不同形状的零部件，广泛应用于制造业。本文章 旨在向您介绍冲压模具的设计、制造和应用，以及可能面临的问题和挑战， 帮助您更好地了解冲压模具。
冲压模具的定义和作用
定义
冲压模具是用于将金属材料加 工成特定形状的工具。
作用
冲压模具使制作过程更快、更 准确，从而提高生产效率和降 低成本。
应用
常见应用包括汽车制造、电子 产品、家用电器、航空航天以 及建筑等行业。
冲压模具的设计要点
材料选择
冲压模具应选用高质量的材料，如优质钢材， 以确保制造出坚固和耐用的模具。
设计原则
在设计过程中要考虑到所需成品的几何要素、 尺寸公差等因素。
工艺流程
在设计过程中要考虑材料成型的各个环节， 包括激光切割、CNC加工、电火花等。
集成信息技术、智能设备和自动化控制技术， 实现从原材料到成品的全过程自动化生产。
环保节能
减少冲压模具制造和使用过程中的能耗和废 弃物排放，降低对环境的影响。
高效制造
提高冲压模具设计和制造的效率和精度，追 求精益生产。
技术创新
冲压模具制造技术具有一定 的创新和发展空间，包括新 材料的开发和加工技术的改 进等。
信息化智能化
利用信息技术和智能化技术， 提高生产效率和质量，缩短 制造周期，降低生产成本。
冲压模具设计与制造的未来发展方向
数字化制造
利用数字化制造技术和3D打印技术，使制造 过程变得更加智能、高效和精确。
智慧工厂
1 变形问题
材料伸长变形和回弹变形会影响成品模具的质量，需要在设计过程中有效解决。
2 生产周期长
冲压模具制作需要严格控制角度精度、尺寸精度和呈现质量等，因此生产周期相对较长。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种用于将金属板材或其他材料加工成所需形状的工具，它在现代制造业中扮演着非常重要的角色。
冲压模具的设计与制造直接影响着产品的质量、生产效率和成本。
冲压模具的设计与制造分析显得非常重要。
本文将就冲压模具的设计与制造进行详细的分析。
冲压模具的设计与制造，首先需要进行产品设计和模具设计。
在冲压模具设计阶段，需要根据产品的实际需求和要求进行模具的设计，包括模具结构设计、模具尺寸设计、模具材料选择等。
在冲压模具制造过程中，需要选取合适的材料、采用合适的工艺进行加工，并进行严格的工艺控制和质量检查。
下面将分别对冲压模具的设计与制造进行详细地分析。
一、冲压模具的设计分析1.1 模具结构设计冲压模具通常包括上模、下模、模具座等部分。
在模具结构设计中，需要首先根据产品的工艺要求进行模具结构的合理设计。
对于需要进行多步成形的产品，需要设计多工位模具结构；对于需要进行多重冲压的产品，需要设计多腔模具结构。
还需要考虑模具的开合方式、导向方式等，以确保模具的操作稳定、高效。
1.2 模具尺寸设计在模具尺寸设计中，需要根据产品的实际尺寸和要求进行模具尺寸的合理设计。
这包括模具的外形尺寸、工作间隙、导向尺寸等。
在模具尺寸设计中，需要充分考虑产品的变形规律，避免产生产品变形、尺寸不合格等质量问题。
1.3 模具材料选择模具材料的选择对模具的使用寿命、生产效率等都有着重要影响。
在模具材料选择中，需要考虑模具的工作环境、工作温度、工作负荷等因素，选择合适的模具材料。
对于需要进行高速连续冲压的模具，需要选择高硬度、高耐磨性的模具材料，以确保模具的寿命和稳定性。
2.2 制造工艺冲压模具的制造通常包括锻造、热处理、精密加工等工艺。
在制造工艺中，需要采用合适的工艺进行材料的处理和加工，以确保模具的质量和使用性能。
对于需要进行高硬化处理的模具，需要采用适当的热处理工艺进行处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
2.3 工艺控制与质量检查在冲压模具的制造过程中，需要对制造工艺进行严格控制，并进行系统的质量检查。
冲压模具设计与制造-冲模结构及设计
存储液压系统所需的油液，通过油泵加压作用 于液压缸、阀门等部件。
冲模设计-材料选择
冷硬性
材料的硬度越高越难冲压，当然硬度越高的材料强 度和韧性越好。
热延性
材料的热延性越好，形变过程中的抗力就越小，越 容易冲出完整的形状。
塑性变形
材料的塑性变形越大，就越容易在制造过程中出现 毛边、裂纹等不良现象。
冲模设计-模具结构设计
构件要求
• 表面应经过精细加工 • 工件切口处应防止毛刺 • 件与件连接处应精确匹配
技术要求
• 壳体设有去气槽 • 导向、顶出、顶针等机构要结合工件特性设
计合理布置 • 穿孔器、切床等工具要相互匹配
冲模设计-角度设计
1 角度选取
根据材料和凸模角度之间的摩擦系数，选取适合的凸模工作角度。
定位销
通过定位销使得模具装配过程中上下啮合间隙 在同一方向消除，保证上下模在生产运行过程 中不发生左右晃动、卡死。
滑移销
一般用在弯曲模上，使得模具在正常运行过程 中能够保持产品轴线在同一平面内转动。
限位销
适用于弯曲模、月牙形模等多向度运动的模具， 避免发生与底板接触，保证正常冲裁顺利进行。
承重销
用于超大模具，保证模具在运行过程中不会发 生变形、受力不均等情况。
冲头及底板
冲头和底板位于模具上、下两个构件间，承受升降 架、压脚和切角等附属部件，不能承受冲压抗力。
升降架
升降架也称为移载板，起支架、供模颗、导向等方 便的作用。
冲模结构-顶出机构
弹簧复位-主要应用于冲裁模
顶出呈圆柱形，与上模座固连，下端通过影响 杆与活塞连接。
高弹性橡胶板顶出-主要应用于细长件 模
冲模设计-回头阀设计
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造冲压模具是冲压工艺中不可或缺的重要组成部分，它直接影响到冲压产品的质量和效率。
本文将探讨冲压模具设计与制造的关键要点，旨在为相关从业人员提供一些有益的指导和参考。
一、冲压模具的基本原理冲压模具是通过挤压、剪切等力量改变板材形状的工具。
它通常由上模、下模和压板组成，其中上模和下模各自具有一定的形状，通过相互咬合和移动来完成冲压过程。
冲压模具的设计要充分考虑到冲压产品的材料、形状、尺寸等因素。
同时，在设计过程中还需要注意模具的刚度和强度，以确保能够承受较大的冲击力和压力。
二、冲压模具的设计步骤1. 产品分析：在进行冲压模具设计之前，首先需要对要生产的产品进行充分的分析。
要明确产品的形状、材料、尺寸等关键参数，以便针对性地进行模具设计。
2. 模具结构设计：根据产品分析的结果，确定适合产品的模具结构。
这包括分离型、移动型等结构的选择，并确定上模、下模的布局和相对位置。
3. 核心结构设计：根据产品的形状和要求，设计合适的核心结构。
核心结构要具备良好的导向和定位功能，以确保产品的准确冲压。
4. 模具部件设计：根据模具结构和核心结构的要求，设计模具的各个部件。
这包括模具座、顶针、排气装置等。
5. 模具装配和调试：将设计好的各个模具部件进行装配，并进行调试。
在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，确保模具能够正常工作。
三、冲压模具的制造工艺1. 材料选择：冲压模具通常使用具有良好刚性和抗磨性的材料，如合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，要考虑到模具的工作环境和使用寿命等因素。
2. 精密加工：冲压模具需要经过精密加工工艺，以确保模具的精度和表面质量。
常见的精密加工工艺包括数控加工、线切割、电火花加工等。
3. 热处理：为了提高模具的硬度和耐磨性，常常需要对模具进行热处理。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
4. 组装和调试：将制造好的模具部件进行组装，并进行调试。
在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，以确保模具能够正常工作。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造介绍冲压模具是指用冲击力将金属板材或非金属板材加工成具有一定形状和尺寸的零件的一种模具。
它们广泛应用于汽车、家电、建材等工业领域。
冲压模具的种类冲压模具分为单工位模具和多工位模具，单工位模具进行单项任务，多工位模具则进行多个任务。
按照结构类型分类，可以分为简单模具、复杂模具和特殊模具。
冲压模具的设计1.压力计算冲压模具的设计需要进行一些基本的压力计算。
例如，在冲剪模中，压力计算需要考虑零件材料特性和金属塑性变形规律，以及加工过程中所使用的模具结构等。
2.设备选型冲压模具制造需要选择合适的设备，这些设备包括高速加工设备、线切割设备、磨床等。
设计者需要了解这些设备的工艺特点和加工精度，以确定最合适的设备选择。
3.模具材料选择冲压模具的材料选择需要考虑多方面因素，如模具的加工精度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性以及刚度等。
常见的冲压模具材料有高速工具钢、硬质合金、钨钼合金等。
4.模具结构设计在冲压模具结构设计中，包括基础结构设计、模块设计、模腔结构设计等。
设计者需要考虑到模具的加工精度、易损耗部件的更换、模具的拆卸和维护等，综合考虑各方面因素，以设计出合理的模具结构。
冲压模具制造1.数控加工数控加工是冲压模具制造的核心工艺之一。
它是利用计算机控制的数控机床，将数字化的程序指令转换为实际的加工动作，达到高精度、高效率的加工要求。
2.线切割线切割是一种以电火花为原理进行加工的工艺，可以对冲压模具进行高精度的切割，尤其是对于硬度较高的材料和复杂的模具结构，线切割工艺是必不可少的。
3.热处理热处理是针对冲压模具材料的加工硬化程度进行调整的工艺，目的是增加模具材料的强度和硬度，并提高耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理工艺有淬火、调质、表面热处理等。
4.整体修磨整体修磨是对已经加工好的冲压模具进行修整和打磨处理，以提高其精度和加工质量。
修磨工艺要求操作技能高超，严格按照修磨标准进行操作，确保最终模具的质量。
冲压模具设计与制造-其他冲压工艺与模具设计
模拟和试验
充分利用模拟和试验技术， 尽量减少误差，提高研发效 率和成功率
平衡相互之间的利益
在与客户协商的过程中，需 要平衡相互之间的利益，寻 找最优方案
成功的冲压模具设计案例分析
下面是一些成功的冲压模具设计案例，这些案例获得了客户的高度认可和好评。
汽车部件冲压模具设计案例 消费电子冲压模具设计案例 金属制品冲压模具设计案例
冲压模具设计与制造-其 他冲压工艺与模具设计
本演示将详细介绍冲压模具设计与制造的方方面面，包括冲压技术、设备、 材料、维护、管理和成功案例研究等内容。
其他冲压工艺概述
冲压工艺广泛应用于制造业，包括车床、铣床、电火花、线切割、钳工等工艺。此外，还有许多 专业的冲床机械设备，用于批量生产各种形状和尺寸的零件。
卡料、局部变形、裂纹、断裂等
2 模具的保养和维护
定期保养、清洁和润滑，及时更换模具零件
3 模具管理的重要性与方法
建立模具档案、定期检查、科学管理和合理配置模具
冲压模具设计案例研究
成功的冲压模具设计需要综合考虑工艺、材料和加工工艺等因素，下面是一些常见的设计案例。
1
案例一
钣金计算机机箱模具
2
案例二
泰国某汽车厂发动机涡轮尺寸复杂工艺难度大
弯曲模
是利用弯曲力来将弯曲部分制造 成所需形状的模具
拉伸模
主要用于制造薄壁管和各种形状 的薄板件
成形模
主要用于制造小批量的各种成形 件，如奖杯、枪机构、手表等
模具设计的基本原则
模具设计是冲压加工成功的关键环节之一。在模具设计过程中需要遵循一些基本原则，如充分考虑工艺性、加 工性和材料性质，确保模具寿命长。
材料 合金钢 硬质合金
高速钢
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。
冲压模具的设计与制造
冲压模具的设计与制造冲压模具是制造冲压件的重要工具，其设计与制造对冲压件的质量和效率起着至关重要的作用。
本文将介绍冲压模具的设计与制造的相关内容。
一、冲压模具的基本构成冲压模具主要由上模板、下模板、导向机构、安装台板、模具组件等部分组成。
其中，上下模板是最基本的组成部分，导向机构是确保模具运动方向和各部位平行度的基础保障，安装台板可以通过各种方式来固定模具组件，模具组件是对零部件进行成形的主要工具。
此外，冲压模具还可能有多个工作室，以便同时加工多个零部件。
二、冲压模具的设计1. 冲压模具的设计思路冲压模具在设计时，应以生产流程为基础，确定适当的模具结构、工艺参数、加工方法、使用材料及加工精度等因素。
此外，还应进行合理的模拟和根据个别要求添加特殊的配置，以确保模具的稳定性、高精度、高效生产和长寿命等特性。
2. 冲压模具的CAD设计在完成设计思路方案后，设计师根据标准尺寸和条件使用CAD绘制模具图纸。
根据产品的需求以及资料申请维修，参照原图的基础进行调整和优化，同时须结合产品的材料、厚度、及基本工艺流程等技术要求。
3. 冲压模具的设计要求(1)合理的钢材选择和热处理。
(2) 整体设计应考虑使用方便，方便清洗和维护。
(3) 设计应该充分考虑刻度标记，使工作人员更易于使用。
(4) 相关结构应具有坚固、耐磨、防震以及良好的强度和硬度特性。
(5) 应该经过必要的模拟和测试，以确保模具的性能和精度，和规范做好有关的标记。
三、冲压模具的制造工艺1. 设计和确认加工步骤冲压模具在制造过程中，加工步骤的选择决定了加工周期、切削量和工时成本等因素。
因此，在决定加工步骤之前，必须进行必要的分析、计算和确认，并使用CAD进行模拟，以确定合理的加工工艺路线和步骤，以保证高质量的加工精度和高效的加工速度。
2. 钢材选型和轮廓切削在制造冲压模具时，首先要选择高质量的钢材，然后使用CNC数控机床对它进行车削和铣削等加工，制作钢板平面和模芯之前，尽可能保持质量稳定和表面光洁度标准。
冲压模具设计及制造
J23—25 翻边模 J23—25 冲孔模 J23—25 切边模
8
检验
按产品零件图检验
编 制 ( 日 审 核 ( 日 会签(日期)
期)
期)
二、 冲模设计
生产中常见冲模的设计要点
模具类型
设计要点
①凸、凹模间隙要根据冲裁件质量、模具寿命和模具制造等要求，综合考虑进行
号
壳
(厂名) 冲压工艺卡片
产品名
零(部)件型号
第页
称
材料牌号及规格
毛坯尺寸
(厚×长×宽) 材 料 技 术 要
每 毛 坯 可 制 件 毛坯重量 辅 助 材
求
( 厚 × 宽 ×数
料
长)
08钢(1.5±0.11) mm×
条料1.5 mm×
l800 mm×900 mm
69 mm×1800 mm 27件
工序号 工 序 名 称
4．选择模具类型
根据已确定的冲压工艺方案，综合考虑冲压 件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本 以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件 后，选择模具类型，最终确定是采用单工序模， 还是复合模或级进模。
5．选择冲压设备
冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容， 它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质 量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要 问题。设备选择主要包括设备类型和规格两个 方面的选择。
6．冲压工艺文件的编写
冲压工艺文件一般以工艺卡的形式表示，它 综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括 工序序号、工序名称或工序说明、工序草图、 模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工 序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯 的形状尺寸等等。
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•侧刃结 构
冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•侧刃定位误差比较
•1-导料板 2-侧刃挡块 3-侧刃 4-条料
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•尖 角 形 侧 刃
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
•1．导料销、导料板 •导料销：•两个，位于条料的同侧， •从右向左送料时，导料销装在后侧； •从前向后送料时，导料销装在左侧。 •结构形式：•固定式、活动式
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•1．导料销、导料板（续）
•导料板：•设在条料两侧
最小搭边得到保证。 •结构形式：•①弹簧式侧压装置(图2.9.15a）
•②簧片式侧压装置 •③簧片压块式侧压装置 •④板式侧压装置
•不宜设置侧压装置的场合：•①板料厚度在0.3mm以下的薄板；
•②辊轴自动送料装置的模具。
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冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•1-内六角螺钉 2-销钉 3-模柄 4-卸料螺钉 5-垫板 6-上模座 7-凸模固定板 8、9、10-凸模 11-导料板 12-承料板 13-卸料板 14-凹模 15-下模座 16-侧刃 17-侧刃挡块
•双侧刃定距的冲孔落料级进 模
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冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
•作业布置：
•继续完成本章思考与练习题6。
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
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2020/11/7
冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件
•定位零件：•用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。
•条料的限位：
• ①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方 向送进，称为送进导向； • ②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步 距）称为送料定距。
•结构形式：•一种是标准结构，(图2.9.13a)它与卸料板（或 导板）分开制造；
•一种是与卸料板制成整体的结构。(图 2.9.13b) •导料板的厚度：•见表2.9.7
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冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•2．侧压装置 •设置目的：•若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使
19-固定板
21-卸料螺钉
22-导料销
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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ห้องสมุดไป่ตู้
•1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 •16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•4．侧刃（续）
•尖角形侧刃：•与弹簧挡销配合使用；
•材料消耗少，但操作不便，生产率低； •可用于冲裁贵重金属。
•特殊侧刃：•既可定距，又可冲裁零件的部分轮廓
•宽度b
•侧刃断面尺寸 •其他尺寸按标准规定
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•特殊侧 刃
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•定 位 板 和 定 位 销 的 结 构 形 式
冲压模具设计与制造
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/7
冲压模具设计与制造
•块料或工序件的定位：
• 基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形 式与条料的有所不同而已。
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•属于送进导向的定位零件：•导料销、导料板、侧压板等；
•属于送料定距的定位零件：•用挡料销、导正销、侧刃等； •属于块料或工序件的定位零件：•定位销、定位板等。
•特点及适用范围:•见表2.9.8
•配合使用：•与挡料销或与侧刃配合使用
•后者粗定位，前者精定位
•结构组成•导入部分：圆锥形的头部
•导正部分：圆柱形的
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•5．导正销（续） •基本尺寸：•导正部分直径d——与导正孔采取H7/h6或H7/h7配合
•二、定位零件（续）
•3．挡料销 •（1）固定挡料销
•钩形挡料销 •（2）活动挡料销
•①弹簧弹顶挡料装置
•②扭簧弹顶挡料装置
•③橡胶弹顶挡料装置
•④回带式挡料装置 •（3）始用挡料装置
•应用
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙。 •侧刃数量：•一个或两个 •侧刃布置：•并列布置、对角布置
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•5．导正销
•使用目的:•消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。
•主要用于:•级进模
•正装式复合 模
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•倒装式复合 模
•1-下模座 2-导
柱
3、20-弹
簧 4-卸料板
5-活动挡料销
6-导套 7-上模座
8-凸模固定板
9-推件块
10-连接推杆
11-推板 12-打杆
13-模柄
14、16-冲孔凸模
15-垫板
17-落料凹模
18-凸凹模
•导板式单工序落料 模
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•导料板结 构
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•1-凸模 2-凹模 3-挡料杆 •4-侧压板 5-侧压簧片
•具有自动挡料装置的级进模
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
•导正部分高度h——取h=(0.8～1.2)t
•与挡料销的位置关系： •a图
•b图
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•6．定位板和定位销
•定位方式：•外缘定位、内孔定位
•定位板厚度或定位销高度见表2.9.10
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•4．侧刃
•侧刃：•在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切
出一定尺寸缺口的凸模。
•特点：•定距精度高、可靠
•适用：•薄料、定距精度和生产效率要求高的情况
•Ⅰ型
•按侧刃工作端面形状分
•侧刃结构
•Ⅱ型：•用于厚度为1mm以上
•长方形侧刃：•结构简单、定位欠准确
•按侧刃截面形状分
•成形侧刃：•制造困难、定位准确
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•侧 压 装 置
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•固定挡料 销
冲压模具设计与制造
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•活 动 挡 料 销
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•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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•始 用 挡 料 销
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