强夯设计要求
强夯法技术要求
强夯法技术要求强夯法技术是一种用于基坑回填松散地层的技术，通过压实松散地层，提高地基的承载力和稳定性。
强夯法技术被广泛应用于土木工程、建筑工程、港口码头等项目中。
本文将详细介绍强夯法技术的原理、施工方法以及技术要求。
一、强夯法技术的原理强夯法技术基于冲击压实的原理，通过大锤冲击地面，使松散地层中的颗粒得到重新排列和紧密排列，从而提高地基的密实度和承载力。
强夯施工时，利用大锤的冲击力产生的动能，在地基内部形成冲击波，将地基土层内部的颗粒重新排列和紧密排列，从而形成坚实的土壤体。
二、强夯法技术的施工方法1. 地基准备：清除地表上的杂物和松散土壤，将施工现场清理干净。
然后进行地表的抹平和夯实，以确保夯击力能得到传导。
2. 配置和安装强夯设备：根据项目要求，配备合适的强夯设备。
将设备固定在地面上，确保设备的稳定。
3. 施工分区和施工顺序：根据施工图纸和工程设计要求，将工程区域划分为多个施工分区。
按照从上到下、从内到外的顺序进行施工。
4. 施工过程控制：根据地质条件和设计要求，控制夯击次数和距离。
夯击次数多的地区和距离大的地区需要施加更大的冲击力，以确保地基的夯实程度。
5. 夯实效果检测：根据不同的工程要求，选取合适的检测方法对夯击后的地基进行检测，以确保夯击效果符合设计要求。
三、强夯法技术的要求1. 土壤条件要求：强夯法适用于粉砂、粘性土、黏土等松散地层。
但对于含有较多岩屑、石块、树桩等障碍物的地层，需要进行工程清理和预处理。
2. 施工设备要求：强夯设备应具备较大的冲击力和夯击能量。
同时设备应稳定可靠，具备较高的安全性和操作性。
3. 夯击次数和距离控制：夯击次数和距离的控制应根据地质条件和工程要求进行合理的调整。
一般来说，松散地层的夯击次数和距离较小，而坚实地层的夯击次数和距离较大。
4. 施工过程控制：夯击过程中应保持冲击力的稳定性和一致性，以确保夯击效果的一致性。
同时，施工过程中需要严格按照施工顺序进行，避免错位和交叉。
强夯施工技术要求
强夯施工技术要求
一、工程前期准备
1.地质勘察：在施工前需进行详细的地质勘察，了解地质情况、土层性质、地下水位等参数，为后续施工工艺选择提供依据。
2.施工方案设计：根据地质勘察结果，制定施工方案，包括夯击能量的确定、夯击次数的安排、夯击间距的设定等。
二、机械设备选择
1.施工机械：选择夯实机械设备时要考虑工程的规模、场地条件和土层的性质，选用适合的夯实设备，如强夯锤、振动锤等。
2.附件设备：配备适当的辅助设备，如挡土墙、绳索等，确保施工的安全和顺利进行。
三、施工工艺要求
1.夯击能量：根据土层类型和目标夯击密度，合理选择夯击能量，以达到预期的固结效果。
2.施工层次：根据夯击效果的需求，分层进行施工，夯实干土层后再夯实湿土层，最终形成一致的夯实效果。
3.夯击次数和夯击间距：根据施工计划，合理安排夯击次数和夯击间距，确保施工质量。
4.施工速度：控制施工速度，避免过快或过慢造成夯击效果差。
四、质量控制
1.夯击效果检测：通过测量振动速度、振动幅值等参数，对夯击效果
进行检测，确保施工质量。
2.施工记录：对施工过程进行详细的记录，包括夯击次数、夯击能量、夯击间距等参数，为工程验收和后期维护提供依据。
3.质量验收：根据相关规范和要求，对施工质量进行验收，确保达到
预期要求。
强夯施工技术要求的实施，可以提高土层的稳定性和承载能力，减少
地基沉降和变形，确保工程的安全性和可靠性。
因此，在进行强夯施工时，应注意以上要求，合理进行工程准备、设备选择、工艺操作和质量控制，
以达到预期的施工效果。
采用强夯法进行地基处理应规定
采用强夯法进行地基处理应符合下列规定：1 处理砂性土、碎石土、湿陷性黄土和人工堆集土等地基可采用强夯法。
2 强夯施工场地应平整，并能承受夯击机械的荷载，必要时可铺砂石垫层。
有防渗要求的地基，夯实后应清除砂石垫层。
3 强夯加固地基应控制地下水位。
当地下水位较高，不利于施工或表层为饱和土时，可填O.5～2.Om厚的中粗砂、砂砾或片石等材料进行夯击。
4 夯锤重不宜小于80kN，落距不宜小于6m，锤重和落距可按式(3.4.3)估算式中：H——有效加固深度；w——锤的重力，kN；h——锤的落距，m；a——折减系数(由现场试验确定，砂性土可取0．7)。
5 施工前应进行试夯，求得单点夯击次数。
最优夯击次数应使夯击有效影响深度内土体竖向压缩最大，侧向位移最小，基坑周围地面不发生过大隆起，宜为3～10击。
6 夯击遍数应根据地基土的性质确定，宜为2～5遍。
最后，以低锤满夯一遍，并整平。
对地下水位低、透水性好的土层可连续夯击。
7 夯点应按设计布置。
夯点间距应根据孔隙水压力变化情况、夯坑的形状及泵房基础结构特点确定，宜为5～9m。
8 施工前应做好施工标志及观测仪器的埋没。
施工中应做好现场观测和记录。
主要观测项目应包括孔隙水压力、夯坑下陷量和坑周隆起量等。
9 强夯效果的检验，可在最后一遍夯击完成1～4周后进行。
检验方法如下：1) 比较夯前和夯后场地的平均高程变化和地基变形量。
2) 取样进行室内试验，了解夯前和夯后场地的物理力学性能指标的变化。
3) 通过标准贯入、静力触探等原位测试手段了解场地土夯前夯后的强度变化。
10 强夯法施工应预防对附近建筑物的影响。
夯击点应离建筑物15m以外，必要时可采取防震措施。
特殊土地基处理1 湿陷性黄土地基的处理应符合下列规定：1 应根据工程的具体情况，选择合理的处理方法与施工程序。
2 自重湿陷性黄土层上的泵站地基，宜采用浸水预沉法或灰土挤密桩进行处理。
3 浸水预沉法必须具备足够的水源，施工前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。
强夯施工技术要求
强夯施工技术要求引言概述：强夯施工技术是一种地基处理方法，通过将夯锤从一定高度落下，使振动作用于地基深层，进而改善地基土的力学性质。
强夯施工技术在工程实践中广泛应用，对于提高地基的承载能力、降低压缩性以及增加土体的密实程度具有重要意义。
本文将对强夯施工技术的要求进行详细阐述，以指导施工过程中的操作。
正文内容：1.设备要求1.1强夯设备应具备稳定的机械性能和运行参数，确保施工质量。
1.2强夯设备应具备控制夯击能量的能力，以满足不同地层情况的处理需求。
1.3强夯设备应具备较低的噪声和振动产生能力，确保对周边环境和建筑物的影响小。
1.4强夯设备应具备较高的自动化程度和操作便利性，以提高施工效率。
2.施工地基要求2.1施工地基应为合适的土层，不宜有大体积的石块、杂质等。
2.2施工地基应经过足够的调查和勘探，掌握地层分布、层位特征和力学性质等信息。
2.3施工地基的处理方式应根据实际地质条件和使用要求确定，避免对周边环境和建筑物造成不必要的影响。
3.施工操作要求3.1施工前应制定详细的施工方案，明确夯击能量、夯锤高度、夯击次数等参数。
3.2施工操作人员应具备丰富的经验和技术，掌握设备的操作要领和施工规范。
3.3施工现场应设立合理的警示标识，确保安全施工，防止人员和设备受伤。
3.4施工中应注意对夯锤和设备的定期维护，确保其工作状态和性能良好。
3.5施工结束后应及时清理施工现场，确保环境整洁并进行必要的验收工作。
4.施工质量要求4.1施工质量应符合土木工程设计规范和相关技术要求，确保地基处理效果良好。
4.2施工过程中应进行必要的质量检测和监控，及时调整施工参数，保证施工质量。
4.3施工质量评估应综合考虑地基的承载力、水平沉降、变形控制等指标，满足设计要求。
5.安全防护要求5.1施工现场应设立合理的安全警示标识，明确禁止非施工人员进入施工区域。
5.2施工现场应设置合适的防护设施，如安全网、护栏等，以保障周边人员和建筑物的安全。
强夯设计方案
强夯设计方案一、工程概述本次强夯工程位于_____地区，工程占地面积约为_____平方米。
场地原为_____，地势较为_____。
根据工程要求，需要对该场地进行强夯处理，以提高地基的承载力和稳定性，满足后续工程建设的需要。
二、强夯的目的和要求（一）目的通过强夯处理，消除地基土的湿陷性，提高地基土的承载力和压缩模量，减少地基的沉降变形，确保建筑物的安全和正常使用。
（二）要求1、强夯处理后的地基承载力特征值不小于_____kPa。
2、强夯处理后的地基压缩模量不小于_____MPa。
3、强夯处理后的地基土湿陷性应消除。
三、工程地质条件（一）地形地貌场地地形较为_____，地面高程在_____米至_____米之间。
（二）地层岩性根据地质勘察报告，场地地层主要由_____、＿____、＿____等组成。
（三）地下水场地地下水类型为_____，水位埋深在_____米左右。
四、强夯设计参数（一）夯锤选用圆形铸钢夯锤，锤重_____吨，底面直径_____米。
（二）落距根据场地地质条件和工程要求，确定落距为_____米。
（三）夯击点布置采用_____布置方式，夯击点间距为_____米。
（四）夯击遍数初步确定为_____遍，第一遍为_____，第二遍为_____。
（五）每点夯击次数根据现场试夯结果确定，一般为_____次。
（六）间歇时间两遍夯击之间的间歇时间根据地基土的渗透性确定，一般不少于_____天。
五、施工工艺流程（一）场地平整清理场地表面的障碍物和杂物，平整场地，使其满足强夯施工的要求。
（二）测量放线根据设计图纸，放出强夯的范围和夯击点的位置，并做好标记。
（三）起重机就位将起重机移动到指定的夯击点位置，调整起重臂的角度和高度，使夯锤对准夯击点。
（四）夯锤起吊通过起重机将夯锤起吊到预定的高度。
（五）夯击松开吊钩，使夯锤自由下落，对地基进行夯击。
（六）移位完成一个夯击点的夯击后，起重机移动到下一个夯击点，重复上述步骤。
强夯 设计说明精华版
（1）强夯置换 1）处理范围K0+800--K1+900段机动车道部分。
2）加固机理利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。
3）沉降计算选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。
路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。
施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。
5）施工工艺要求：①平整场地根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低洼地段进行回填，回填采用石渣。
②填料的准备提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。
块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。
桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。
③强夯施工 a.第一遍夯点施工施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。
强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。
强夯法的设计及施工
响，垂直振动、水平振动随着楼层增高而增大，故高层 的住户感觉振动大。对强夯时室外噪声的测试表明， 60m外噪声仍超出国家规定。
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三、强夯的施工工艺
1)清理并平整施工场地。
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
• 在砂土中，孔压往往经一二锤即达最大值，以后也不 累计增长，而是在二击间歇期消散。
• 在非饱和黄土中，强夯时结合水可转化为自由水，产 生渗流及孔压。
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一、强夯法设计
（2）孔压的消散特征
1) 与土的类别有关，砂土渗透系数大，一般2～3h即可消 散完，粘性土渗透差，一般需1周以上。
2) 与周围排水条件有关。在单点夯中，土体周围侧面均可 排水，孔压消散快，在群夯中，只能上下排水，孔压 消散慢，如太原面粉二厂强夯，单点夯12h消散，群夯 8天以上只消散90％，山西化肥厂群夯消散需1个月， 夯坑填砂，加打砂井，排水纸版可缩短排水时间。
第一次夯4点，夯点采用6m×6m正方形布置形式；
第二次夯1点，以大面积计，第二次夯点采用也是6m×6m正 方形布置形式；
第三次夯4点，夯点采用4.2m×4.2m正方形布置。分三次完
成夯一遍后，9个夯击点布置为3m×3m正方形布置。
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一、强夯法设计
（3）夯击次数
• 强夯处理范围应大于建筑物基础范围，外边超出基础外 缘的宽度，宜为基底下处理深度H的1/2+1/3，并不宜小 于3m。
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一、强夯法设计
（2）经验统计值 根据《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）规
定，强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验 确定，在缺少试验资料或经验时可按表5.1预估。
地基处理技术之强夯法设计要点课件
03
CATALOGUE
强夯法施工流程
施工前的准备工作
现场勘查
对施工场地进行实地勘 察，了解场地地形、地 质条件、地下管线等情
况。
制定施工方案
根据勘察结果，制定详 细的施工方案，包括夯 点布置、夯击能、夯击
次数等。
准备机具和材料
根据施工方案，准备必 要的机具和材料，如夯 锤、起重机、垫层材料
等。
清理场地
与换土垫层法相比，强夯法处 理深度更大，效果更可靠。
与预压法相比，强夯法施工周 期短，适用范围广。
02
CATALOGUE
强夯法设计要点
确定夯实能量与夯实次数
• 夯实能量与夯实次数是强夯法设计的核心参数，直接影响 夯实效果
确定夯实能量与夯实次数
夯实能量
夯实能量是指每次夯实所施加的重力，通常以吨为单位。根据地基土的性质和要 求处理的深度，选择合适的夯实能量是至关重要的。对于较软的地基土，需要较 大的夯实能量；而对于较硬的地基土，则可选择较小的夯实能量。
在强夯法中，通常使用的是重锤或巨石等重物作为夯实材料。选择合适的夯实材料对于达到理想的夯 实效果至关重要。一般来说，应根据地基土的特性和所需的夯实能量来选择合适的夯实材料。
夯实机械
夯实机械是实施强夯法的关键设备，其性能和效率直接影响着夯实效果。在选择夯实机械时，应考虑 其额定功率、夯击能量、夯击次数以及适用性等因素。此外，还应考虑其运行成本和维护要求，以确 保工程的可行性和经济性。
对于岩溶地基，应根据具体情采用适当的方法如填筑、压力注浆 等，以提高地基的稳定性和承载能力。
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控制填料质量
保证填料的含水量、粒径 、级配等符合设计要求， 以提高夯实质量。
孔内深层强夯法技术规程标准
孔内深层强夯法技术规程标准1 引言孔内深层强夯法是一种常用于土地改良和地基处理的技术方法。
本文档旨在制定孔内深层强夯法的技术规程标准，规范该技术的施工过程，确保工程的质量和安全。
2 术语和定义2.1 孔内深层强夯法孔内深层强夯法是指通过在土壤中预制孔洞，然后利用夯击设备将砾石或砂砾填充入孔洞，产生强夯效果，以改良土地的力学性质和提高地基的承载力。
2.2 顶部抗拔系数顶部抗拔系数是指填充在孔洞中的砾石或砂砾产生的垂向阻力与其所受外部荷载之比。
3 设备和材料3.1 设备•孔夯机：用于在土壤中制作孔洞的设备。
•密实机：用于将砾石或砂砾进行夯击、压实的设备。
3.2 材料•砾石：用于填充孔洞的材料，应满足规定的颗粒级配要求。
•砂砾：用于填充孔洞的材料，应满足规定的颗粒级配要求。
4 工程准备4.1 前期调查在施工前，需要进行地质勘测和土质测试，以了解地层情况和土壤的力学性质，为施工提供依据。
4.2 设计方案根据前期调查结果，制定详细的孔内深层强夯法设计方案，包括孔洞的直径、间距等参数的确定。
5 施工工艺5.1 孔夯5.1.1 预制孔洞按照设计要求，在土壤中预制孔洞，孔洞的直径和间距应符合设计方案的要求。
5.1.2 孔洞清理清理孔洞内的不良土和杂物，保证孔洞内的材料能够充分填充孔洞。
5.2 填充砾石或砂砾5.2.1 材料处理将砾石或砂砾进行清洗、筛分等处理，确保材料质量符合要求。
5.2.2 填充孔洞使用密实机将处理后的材料夯击填充入孔洞中，至少需保证离孔顶1m范围内的孔洞充实度不低于设计要求。
5.3 强夯使用孔夯机对填充砾石或砂砾的孔洞进行强夯处理，直至达到设计要求的顶部抗拔系数。
5.4 质量检验对处理后的孔洞进行质量检验，检查孔洞的填充密实度、顶部抗拔系数等参数是否符合设计要求。
6 安全措施•施工现场需设置明显的安全警示标志，限制非工作人员进入施工区域。
•施工人员应穿戴好相应的安全防护装备，确保施工过程的安全。
强夯地基处理施工方案设计
强夯地基处理施工方案设计地基处理是建筑工程中非常重要的一环，它直接影响着建筑物的稳定性和安全性。
强夯地基处理施工方案设计主要是通过强夯机对土壤进行挤压和抖动，改善土壤的物理结构和力学性质，增加土壤的密实度和承载能力。
下面是一份关于强夯地基处理施工方案设计的简要说明。
一、工程概况本工程是住宅小区的地基处理工程，土层主要由砂土和粉质粘土组成，整体较松散，地下水位较浅，预计处理面积约1000平方米。
二、工程目标1.提高土壤的密实度和承载能力，确保土壤的稳定性和安全性。
2.解决地基沉降问题，避免建筑物出现不平整、裂缝等现象。
3.提高地基的抗液化性能，防止地震等自然灾害对地基造成破坏。
三、施工方案1.前期准备工作（1）勘察：对地基进行详细的勘察，了解土层的组成、稳定性和水分状况等，确定施工参数和强夯机的使用方式。
（2）测量：精确测量地基的高程和坡度，为施工提供准确的基础数据。
（3）清理：清除地基上的杂物和表层土壤，保持施工区域的清洁。
2.施工过程（1）挤压：利用强夯机对地基进行挤压处理，通过振动和冲击力改善土壤的物理结构和密实度，提高土壤的抗压能力。
（2）控制振动频率和力度：根据土壤的情况和施工参数，调整强夯机的振动频率和力度，确保土壤得到适当的振动和抖动，同时避免对周边环境和建筑物产生不必要的影响。
（3）加水降低阻力：对于黏土等黏性较强的土层，可以适量加水降低土壤的黏性和阻力，便于强夯机的挤压和抖动。
（4）控制振动时间和层数：根据地基的厚度和要求，确定强夯机的振动时间和层数，确保土壤的改良和强化效果。
3.施工方案优化根据实际情况和工程要求，可以采取以下优化措施：（1）控制施工速度：根据土壤的稳定性和强夯机的工作状态，适时调整施工速度，确保施工质量和效率。
（2）加固边坡和基坑：对地基边坡和基坑进行加固，避免施工过程中的塌方和坍塌等事故。
（3）监测和评估：对施工过程进行实时监测和评估，及时发现和解决问题，确保施工质量和安全。
强夯施工组织设计方案
#######区场地强夯施工组织设计方案一、工程概况拟建场地位于#####大运城邦花园内，属山前冲积地貌，场地经过堆填，呈不规则扇形。
地面标高53.33米一65.64米，场地起伏很大。
拟建场地与现有道路连接，周边有规划道路，交通方便，拟建筑包括45栋3层住宅楼，高约12.15米，框架结构。
南部23栋住屋楼建整体一层地下室，开挖深度约5.1米，其余建筑物均建独立地下室，开挖深度3.6米。
场地北侧为五期商业用地，紧邻规划的小区道路，西侧为笫六期用地，东侧为幼儿园用地，南侧为规划边坡。
二、工程地质条件依建材广州地质工程勘察院，2014年6月岩土工程勘察报告。
场区地层自上而下分为；第四系填土层,笫四系坡积层, 第四系冲积层, 笫四系残积。
大运城邦第七期别野区均为回填土区域，3一10米。
为达到地基最底层的有效加固，达到技术要求，总结多年来经验建议土层厚度为6米以上的，单点夯击能选用3000KN.m，且最好填土是碎石土，要排除地下水和地表水，强夯是最经济、最省时间的方法，强夯处理，面积约38000㎡。
强夯后地基承载力特征值不小于120Kpa三、强夯技术参数（一）主要施工参数，1，按中国铁道设计科学研究院深圳研究设计院(2014,12)方案进行施工。
南侧市政道路与南侧小区道路地基处理，单点夯击能3000KN.m,点夯二遍,夯点间距3.5X3.5米,夯点布置笫二遍与策一遍梅花形布置,每点如图所示。
满夯夯击能1500KN.m二遍,锤印搭接35cm。
每点二击。
其它单点夯击能2000KN.m,点夯二遍,夯点间距3.5X3.5米,夯点布置笫二遍与策一遍梅花形布置, 如图所示。
满夯夯击能1500KN.m一遍,锤印搭接35cm。
每点二击。
其它单点夯击能。
○△○△○△○3.5m 3.5m△○△○△○△○△○△○△○△○△○△○△3.5m ○形：第一遍点夯，△形：第二遍点夯2、间隙周期：两遍夯击间隔时间一般为7天，填土料为粗颗粒时可以缩短间隔时间。
孔内深层强夯技术规程pdf
孔内深层强夯技术规程一、定义与原理孔内深层强夯技术是一种广泛应用于地基处理的技术，其原理是通过在地基中形成深层密实的桩孔，并向孔内填入强夯材料，通过强夯施工使填料快速固结，从而提高地基的承载力和稳定性。
二、设计要求1.地基处理前应进行岩土工程勘察，了解地基土质、地下水位、岩石分布等情况，为设计提供依据。
2.根据工程要求和地质条件，确定孔位、孔深、孔径、填料等参数。
3.综合考虑工程要求、地质条件、施工条件等因素，确定最优的强夯参数。
三、施工准备1.准备施工机具、材料和劳动力资源，并对其进行检验和培训。
2.清理施工现场，确保场地平整、无障碍物。
3.按照设计要求设置定位标志，并进行复核。
四、施工工艺1.钻孔：使用钻机按照设计要求进行钻孔，并确保孔径、孔深符合要求。
2.清孔：清除孔内残渣和积水，确保孔底干净。
3.填料：按照设计要求选择填料，并确保填料质量合格。
4.强夯：使用强夯设备对填料进行夯实，并控制夯击次数和夯击能。
5.重复夯实：根据需要重复以上步骤，直至达到设计要求。
6.检测：对处理后的地基进行检测，确保其满足设计要求。
五、质量检测与控制1.钻孔深度、孔径等参数应符合设计要求，钻孔位置应准确。
2.填料质量应符合设计要求，严禁使用不合格材料。
3.强夯施工时应严格控制夯击次数和夯击能，确保填料密实度符合要求。
4.处理后的地基承载力和稳定性应满足设计要求，并按规定进行检测和验收。
六、安全措施1.施工前应对全体人员进行安全教育和培训，使其了解安全知识和操作规程。
2.施工现场应设置明显的安全警示标志和防护设施，确保施工安全。
地基处理强夯法作业指导书
地基处理—强夯法作业指导书一、选用设计参数1、夯击能量：点夯2000~3000kN.m，满夯1000kN.m；2、施工机具：夯锤直径不小于1.5米,锤重不小于15吨,静压强度不小于30kpa;3、夯击方法:分四遍,第一、二、三遍为点夯,采用跳夯，第四遍满夯。
4、夯击次数：点夯不少于3击，满夯不少于2击；5、夯点间距：依据土质条件及加固深度按当地经验确定，或按单位面积夯击能估计，一般可取1~1.5倍锤底直径，施工时分2~3遍夯实，第一遍夯击点击间距直径的2.5~3.5倍, 第二遍夯击点位于第一遍夯击点间,以后各遍夯击点间距可适当减小,对处理深度较深或单击能较大的工程,第一遍夯击点间距适当加大,对于透水性较好的沙土等地基可采用点夯连续夯击.6、夯击布置：梅花形布点，满夯切四分之一环；7、强夯法适应范围：碎石土、砂土、低饱和度粉土、黏性土、湿陷性黄土、高填土、杂土地基；不得用于允许对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固，必需时应采取防振隔振措施。
对渗透性较差的细粒土必要时增加夯击遍数，最后再以低能量满夯两遍。
8、两遍间隔时间：一般两遍之间间隔为1~4周，对渗透性较差的粘性土不少于3~4周，若无地下水或地下水在5米以下，或为含水量较低的碎石类土，或透水性强的砂性土，可采取只间隔1~2d，或在前一遍夯完后，将土推平，接着随即连续夯击，而不需要间隔。
二、施工顺序强夯施工程序：清理、平整场地→标出第一遍夯击点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击、测量锤顶高程→往复夯击，按规定夯击次数控制标准，完成一个夯点的夯击→用推土机将夯击坑填平测量场地高程→在规定的时间间隔后按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯，将地表松土夯实，并测量夯后场地高程。
1、根据选用的机械类型及参数、强夯面积及分段情况，先选择具有代表性地段进行试夯，待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。
强夯设计方案
强夯设计方案强夯技术简介强夯技术（Dynamic Compaction）是一种常用于地基处理的方法，通过利用重锤对地面进行连续的高频冲击，从而达到改进地基土质结构和提高地基承载力的目的。
在强夯过程中，重锤会从一定高度自由落下，控制冲击能量和冲击频率，通过重复冲击地面，使地基土体颗粒间发生重新排列和密实。
强夯设计方案要点在设计强夯施工方案时，需要考虑以下要点：1. 地质勘测在开始施工前，必须进行详细的地质勘测，以确定地基土壤的类型、分层情况、含水量等参数。
地质勘测的结果将为设计者提供有关地基土壤特性的重要信息，有助于确保强夯施工的效果和安全。
2. 强夯设备选择根据地质条件和工程要求，选择适合的强夯设备。
常见的强夯设备有铁锤强夯机、落锤式强夯机、气动锤式强夯机等。
选择合适的设备可以提高施工效率和质量。
3. 施工参数确定根据设计要求和地质情况，确定施工参数，包括冲击能量、冲击频率、夯击点间距等。
施工参数的选择应综合考虑地基土壤的承载能力和工程的要求，确保强夯施工达到预期效果。
4. 施工孔网布置根据设计要求，合理布置施工孔网。
施工孔网的布置应考虑地基土体的均匀夯实和各个部位的边缘效应，以保证整体性能。
施工孔网的布置方式有行列距离均匀布置、前夯后夯、网格格排布等。
5. 施工监测与控制在施工过程中，应进行有效的施工监测与控制，包括夯击能量和频率的实时监测、夯击点的精确控制、振动影响的监测等。
通过监测和控制，可以调整施工参数，确保施工质量和安全。
6. 强夯效果评价施工结束后，应对强夯效果进行评价。
评价可以通过地基承载力测试、地基变形观测等手段进行。
评价结果将对强夯施工的质量和效果进行验证，为后续施工提供参考。
强夯施工案例以下是一个应用强夯技术的施工案例：项目名称：XX地区某大型沉降控制工程施工时间：2019年7月-2019年10月施工地点：XX地区某城市工程概况：该工程位于某城市的填土区域，由于填土工程的沉降问题严重，为了满足工程要求并控制沉降，采用了强夯技术进行地基处理。
强夯地基设计要求
强夯地基设计要求强夯地基的设计要求啊，听我给你唠唠。
一、场地要求。
1. 场地平整。
首先呢，场地得基本平整。
就像给强夯地基施工搭个好舞台一样。
不能坑坑洼洼的，要是有大的凸起或者凹陷，那强夯机都不好施展拳脚。
那些大的石头啊、杂物啥的都得清理掉，不然强夯锤落下去，可能会砸歪了，那就像拳击手打拳没打到目标一样，白费力气了。
2. 地下情况了解。
还得知道地下有啥。
就像你去挖宝藏得先知道宝藏大概在哪层地底下一样。
要清楚地下有没有啥老的基础啊、暗河或者溶洞之类的。
要是不知道，强夯的时候可能会出大问题，比如说强夯锤突然掉进溶洞里，那就尴尬了。
二、夯击参数方面。
1. 夯锤。
夯锤的大小和重量很关键。
夯锤就像强夯地基的拳头，得够有力。
一般来说，夯锤的重量要根据场地的土质和加固要求来定。
如果是比较松软的土，可能不需要太重的夯锤就能达到效果，但要是那种比较硬的土，就得用重家伙了。
夯锤的形状也有讲究，通常是圆形或者方形，这样落下去的时候受力比较均匀。
就像一个好的拳击手套，形状合适才能更好地发力。
2. 夯击能。
夯击能可是强夯地基的能量指标。
这个就像你要给土施加多大的力量才能让它听话一样。
夯击能得根据地基土的类型、处理深度等因素来确定。
比如说要加固很深的地基，那夯击能就得大些。
要是夯击能不够，就像你轻轻拍土，土不会变得很结实的。
但是也不能太大了，太大的话可能会把周围的土都震得太松散，那就得不偿失了。
3. 夯击点布置。
夯击点的布置就像排兵布阵。
一般有正方形、梅花形等布置方式。
这得根据场地形状、加固要求等来选择。
如果是大面积的场地，可能正方形布置就比较整齐好操作；如果要对一些边角或者特殊形状的区域加固，梅花形布置可能会更合适。
而且夯击点之间的间距也得算好，间距太大了，中间的土可能加固不到位；间距太小了，又会浪费资源，就像种庄稼种得太密也不好一样。
4. 夯击次数。
夯击次数也是个重要参数。
这就像你打一拳不行就多打几拳的道理。
夯击次数得通过试夯来确定。
强夯施工方案
强夯施工方案强夯施工方案一、施工规模本次强夯施工为驳岸区，其中X区暂定宽度12m，采用分层碾压处理，不强夯；Y区暂定宽度为15m,设计采用3000KN.m (kj)能级，始夯标高为 4.8m；Z区暂定宽度41.439m、66.439m，设计采用5000KJ能级，始夯标高为4.8。
总强夯面积约82000m2，主要施工内容为回填料平整、强夯、夯坑回填平整及压实。
二、设计要求：Y、Z 区夯击总能量应达到5000KJ/m2（不包括普夯），夯后基面承载力达到180kPa以上。
三、施工部署3.1 项目组织机构对本次强夯施工，我们将组建专门的项目部进行管理，责、权、利相结合，保证各层次、各岗位分工明确，责任到人，以保优质、高效地达到预定目标。
项目经理由具有丰富地基处理施工管理经验的分公司经理亲自担任，全面对项目行使各种权力，对工程的质量、安全、效益全面负责。
项目副经理、项目总工、其他管理人员由项目经理聘任。
3.2 项目部组织机构框图项目项目机材行政3.3 施工机械设备及仪器配置3.3.1 强夯机具配备（1）夯锤：根据招标文件及本公司的施工经验，对3000KJ能级，选择重量在150~250kN 的夯锤，对5000kJ能级，选择重量在250~400kN的夯锤，锤底面积4~5m2。
对1000kJ 普夯，选择重量在100~120kN的夯锤，锤锤直径应不小于 2.7m。
锤形设计为带斜度的上大下小的倒圆台铸钢锤，具有夯击后坑壁不易塌土，落点准确、重叠性好，易起锤等优点，锤体均匀设置4个上下贯通的气孔，气孔直径30~40cm，具有良好的排气性，避免下落时形成气垫及拔锤困难。
（2）落距：5000KJ能级时，250kＮ锤重的理论落距为5000/250=20.00m400kN锤重的理论落距为5000/400=12.5m3000kJ能级时，150kN锤重的理论落距为3000/150=20.00m250kN锤重的理论落距为3000/250=12.00m1000kJ能级时，100kN锤重的理论落距为1000/100=10.00m（３）强夯主机：当强夯能级为3000kJ时，可选用起重量在300kN左右的主机；当强夯能级为5000kJ时，选用起重量在500kN左右的主机。
强夯
§1.1.1 强夯1、施工技术要求1）夯击能量：点夯2000~5000kN．m，满夯i000～1500kN．m；2）施工机具：夯锤直径不小于2．0m，锤重20～35t，排气孔直径不小于250mm3）落距：15米；4）夯击方法及遍数：点夯采用跳夯法，一般分三～四遍进行，最后满夯二遍；5）夯点布置及间距：夯点采用正三角形或正方形布置，第一遍夯点间距取夯锤直径的2．5倍，第二、三、四遍夯点位于第一遍夯点之间，锤印搭接；6）夯点的夯击次数：点夯次数根据试夯确定，满夯为1次；7）间隔时间：每两遍之间的间隔时间由土中超静孔隙水压力的消散时间确定，对于粘性土不少于21～28天。
8）由于车辆段地下水位较高，施工前地面先铺设O．3m厚角砾土，强夯施工时应及时排除场地内以及夯坑内积水。
9）强夯后，对地面塌陷地区，应分层回填合格填料至原地面高程，填筑要求与强夯加固相同。
2、施工机具选用履带式起重机作重锤的起吊设备，最大起重量为50吨，配自动脱钩装置。
在起重臂架顶部用两根钢丝绳锚系至起重机前方的推土机上，以防止起重机臂架在突然卸重时，产生后倾或摇摆，推土机可兼作整平场地之用。
夯锤采用钢铸。
根据工程进度计划，考虑到现场施工的工作面的大小，配备1台套50T强夯机，锤重20t。
3、施工工艺流程：（1）施工场地清理，测放强夯区域分界线→试夯，确定施工控制参数→场地平整，测量夯后场地标高→进行满夯施工→复核夯后场地标高→地基表层碾压→地基检测→地基验收（2）强夯每个夯点的夯击分三遍进行，按夯点间距依次夯击完成为第一遍，第二次选用已夯点间隙，依次补点夯击为第二遍，两遍之间的间歇时间为1～2周。
最后两击当的平均夯沉量≤1OCM，夯坑周围地表隆起量不大于1/4夯沉量体积时，结束该点的夯击。
4、强夯试验（1）试夯内容选择试夯区面积，试夯完成后要取得如下参考数据，用于指导施工：1）夯点夯击遍数、夯击数及收锤标准；2）试夯区周边淤泥的隆起量；3）强夯挤淤交工面的总夯沉量和点夯交工面的夯沉量，测定总夯沉量与墩长的关系；4）测定抛石体在淤泥中的沉没量，测定墩长与墩体形状；5）采用静载实验测定不同间距强夯块石墩的复合地基承载力；6）利用瑞利波检测强夯处理后的地基波速，并与承载力进行对照，确定波速与承载力之间的对应关系；7）埋设全断面沉降观测仪器和沉降板，测定不同间隔墩距时工后沉降；8）每一试验区选择三个断面，测试桩土应力比。
强夯要求
强夯施工1、夯点布设：根据测量控制桩计算出场地纵横两向控制线的方位角，以控制桩之一为基准建立工程坐标系，工程坐标的从横轴分别与场地控制线平行。
工程坐标建立时应按测量操作规程施工，并按测量复核制度进行复核。
根据工程坐标与原坐标的关系计算出平面图中各点的工程坐标值，按设计要求全面布设夯点，布设成间距5m x 5m梅花形，同时做好点位点号记录。
用白灰圈做好明显的标示，点位轴线用木桩标记，如需要点位可用红色塑料袋标示。
强夯区域做好施工警戒，由专人巡视。
2、强夯法的强夯机型号、夯击能、夯击遍数、夯点的夯击次数、夯击点位置、处理范围等必须满足设计要求。
3、施工前根据设计的夯击能，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
根据不同填料待试夯结束后规定时间段内，对试夯现场进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
4、施工机械应采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，强夯锤底面形式宜采用圆形或多边形，锤底面积按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土应取较小值，锤的底面应对称设置若干个与顶面贯通的排气孔。
5、夯前根据夯击能检查夯锤质量和落距，在每一遍夯击前，应对夯点进行复核，夯完后检查夯坑位置；按设计要求检查每个夯点的夯沉量。
6、夯击时要注意安全：须有专人统一指挥机台作业，驾驶室必须加设防护罩，以防夯击施工中飞石伤人；起锤后现场人员必须远离10米以上并戴好安全帽，严禁在吊臂前站立。
7、强夯采用两遍点夯和一遍满夯施工，点夯采用跳跃式夯击，流水式作业，每点夯击不小于6击，尽量保证第一遍强夯完成后紧接着进行第二遍强夯施工，以满足施工工期要求。
满夯按锤印搭接1/3夯锤直径，每次两击，对局部地质较差的部位，可以增加满夯一遍，保证施工质量。
强夯注意事项：1）夯击点夯差偏差不大于5cm；2）强夯机械起重机臂杆部设置防止落锤时机架倾斜的辅助装置，配备自动脱钩装置。
3）夯击锤设置2个排气孔，保证通气畅通，以利于夯击时空气排出和减小起锤时的吸力。
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强夯设计说明
1. 工程概述：
不锈钢产业园双峰基地厂房位于双峰县城西开发区，和森路以北，印塘路以东，八本街以南，地理位置优越，交通发达。
本厂地内拟建厂房、办公楼、职工宿舍及其它附属用房。
现场地三通一平还未到位，场地未进行去表，现场勘探已经完毕。
根据现场实际情况，场地大部分为挖填方区，其中填方区深度最深达23米，填方区范围大且很深，须进行强夯处理。
由于填方区深度不一，范围大；厂区道路须过30~60吨重型汽车；二期部分建筑具体位置未定；避免厂区内填方区的不均匀沉降而影响以后厂区的建筑安全、道路硬化、园林绿化等，现设计要求厂区填方区应进行强夯处理。
由于厂区内厂房的±0.000标高定为111.60,同时考虑以后基础埋深为1.5米左右，现将厂区须强夯范围标高界限定为111.00,即现有场地标高低于111.00的范围均须进行强夯处理。
为了不影响场地平整的施工进度，同时考虑场地平整由政府部门负责施工，本工程场地回填本应分层回填分层压实难以实现，现设计要求场地采用强夯夯基能为3000KN.M.进行强夯处理。
由于强夯夯基能为3000KN.M.最大影响深度为8米左右。
采用更大的强夯夯基能价格很高，同时最大影响深度为10米左右，市场上数量也较少，所以当填土深度超过8米的范围，设计要求
业主方联系政府部门负责施工的施工单位应进行分层回填分层压实，压实系数应≥0.85。
当施工有难度时，填土深度超过8米的范围应进行两次强夯处理。
即场地标高103以下的填方区进行一次强夯，标高111.00以下至标高103.00的填方区进行第二次强夯。
2. 强夯设计技术要求：
一．标高111.00以下至标高103.00的填方区强夯要求：
(1) 强夯夯基能为3000KN.M.
(2)有效加固深度7 m以上，压缩模量＞15Mpa。
（3）强夯后地基承载力特征值：场地平整底面设计标高以下深度4 m范围内地基承载力特征值≥180kPa，压实系数≥0.95，4m-7 m范围内地基承载力特征值≥120kPa，压实系数≥0.90。
二．标高103.00以下的填方区强夯要求：
(1) 强夯夯基能为3000KN.M.
(2)有效加固深度7 m以上，压实系数≥0.90。
三．夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：
A.最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm。
B. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
C. 不因夯坑过深而发生起锤困难。
四．夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。
对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
五．两遍夯击之间应有一定的时间间隔。
间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
当缺少实测资料时，可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。
六．夯击点位置可采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。
第一遍夯击点间距可取3m左右，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。
对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
七．强夯处理范围应大于建筑物基础范围。
每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3。
并不宜小于3m。
八．根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
应根据不同土质条件待试夯结束一置数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
3．强夯施工注意事项：
1、夯锤重其底面形式宜采用圆形。
锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。
锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取
250～300mm。
2、强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。
采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。
3、当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。
夯坑内或场地积水应及时排除。
4、强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。
5、当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。
6、强夯施工可按下列步骤进行：
1) 清理并平整施工场地；
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
4) 测量夯前锤顶高程；
5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击；
7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
7、强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
2)在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；
3)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。
8、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。
4．强夯质量检验:
1、检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。
2、强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。
对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1～2周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取2～4周。
3、质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。
对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。
4、质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。
对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数且不少于6处。
检验深度应不小于设计处理的深度。