强夯机毕业设计说明
毕业设计(论文)-振动平板夯的结构设计(电动式)(含全套CAD图纸)
摘要在道路和建筑施工中都要对基础和路面进行压实，压实作业是施工中的一个重要组成部分。
有效的压实能显著提高基础或路面的承载能力和稳定性，提高不渗透性，消除沉陷。
压实质量如何，对道路和建筑的安全和寿命有着决定性的影响。
如何有效的提高压实度已经成为一个需要迫切解决的问题。
压实机械有多种分类方法，按工作装置的外形可分为：圆柱形，平板型，多边形，凸块形，羊角形等；按载荷可分为：静作用，振动作用，冲击作用等；按驱动方式可分为：自行驱动式，拖动式等；按压实原理课分为：静力压实，振动压实，震荡压实，真空压实，夯实，冲击压实等；振动平板夯主要用于夯实颗粒之间的粘结力及摩擦力较小的材料，如河沙、碎石、沥青等。
其主要工作参数有：工作平板底面面积、整机质量、激振力、激振频率的影响。
AbstractIn the road and building construction should be carried out on the base and pavement compaction，Compaction is an important part of the construction。
Effective compaction can significantly improve the bearing capacity and stability of foundation or pavement，improve impermeability，the elimination of subsidence。
The compaction quality，have a decisive influence on the safety and service life of roads and buildings。
How to effectively improve the degree of compaction has become a urgent problem to solve。
打桩机激振器毕业设计说明书
目录第一章前言 (3)1.1 桩工机械的分类和发展历程 (3)1.1.1 我国桩工机械的发展历程 (3)1.1.2 国外桩工机械的发展历程 (4)1.1.3 国内外振动打桩机的发展历程 (4)1.2 振动打桩机的主要结构和工作原理 (6)1.3 振动沉拔桩锤调频调矩技术研究现状 (7)1.3.1 单极或两级调矩存在的问题 (7)1.3.2 无极调频调矩的意义 (7)1.3.3 调频调矩机构研究现状 (7)1.4 本课题的提出与主要的研究内容 (10)第二章无极调频调矩振动桩锤结构分析 (11)2.1 振动桩锤的原理分析 (11)2.2 振动桩锤稳态特性调节分析 (11)2.3 振动锤的主要参数的设计计算 (12)2.3.1 激振器振幅 (13)2.3.2 激振频率 (14)2.3.3 激振力 (15)2.3.4 偏心力矩的确定 (15)2.3.5 振动功率 (16)第三章振动器的结构设计 (19)3.1 偏心块的设计 (19)3.1.1 偏心块材料的选择 (19)3.1.2 偏心块的结构设计 (19)3.2 电动机选择 (20)3.3 激振器齿轮设计 (20)3.3.1 齿轮的结构形式 (21)3.3.2 齿轮的结构设计 (21)3.3.3 齿轮的受力分析 (21)3.3.4 齿轮强度校核 (22)3.3.5 齿轮的结构设计 (23)3.4 主动轴的设计 (24)3.4.1 确定主动轴的最小轴径 (24)3.4.2 主动轴的结构设计 (25)3.4.3 主动轴的强度校核 (26)3.5 从动轴的结构设计 (27)3.5.1 确定从动轴的最小轴径 (27)3.5.2 从动轴的结构设计 (28)3.5.3 从动动轴的强度校核 (28)3.6 轴承的选择 (30)3.7 键连接的校核计算 (32)3.8 联接螺栓的校核计算 (33)3.9 减振弹簧的设计计算 (33)3.9.1 减振弹簧的结构选择 (34)3.9.2 选取螺旋弹簧的类型代号 (34)3.9.3 选取弹簧的材料 (34)3.9.4 圆柱螺旋弹簧的设计计算 (34)3.10 箱体的设计 (36)第四章总结与展望 (39)4.1 论文总结 (39)4.2 展望 (39)第五章心得体会 (40)参考文献 (41)致谢 (42)第一章前言1.1 桩工机械的分类和发展历程桩工机械主要用于各种桩基础、地基改良加固、地下连续墙及其它特殊地基基础等工程的施工。
强夯 设计说明精华版
（1）强夯置换 1）处理范围K0+800--K1+900段机动车道部分。
2）加固机理利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。
3）沉降计算选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。
路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。
施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。
5）施工工艺要求：①平整场地根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低洼地段进行回填，回填采用石渣。
②填料的准备提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。
块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。
桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。
③强夯施工 a.第一遍夯点施工施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。
强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。
强夯方案范文
强夯方案1. 引言强夯是指采用机械或液压设备对地基进行振动或冲击，用以改善土壤的密实性、提高地基的承载力。
在建筑工程和基础设施建设中，强夯方案被广泛应用于地基处理和土壤改良。
本文将介绍强夯方案的基本原理、设备和工作流程，以及应注意的安全问题。
2. 强夯方案基本原理强夯方案的基本原理是通过在地基中施加振动或冲击力，使土壤颗粒发生重排和重新排列，从而改善土壤的密实性。
强夯主要分为振动型和静冲型两种方式。
2.1 振动型方案原理振动型强夯方案通过振动设备施加高频振动力，使地基产生共振，从而达到改善土壤结构的效果。
振动型方案通常用于软土地基处理。
2.2 静冲型方案原理静冲型强夯方案主要通过冲击力传递来改善地基土壤结构。
冲击力通过夯击设备传递到地基中，使土壤颗粒发生振动和重新排列。
静冲型方案通常适用于深层地基处理。
3. 强夯设备强夯设备是实施强夯方案的核心工具，不同类型的设备用于不同的土壤和工程需求。
3.1 振动型强夯设备振动型强夯设备通常由振动发生器、传感器和控制器组成。
振动发生器产生高频振动力，传感器检测振动频率和振幅，控制器对振动进行调节和控制。
常见的振动型设备包括振动夯和振动锤。
3.2 静冲型强夯设备静冲型强夯设备包括静夯锤、静夯器和夯击锤。
静夯锤主要通过重锤的重力和冲击力传递来改良土壤结构，夯击锤通过连续冲击产生振动力。
4. 强夯工作流程强夯方案的工作流程通常包括准备工作、设备安装和运行、监测和控制，以及后续处理。
4.1 准备工作在实施强夯方案前，需要对工程现场进行勘测和分析，确定地基的类型和性质，评估施工条件和需求。
同时还需编制详细的工程计划和安全措施。
4.2 设备安装和运行根据工程需求和地基特点，选择合适的强夯设备进行安装和调试。
在设备运行前，需要保证设备的安全性和稳定性，进行相应的检测和维护。
4.3 监测和控制在强夯过程中，需要对振动频率、振幅、夯击次数等参数进行实时监测和调整。
监测数据可以用于对地基处理效果进行评估和调整方案。
强夯设计技术的方案
强夯设计技术方案一强夯法设计的原则1．夯击能严格按填土厚度进行能量控制，以保证加固影响深度和加固效果，尽可能避免因夯击能过大而造成土体原始结构的破坏。
2．尽可能少的变换施工工艺，保证夯后场地地层结构强度的均一性。
3．在保证达到设计要求的前提下，尽可能简化施工程序。
二强夯前土方施工合理化建议场地原始地貌单元为海岸砂堤，地势高差较大，拟在原地面标高8.92m—16.00m，地形上再筑填约4米。
采用强夯法加固处理填土地基，对土方施工有如下建议及要求。
1．填料强夯法加固处理填土地基，对填料有一定的要求：应选用级配良好，粗细混杂，含水量在15-20%之间，粘粒含量不超过30%的砂性土较为合适，避免用高饱和度的粘性土，杜绝用淤泥、淤泥质土及含有机质较多的生活垃圾等填料，据当地的土源调查情况，可选择花岗岩风化残积土较为理想。
为了整合资源，场地就近的中粗砂层亦可考虑作为填料充填至填土面2米以下。
2．清表除杂场地表层植被覆盖的区域，土方回填前，应用推土机或挖掘机将杂草，灌木及根系等清除，清除厚度为0.4～0.5m，以免填埋土中后，长期腐化变质，产生滑移面及过大变形，影响工后建筑物的正常安全使用。
3．填土高程强夯的过程实质上是土层的密实及压缩沉降变形过程。
沉降量包含两部分：其一是填土层的自身压缩，其二是在强夯应力影响深度内填土层的下卧层的变形。
按施工经验，对本场地的填土条件：其总变形量约为填土厚度的6-8%。
由于强夯的加固机理为体波（纵波及横波）和面波的共同作用，强夯交工面50cm左右深度范围内，受面波的松驰作用影响，不易密实，仍呈松散状态，当采用加固后的复合地基作浅基础如条形基础时，按《建筑地基基础设计规范》的一般规定基础埋深不宜小于50cm。
鉴此，土方回填时应充分考虑这些因素，尽量使夯后的硬壳层置于基础的基底标高位置，因此，虚填高程应高出建筑基础底面0.8-1.0米。
4．土方施工4.1土方回填从4月18日开始施工，5月17日完工，工期30天，施工时从别墅区开始回填依次顺着圆弧至回填完成，从中不改变回填路线。
机械毕业设计说明书
机械毕业设计说明书机械毕业设计说明书一、设计目的该机械毕业设计的目的是针对某个特定问题或需求进行研究和设计，以解决问题或满足需求。
二、设计背景在生产和实际工作中，常会遇到各种机械相关的问题或需求，需要设计出特定的机械设备来解决这些问题或满足需求。
本设计也是在这样的背景下进行。
三、设计原理本设计的原理是基于某种专门的机械原理，结合具体场景和需求，设计出适用的机械设备。
四、设计内容本设计的内容是一种特定的机械设备：包括结构设计、工作原理、材料选用等方面的内容。
1. 结构设计：详细描述机械设备的整体结构、主要零部件和连接方式等。
2. 工作原理：阐述机械设备的工作原理和机械运动方式等。
3. 材料选用：根据设计需求和机械设备的使用环境，选择合适的材料。
五、设计流程本设计的流程包括问题分析、需求确定、方案设计、实施和测试等阶段。
1. 问题分析：对实际问题进行深入分析，了解所面临的挑战和要求。
2. 需求确定：根据问题分析结果，确定设计所需满足的具体需求。
3. 方案设计：根据需求确定结果，提出可行的设计方案，并进行详细设计。
4. 实施和测试：将设计方案付诸实施，并进行测试，验证设计的可行性和性能。
六、设计成果本设计的成果是一份完整的机械设计说明书，包括设计原理、结构设计、工作原理、材料选用等内容，以及详细的设计图纸和参数表格。
七、设计意义本机械毕业设计的意义在于提供了一种解决问题或满足需求的方案，并通过实施和测试验证了其可行性和性能。
设计完成后可以应用于实际工作中，解决实际问题，提高工作效率。
八、总结通过本次机械毕业设计，我对机械设计的流程、方法和技巧有了更深入的认识和理解。
通过问题分析、需求确定、方案设计、实施和测试等阶段的实践，我不仅提高了自己的设计能力，还学会了解决实际问题的方法和思路。
九、参考文献1. 机械设计手册2. 机械设计导论3. 相关行业杂志和论文十、致谢在本次机械毕业设计中，我要感谢指导教师的悉心指导和支持。
强夯设计方案
强夯设计方案强夯技术简介强夯技术（Dynamic Compaction）是一种常用于地基处理的方法，通过利用重锤对地面进行连续的高频冲击，从而达到改进地基土质结构和提高地基承载力的目的。
在强夯过程中，重锤会从一定高度自由落下，控制冲击能量和冲击频率，通过重复冲击地面，使地基土体颗粒间发生重新排列和密实。
强夯设计方案要点在设计强夯施工方案时，需要考虑以下要点：1. 地质勘测在开始施工前，必须进行详细的地质勘测，以确定地基土壤的类型、分层情况、含水量等参数。
地质勘测的结果将为设计者提供有关地基土壤特性的重要信息，有助于确保强夯施工的效果和安全。
2. 强夯设备选择根据地质条件和工程要求，选择适合的强夯设备。
常见的强夯设备有铁锤强夯机、落锤式强夯机、气动锤式强夯机等。
选择合适的设备可以提高施工效率和质量。
3. 施工参数确定根据设计要求和地质情况，确定施工参数，包括冲击能量、冲击频率、夯击点间距等。
施工参数的选择应综合考虑地基土壤的承载能力和工程的要求，确保强夯施工达到预期效果。
4. 施工孔网布置根据设计要求，合理布置施工孔网。
施工孔网的布置应考虑地基土体的均匀夯实和各个部位的边缘效应，以保证整体性能。
施工孔网的布置方式有行列距离均匀布置、前夯后夯、网格格排布等。
5. 施工监测与控制在施工过程中，应进行有效的施工监测与控制，包括夯击能量和频率的实时监测、夯击点的精确控制、振动影响的监测等。
通过监测和控制，可以调整施工参数，确保施工质量和安全。
6. 强夯效果评价施工结束后，应对强夯效果进行评价。
评价可以通过地基承载力测试、地基变形观测等手段进行。
评价结果将对强夯施工的质量和效果进行验证，为后续施工提供参考。
强夯施工案例以下是一个应用强夯技术的施工案例：项目名称：XX地区某大型沉降控制工程施工时间：2019年7月-2019年10月施工地点：XX地区某城市工程概况：该工程位于某城市的填土区域，由于填土工程的沉降问题严重，为了满足工程要求并控制沉降，采用了强夯技术进行地基处理。
路基强夯设计说明
路基强夯设计说明1、强夯适用于填方路堤高度大于6m的路段，采用强夯对路堤进行补强处理。
2、强夯施工前应进行试夯，以确定合理的施工参数和工艺。
设计单击夯击能为1500～2000KN·M，以此确定施工所采用夯锤质量与提升高度，夯点按正三角形布置，间距3.5m。
3、起重机：根据夯锤质量选用相应起重能力的复缆（利用滑轮组）或单缆履带式起重机均可，并配有辅助门架，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。
4、夯锤：选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤。
夯锤重按照设计夯击能确定，在夯锤底部必须对称设置4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利用夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起锤时坑底的吸力，排气孔的直径一般为25～30cm，夯锤直径为1.8～2m。
5、强夯遍数和每遍击数：（1）每层夯击遍数为3遍；（2）每遍夯击次数设计为3-5击，并可根据试夯资料进行修正。
6、两遍夯击之间应有一定的时间间隔。
间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。
7、强夯完毕后，用满夯将表面夯实，夯点以梅花型布置，夯迹彼此重叠搭接的d/4。
8、施工放点：按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列及间距，采用仪具放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图。
9、在一个处治路段内,第一次强夯前应划出20×20＝400m 的面积或纵长10m 路作试夯场地。
通过试夯，确定每一遍夯击的落锤高度、平均夯坑深度、单点夯击次数、夯击间歇时间、满夯的落距等施工参数。
10、每遍单点夯击次数及落锤高度的确定：试夯时，落锤高度一般应自低于设计要求的落高起试。
可采用1/2、2/3到全落高渐次进行（每一落高试3～5个夯点）。
适当的落高和每遍单点夯击次数的确定依据是：a)、最后两击夯沉量不大于3cm，不产生陷锤、造成起锤困难；b)、不出现单点多击后、夯坑周边地面隆起高度大于7cm；各遍夯击单点夯击次数及落锤高度的确定除应满足前a)、b)条要求外，单遍夯深不超过70cm。
强夯的作业指导书
强夯的作业指导书作业指导书：强夯技术应用和操作指南一、引言强夯技术是一种地基处理方法，通过使用重锤或者振动锤将能量传递到地下，改善土壤的物理性质和承载力。
本作业指导书旨在提供关于强夯技术应用和操作的详细指导，包括工作原理、设备要求、操作步骤和安全注意事项等。
二、工作原理强夯技术通过在地面上使用重锤或者振动锤施加冲击或者振动力，将能量传递到地下。
这种能量传递会导致土壤颗粒的重新罗列和压实，从而改善土壤的物理性质和承载力。
强夯可用于改善土壤的密实度、抗剪强度和液化抗性等。
三、设备要求1. 强夯机：选择合适的强夯机，根据工程要求确定其冲击力或者振动力。
2. 检测设备：使用合适的设备对强夯施工先后的土壤进行测试，以确保施工效果。
四、操作步骤1. 地面准备：a. 清理施工区域，确保没有障碍物。
b. 根据设计要求，测量和标记强夯点的位置。
2. 强夯机设置：a. 根据工程要求，选择合适的冲击力或者振动力。
b. 检查强夯机的工作状态和安全装置。
3. 强夯施工：a. 将强夯机移至第一个强夯点。
b. 将重锤或者振动锤放置在强夯机上，并将其对准强夯点。
c. 根据设备要求，启动强夯机，并按照预定的冲击或者振动次数进行操作。
d. 挪移强夯机到下一个强夯点，重复步骤c，直到完成整个施工区域的强夯。
4. 施工质量控制：a. 使用检测设备对施工先后的土壤进行测试，记录相关数据。
b. 根据测试结果，评估施工质量是否满足设计要求。
五、安全注意事项1. 操作人员必须接受专业培训，并具备相关证书。
2. 在施工过程中，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全鞋等。
3. 在操作强夯机时，必须确保周围没有其他人员。
4. 在施工现场设置明显的警示标志，以提醒他人注意安全。
5. 定期检查和维护强夯机，确保其正常工作和安全性能。
六、总结本作业指导书提供了关于强夯技术应用和操作的详细指导，涵盖了工作原理、设备要求、操作步骤和安全注意事项等内容。
在实际施工中，操作人员应严格按照指导书的要求进行操作，并保持高度的安全意识。
起重机毕业设计说明书
起重机毕业设计说明书本文将对起重机毕业设计的说明书进行的详细讲解。
一、设计目的和任务起重机是一种常见的工业设备，其功能是提升和搬运重物,广泛应用于建筑、船舶、水利、矿山等领域。
本次起重机毕业设计的目的是设计一台能够满足特定需求的起重机,并在设计过程中学习掌握机械设计和工程计算的基本方法和技巧。
彳弗：L根据用户需求和工作场地的特点，设计一台满足要求的起重机。
2.选取适当的材料和零部件,并进行设计计算和选型。
3.进行起重机的三维建模?口注释，并绘制制图。
4,对起重机的运行性能、安全性、经济性和可靠性进行评估和分析。
二、设计要求1.起重机的运行负荷为2000kg ,工作环境为室内局部通风的环境。
2.起重机需满足现场安装条件,并使用交流电源。
3.起重机采用立柱式，构造稳固、合理，不易倾翻。
4.起重机的操作方便、安全可靠，控制系统应具有良好的工作稳定性和自动保护功能。
5.起重机的造价应尽可能降低，且售后维修成本不高。
三、设计过程和结果1.经过对用户需求和场地环境进行分析，我们选择了满足以上要求的立柱式起重机。
2.根据负荷和工作环境的特点，我们选用了高强度钢材作为主要材料，并选用了质量较轻、使用方便的起重机电源。
3.设计过程中，我们对起重机的电气系统、油路系统、控制系统等进行了详细的设计计算和选型，确保了其运行稳定性和安全性。
4.我们通过三维建模、注释和制图,对起重机的外观和内部结构进行了详细的展示，方便用户和维修人员进行操作和维护。
5.最后，我们进行了起重机的性能评估和可靠性分析，得出了其运行性能、安全性、经济性和可靠性较优的结论。
四、结论通过上述设计过程和结果分析，我们成功地设计出了一台满足特定需求的立柱式起重机，并在设计过程中掌握了机械设计和工程计算的基本方法和技巧。
该起重机具有运行稳定、操作方便、安全可靠、经济实用、维护便捷等特点，可以满足不同领域的使用需求。
强夯施工组织设计说明
第一章编制依据及工程概况1.1 编制依据1.1.1招标人提供的图纸1.1.2《建筑地基基础设计规》（GB50007－2002）；1.1.3《建筑地基处理技术规》（JGJ79－2002）；1.1.4《建筑地基基础工程施工质量验收规》（GB50202-2002）；1.1.5《工程测量规》（GB50026-2007）；1.1.6《施工现场临时用电安全技术规》（GB46-88）；1.1.7《建筑机械安全技术规》（GBJ33-86）；1.1.8《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）；1.1.9《建筑施工安全检查评定标准》（GBJGJ-99）；1.1.10其它国家现行规1.2工程简介本工程位于市湾工业新区1.3 主要工程量本标段强夯总量约为171.73万m2。
1.4 本工程特点本工程的特点是强夯施工面积大，工期紧，因而场机械及人员较多，安全任务比较重，一定要加强安全工作，严格按照现场文明施工的要求施工。
第二章施工现场项目组织本工程按项目法施工，实行项目管理责、权、利相结合，调动各层次积极性达到优质、高效、低消耗的经营目标。
2.1 施工组织机构设置2.1.1项目组织项目经理由我公司具有丰富地基处理施工管理经验的同志担任，全权对项目行使各种权利，对工程的质量、安全、进度、效益全面负责。
项目技术负责人由项目经理聘任具有高级职称、丰富地基处理施工经验的同志担任，对工程的质量、技术、进度全面规划实施。
2.1.2机构设置根据该工程特点，工程项目部设置四科一室，即工程技术科、质量安全科、设备材料科、计划财务科、项目办公室。
下设强夯作业队、修理队、测量作业队，各队在总部统一指挥和引导下，独立完成各自的工程任务。
具体组织机构设置详见图2.1。
2.2 职责2.2.1 项目经理职责2.2.1.1 代表该项目部全面履行工程合同中的各项权利、义务，处理合同未尽事宜。
2.2.1.2负责对项目成员的聘任及分工，保证项目成员各负其责、通力配合。
强夯法的设计内容
强夯法的设计内容1. 强夯法的概述强夯法是一种用于地基处理和土壤改良的技术，通过施加重复的冲击载荷来改善土壤的力学性质。
它可以提高土壤的密实度、减小土壤孔隙比例，从而增加土壤的承载力和稳定性。
强夯法广泛应用于建筑工程、桥梁工程、港口码头等领域。
2. 强夯法的原理强夯法利用冲击力传递给土壤，使土壤颗粒发生振动，并通过振动作用改变土壤结构。
具体原理包括以下几个方面：•冲击载荷：通过将重锤或挠曲杆等装置自由落下，使冲击力传递给地面，产生冲击载荷。
•振动作用：冲击载荷导致地面颗粒发生振动，从而改变土壤结构。
•紧实效应：振动作用使得颗粒之间产生相互排列和紧密堆积，增加土壤的密实度。
•驱除空气：振动作用还能将部分空气排出土壤，减小土壤孔隙比例。
3. 强夯法的设计步骤强夯法的设计包括以下几个步骤：步骤一：现场勘察和试验在进行强夯处理之前，需要对现场进行详细的勘察和试验。
主要包括以下内容：•地质勘察：了解地层情况、土壤类型、含水量等。
•地基承载力试验：通过静载荷试验或动力触探试验等方法测定地基承载力。
•土壤力学性质试验：测定土壤的压缩性、剪切强度等力学性质。
步骤二：确定施工参数根据现场试验结果和工程要求，确定强夯处理的施工参数。
主要包括以下内容：•冲击能量：根据土壤类型、厚度等因素确定每次冲击的能量大小。
•冲击频率：决定每分钟冲击次数，一般为30-60次/分钟。
•处理深度：根据地基承载力要求和土壤性质确定处理深度。
步骤三：施工方案设计根据现场条件和设计参数，制定强夯施工方案。
主要包括以下内容：•施工序列：确定施工的先后顺序和区域划分。
•强夯设备：选择适用的强夯设备，如单锤式、多锤式或挠曲杆式等。
•施工控制点：确定监测点位，对施工过程进行实时监测和控制。
步骤四：施工过程管理在施工过程中，需要进行严格的管理和控制。
主要包括以下内容：•强夯设备操作：确保设备正常运行，并根据设计要求调整冲击能量和频率。
•施工记录：记录每次冲击的位置、能量、频率等信息，以便后期分析和评估。
振动平板夯毕业设计
振动平板夯毕业设计振动平板夯是一种常见的土壤改良工具，广泛应用于土地平整、基础建设和道路施工等领域。
作为一名土木工程专业的大学生，我在毕业设计中选择了振动平板夯作为研究对象，旨在深入了解其原理、性能以及应用。
首先，让我们来了解一下振动平板夯的基本原理。
振动平板夯通过高频振动的方式，将振动能量传递到土壤中，使土壤颗粒发生微小位移，从而改善土壤的密实度和承载力。
其工作原理可以简单地概括为三个步骤：振动传递、土壤颗粒位移和土壤密实。
首先，振动平板夯通过电机或液压系统产生振动力，将振动能量传递到平板上。
平板的振动频率通常在30Hz至60Hz之间，具有较高的振动频率可以提高振动效果，但也会增加设备的能耗和噪音。
振动力的传递过程中，振动平板会与土壤接触，将振动能量传递给土壤颗粒。
接下来，土壤颗粒受到振动力的作用，发生微小的位移。
这种微小位移会使土壤颗粒之间的接触面积增加，从而增加土壤的摩擦力和内聚力。
同时，振动力还可以破坏土壤颗粒之间的空隙结构，使土壤颗粒更加紧密地堆积在一起。
这样一来，土壤的密实度和承载力都会得到提高。
最后，土壤密实的效果会随着振动平板夯的施工方式和土壤特性而有所不同。
振动平板夯的施工方式包括直接夯击和侧向夯击两种。
直接夯击是指振动平板夯直接置于土壤表面进行夯击，适用于土壤比较坚硬的情况。
而侧向夯击则是指振动平板夯通过侧向的振动力将土壤侧向推挤，适用于土壤比较松软的情况。
此外，土壤的颗粒组成、含水量和密度等因素也会对振动平板夯的效果产生影响。
除了了解振动平板夯的原理，研究其性能也是我毕业设计的重要内容之一。
振动平板夯的性能主要包括振动频率、振动力、施工效率和施工质量等方面。
振动频率和振动力的大小直接影响到振动平板夯的施工效果，过高或过低的频率和力量都会导致施工效果不理想。
施工效率则与振动平板夯的工作速度和能耗有关，高效率的施工可以提高工程进度和降低成本。
而施工质量则是评估振动平板夯工程效果的重要指标，包括土壤密实度、承载力和沉降等方面的指标。
打夯机 毕业设计
毕业设计题目：打夯机设计一、引言打夯机是一种广泛应用于建筑、道路和园林等工程领域的土方夯实设备。
它能够有效地压实土壤，提高地基的承载能力，保证工程质量。
随着建筑行业的快速发展，打夯机的需求量不断增加，对其性能和功能的要求也越来越高。
因此，设计一款高效、稳定、安全的打夯机具有重要意义。
二、打夯机总体设计本设计主要分为机械系统和控制系统两部分。
机械系统包括夯机体、偏心块、带轮、轴和夯头架等部分；控制系统包括电动机、控制器和操作面板等部分。
三、机械系统设计夯机体：采用高强度钢材焊接而成，具有足够的强度和刚度，能够承受高强度的冲击和振动。
偏心块：采用高强度铸铁铸造而成，具有良好的耐磨性和耐冲击性。
通过带传动与电动机相连，实现旋转运动。
带轮：采用高强度铸铁铸造而成，具有足够的承载能力和耐磨性。
通过调整带轮的间距，可以改变夯机的夯实强度。
轴：采用高强度钢材加工而成，具有足够的刚度和耐磨性。
轴的一端与偏心块相连，另一端通过轴承与夯头架相连。
夯头架：采用高强度钢材焊接而成，具有足够的强度和刚度。
通过轴承与轴相连，实现上下振动。
四、控制系统设计电动机：采用直流电动机，具有调速功能，可以根据实际需要调整夯机的夯实强度。
控制器：采用单片机作为主控制器，实现对电动机的控制和操作面板的信号处理。
操作面板：采用人机界面设计，方便用户进行操作和设置。
通过控制器接收用户的操作信号，实现对电动机的控制。
五、结论本设计完成的打夯机具有结构紧凑、操作方便、性能稳定等特点。
通过机械系统和控制系统的配合，实现了对土壤的高效压实。
同时，采用高强度材料和耐磨部件，提高了打夯机的使用寿命和可靠性。
本设计可以为工程实践提供一种可靠的土方夯实设备，提高工程质量，降低工程成本。
强夯设计说明
强夯设计说明一、施工准备1、施工前应根据设计文件对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对其造成影响的管线，须注意加强施工防护。
2、强夯施工前，应根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试验场区不小于1处，试验场区面积不得小于30m×30m，对试夯场地进行测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。
若不符合设计要求，则应及时提出并改变设计参数。
在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。
二、技术要求1、夯击能量点夯1000～3000kN•m，一般采用2000kN•m，碎石填筑或石料含量较高时可适当降低，填料为黏土时应适当提高，满夯1000kN•m；2、施工机具根据分段段落内的单击夯实能，选择夯锤质量和锤底面积，夯锤质量宜为10~40t，底面为圆形，锤底静接地压力值25~80KPa，底面应设置若干上下贯通的排气孔（30~40cm）。
3、夯击方法、间距布置和间隔时间强夯加固可每间隔4m进行一次，在路基填筑验收合格后进行；强夯分五遍进行，第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、五遍为满夯；点夯间距为6m，等边三角形布置进行第一遍点夯，第二遍强夯点位为第一遍强夯正三角形的中心位置，取一半间隔布置（另一半留置第三遍点夯），第三遍点夯去第一、二次点夯正三角形的中心位置（既第二遍点夯中留存的另一半未点夯位置）。
第四、五遍为满夯，第四遍点夯正方形布置，间距为一倍的夯锤直径，第五遍满夯点取第四遍夯击正方形的中心位置。
对渗透性较差的黏性土路基，间隔时间不应少于2～3周，对于渗透性较大的砂土、碎石土路基，两遍夯间的间隔时间可缩短，但不应少于1周。
4、夯击次数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件1）最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3）不因夯坑过深而发生提锤困难。
强夯 设计说明精华版
（1）强夯置换 1）处理范围K0+800--K1+900段机动车道部分。
2）加固机理利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。
3）沉降计算选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。
路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。
施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。
5）施工工艺要求：①平整场地根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低洼地段进行回填，回填采用石渣。
②填料的准备提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。
块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。
桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。
③强夯施工 a.第一遍夯点施工施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。
强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。
毕业设计--打夯机
目录绪论 .............................................................. - 4 - 第一章打夯机传动系统方案设计................................. - 5 -1.1 初选三种方案并进行比对...................................... - 5 -1.2 最终方案确定................................................ - 6 -1.3 方案机械简图................................................ - 6 - 第二章选择电动机型号及规格 ................................... - 8 -2.1 确定偏心块质量和工作功率.................................... - 8 -2.1.1 确定偏心块质量........................................ - 8 -2.1.2 确定电机所需功率...................................... - 9 -2.2电动机类型的选择........................................... - 10 - 第三章传动装置的运动和动力参数计算......................... - 11 -3.1 传动装置传动比............................................. - 11 -3.1.1 确定传动装置的总传动比............................... - 11 -3.1.2 分配传动装配传动比................................... - 11 -3.2 各轴的动力参数计算......................................... - 11 -3.2.1 各轴转速计算......................................... - 11 -3.2.2 各轴输入功率计算..................................... - 11 -3.2.3 各轴输出功率计算..................................... - 12 -3.2.4 轴4的转矩计算....................................... - 12 -3.2.5 轴6的转矩计算....................................... - 12 - 第四章打夯机传动带设计....................................... - 14 -4.1 第一级带传动设计........................................... - 14 -4.1.1 第一级带传动计算功率................................. - 14 -4.1.2 选择V带类型......................................... - 14 -4.1.3 确定带轮的基准直径并验算带速......................... - 15 -4.1.4 确定V带的中心距和基准长度........................... - 15 -4.1.5 验算一级带传动小带轮的包角........................... - 16 -4.1.6 计算第一级带传动的根数Z.............................. - 16 -4.1.7 计算单根V带的张紧力的最小值......................... - 16 -4.1.8 计算压轴力........................................... - 17 -4.1.9 第一级带传动带轮结构设计............................. - 17 -4.2 第二级带传动设计........................................... - 17 -4.2.1 带轮转速计算......................................... - 17 -4.2.2 计算带速............................................. - 18 -4.2.3 确定第二级带传动的中心距和基准长度................... - 18 -4.2.4 验算小带轮的包角..................................... - 18 -4.2.5 计算第二级带传动的根数............................... - 19 -4.2.6 计算单级V带的张紧力的最小值......................... - 19 -4.2.7 计算压轴力........................................... - 19 -4.2.8 第二级带传动带轮结构设计............................. - 20 -4.3 V带疲劳强度及寿命校核..................................... - 20 -4.3.1 带的工作应力计算..................................... - 20 -4.3.2 带的寿命设计......................................... - 21 - 第五章轴的设计 ................................................ - 23 -5.1 轴6的设计................................................. - 23 -5.1.1 初步确定轴6的尺寸................................... - 23 -5.1.2 轴6的整体设计....................................... - 23 -5.1.3 轴6的受力校核....................................... - 24 -5.2 轴4的设计................................................. - 27 -5.2.1 初步确定轴4的尺寸................................... - 27 -5.2.2 轴4的整体设计....................................... - 27 -5.2.3 轴4的受力校核....................................... - 28 -5.3 与电动机相连的轴的设计..................................... - 31 -5.3.1 初步确定该轴的尺寸................................... - 31 -5.3.2 该轴的整体设计....................................... - 32 - 第六章键的选择与校核 ......................................... - 33 -6.1 第一级带传动小带轮键的选择与校核........................... - 33 -6.1.1 键的选择............................................. - 33 -6.1.2 键的校核............................................. - 33 -6.2 第一级带传动大带轮键的选择与校核........................... - 35 -6.2.1 键的选择............................................. - 35 -6.2.2 键的校核............................................. - 35 -6.3 第二级带传动小带轮键的选择与校核........................... - 36 -6.3.1 键的选择............................................. - 36 -6.3.2 键的校核............................................. - 36 -6.4 第二级带传动大带轮键的选择与校核........................... - 37 -6.4.1 键的选择............................................. - 37 -6.4.2 键的校核............................................. - 37 - 第七章紧固螺栓的选择与强度校核.............................. - 38 -7.1 轴6上轴承座与夯头连接螺栓的选择与校核..................... - 38 -7.1.1 螺栓的选择........................................... - 38 -7.1.2 螺栓的校核........................................... - 38 -7.2 偏心块与轮4连接螺栓的强度校核............................. - 39 -7.2.1 螺栓的选择........................................... - 39 -7.2.3 螺栓的校核........................................... - 39 - 第八章联轴器的选择............................................ - 40 -8.1 类型选择................................................... - 40 -8.2 载荷计算................................................... - 40 -8.3 型号参数................................................... - 40 -8.4 校核最大转速............................................... - 40 - 第九章夯头架及底座的外形设计................................ - 42 -9.1 夯头架外形尺寸设计......................................... - 42 -9.1.1 材料选择............................................. - 42 -9.1.2 外形尺寸设计......................................... - 42 -9.1.3 夯头架的整体尺寸..................................... - 43 -9.2 底座设计................................................... - 43 - 参考文献......................................................... - 44 - 课程设计心得.................................................... - 45 -绪论1、打夯机的功能要求蛙式打夯机的工作原理是通过带传动，夯机体在偏心块离心力的作用下做上下冲击振动，从而压实物料。
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第一章强夯机简介1.1强夯法简介1.1.1强夯法特点强夯法是一种经济高效、节能环保的地基处理方法。
强夯法加固地基可提高地基强度，降低压缩性，消除湿陷性，改善其抵抗振（震）动液化的能力等。
同时，强夯法可提高土层的均匀性，减少工后差异沉降。
强夯法是一种主动加固方法，该法自诞生以来，以其经济易行、效果显著、设备简单、施工便捷、节能环保、质量容易控制、适用围广、施工周期短等突出优点，在全球各类工程的地基处理中得到了日益广泛的应用。
1.1.2强夯法的诞生强夯法基本思想源于古老的夯击方法，用夯击法加固地基土或土工构筑物是我国在公元前6世纪就已经采用的施工方法。
在人类生活的半坡遗址上，即发现原始公社母系氏族社会时期，建筑的柱基垫土经过夯实。
进入文明社会几千年以来，中国就一直用夯实法，用夯(木夯、抬夯)、硪(石硪、铁硪)加固地基，并用其修建土工构筑物，如堤、坝、台、墙(小至建筑墙壁，大至城墙)，阿房宫前殿遗址即为东西宽1300m、南北长500m、面积60 万m2 的大夯土台基，最初的万里长城及以后的长城心墙也多用土夯实筑成。
强夯技术(Dynamic Compaction)是一种节能环保的地基处理方法，自1975 年介绍与引进，1978 年开始在工程中试用以来，受到中国工程界的高度重视。
强夯技术能大量消耗建筑及工业垃圾，利用各种无机固体废料进行地基加固处理，减少环境污染。
强夯技术处理后地基的不均匀性得到改善，能充分保证建筑物的安全使用。
适合中国国情，具有显著的社会和经济效益及广泛的应用前景。
强夯法施工如下图。
图1.1强夯法施工1.2国外强夯机发展及现状1.2.1国外强夯机发展及现状图1.2最早的强夯机在1975年，法国梅纳介绍了一种特制的起重机，它采用液压驱动的强夯专用三角架可以将400kN的夯锤提升到40m的高度。
法国尼斯机场为起降波音客机而延长跑道，向海中填土，延长部分有3000m，填土厚原海底为松软的粉土厚50～80m。
要求加固深度达40m。
为此在现场特制了一台起重量为2000kN、提升高度为25m、自重6500kN。
具有186个轮胎的超级起重机车，是迄今为止世界上最大的强夯施工机械。
但由于上述机械自身的缺陷和对作业场地要求过高，使它成为一次性设备，没有形成有生命力的产品在英国和美国，目前的强夯工程中，绝大部分夯锤的重量在60kN-220kN，落距在20m以，施工也由履带起重机来实施。
在英国，对150kN夯锤、落距15m，即能级2250kN*m 的强夯称为高能级强夯，对夯锤为60kN-100kN的强夯称为低能级强夯，施工机械也由通用的履带起重机来代替。
1.2.2国强夯机发展及现状我国自1975年开始介绍与引进强夯技术，1978年开始在工程中采用履带式起重机进行强夯作业，仅八五期间全国重大工程项目地基处理中采用强夯技术的就达300万平方米以上，取得了良好的经济与社会效益，但也暴露出了履带式起重机进行强夯作业的许多弊病，出现了多起事故。
施工机械再一次限制了强夯法向更高能级发展。
国强夯施工从1975年开始介绍和引进至今，虽经历了20多年发展，能级也已达到m10000，但施工设备仍大多以中小吨位（15t～50t）履带起重机作为改造对kN•象，增加辅助装置来实现m8000以下能级的强夯作业。
这种改造的目的是增加作kN•业时的倾覆稳定性，减轻或改善桁架臂杆的抗弯。
应该说，这种改装后的“代用强夯机”虽然在m8000能级以下的夯实作业中具有一次性投入成本低的特点，但同时kN•存在安全性差，使用效率低，消耗和维护成本高的缺陷。
另外重型机械厂制造的W200A 挖掘/起重两用机是20世纪70年代设计、20世纪80年代对传动系统进行气动和液力耦合方面进行一些改动而成的产品，从本质上说，其85%以上的主结构仍是20世纪70年代设计产品。
1.3强夯机作业特点1.3.1强夯机简介强夯机是一种满载率极高的具有突然卸载工况的频繁作业的起重设备根据GB6974.1-86《起重机械名词术语-起重机械类型》对各种起重机的分类和定义，以及工程机械产品类组划分第3类工程起重机械，均没有“强夯机”这一名词和术语。
各类机械专业杂志、文献也少见关于对强夯机设计、研究、开发、生产、使用方面的介绍。
另外，虽然用安装用起重设备进行强夯作业存在着安全性和可靠性不足的缺陷，但经过土法的不断改造：诸如用门架来改变臂杆受力和增加脱钩后臂杆的反弹阻尼“代用强夯机”成了强夯专用设备，安装用起重机（A1～A4）与强夯机（A8～A9）明显的界线在强夯施工界变得模糊。
从1975年我国开始介绍和引进强夯技术的二十几年来，岩土工程界对强夯工法、工艺的不断完善、改进，使得强夯施工应用围不断扩大，产生了大量的研究论文、施工总结。
一些学者认为：“强夯技术对机械设备具有独特的要求并受其限制，高能级强夯施工机具的研制停滞不前，也限制了高能级强夯的工程应用和对其加固机理和工法的研究”事实上，我国于1992年在火电厂采用m kN •8000强夯技术用于消除黄土湿陷性以来，我国的强夯施工能级在近十几年基本没有提高。
到目前为止，由于缺乏科研机构、高等院校和工程机械制造商参与技术开发、产品支持，国至今没有生产和制造出真正适应强夯施工要求、满足强夯施工安全、效率、可靠性要求的强夯机，而基于目前起重量的改装“代用强夯机”随着施工工艺要求能级不断加大，使得强夯作业的不安全性不断增加，施工效率大大下降，超过m kN •10000能级施工成了强夯工程实践的一大困难。
1.3.2强夯机作业方式强夯夯锤在土中形成强大的冲击应力（可高达2/8000~2000m kN ）从而压缩土体，形成夯坑并提高地基的强度，降低压缩性等。
夯锤的冲击速度显著影响冲击应力从而影响强夯的加固效果。
履带式吊车提升夯锤时，吊车桁架式臂杆悬挂钢丝绳（背绳）在夯锤重力与提升加速度的作用下，产生较大的拉力，钢丝绳产生延伸（被拉长），夯锤提升到额定高度时，夯锤在自动脱钩器的作用下脱钩，吊车一瞬间卸去载荷，吊车臂杆由于钢丝绳应力的作用，反复向后，向前大幅度的摆动，导致吊车臂杆和有关机件受到冲击，轻则使吊车有关机件提前损坏，重则臂杆向后倾翻、折杆、造成起重臂后翻事故。
所以说，突然卸载对于强夯机是正常工况，这一作业方式也是区别于一般起重设备最明显的特征。
1.3.3强夯机起升载荷从一定程度上来说，强夯机每一循环的起升载荷都是变化的，强夯作业中的起升载荷除夯锤本身的质量外，还有锤顶上覆土质量、夯锤从夯坑提起初始时真空吸附力和土壤环向压力、摩擦阻力等。
特别是含水量较高的粘性土场地上，夯坑较深时提锤荷载远远超过夯锤的自重。
为提高生产效率，起升机构常常是满载工作。
1.3.4强夯机作业频率强夯作业属高频率起升作业，以目前国性能最好的主流“代用强夯机”为例在进行m t •300作业时一般作业循环次数为20～27次/h.随着卷扬拉力的提高和起升速度的增大,每小时循环次数还将增大。
1.3.5强夯施工对起重设备要求从强夯机作业特点可以看出，强夯施工对起重设备的要求主要有以下几点：（1）应具备较强的地形适应能力和较高的作业稳定性。
这样，才能使强夯作业能在承载能力较低的松软场地上进行，并使突然全负荷卸载具有足够的安全性、稳定性。
（2）为了减小由于臂架变形和柔性变幅系统变形贮能，在静力平衡破坏后，出现反弹和振（震）动等动态响应强夯施工起重设备臂架系统应具有较大的刚度，变幅系统也拟采用刚性变幅机构。
在采用柔性变幅的起重设备上必须增加防后倾倒装置或增加诸如“龙门架”之类的反弹阻尼，以减小和扼制动态响应的产生。
确保起升设备的施工安全，提高臂架和主机的使用寿命。
（3）起升卷扬机构是强夯起重设备中使用最频繁、冲击最大的机构之一。
它影响钢丝绳的使用寿命和作业效率、安全、根据强夯作业特性。
卷筒应具有宽幅大容量，高弹出力性能和卓越的制动能力。
宽幅大容量可使钢丝绳卷绕层数减少，避免强夯施工作业时钢丝绳乱绳及制动冲击时上下层钢丝绳互相咬合产生扭曲，卷扬的高弹出力性能可满足从夯坑中起升时以瞬间爆发力将夯锤提起的施工要求。
制动系统采用柔性制动方式对于带荷自由下落是十分重要的，在这一制动环境下，可避免钢丝绳的乱绳并防止钢丝绳的早期破断，减少卷筒发热，最终使强夯作业变得可靠和安全。
当然卓越制动系统还包括有良好的散热性能，使制动器在强夯这一高频率和持续冲击下能发挥作用（4）发动机功率应有充足的储备，行走机构能适应泥泞和沉陷地面的行走和转向。
这些要求将使得强夯起重机发动机功率，行走机构的驱动扭矩应比同级别通用型履带起重机大。
1.4强夯机的发展趋势经过数十年的强夯技术、施工工法研究和工程实践，国外强夯的适用围与施工领域不断扩大、强夯设计和施工正向高能级、工艺多样性与复合技术发展。
面对国工艺不断成熟和设备相对落后的现实，强夯施工界与一些熟悉强夯施工工艺的工程机械技术人员正在密切关注行业动态，有的已进入高能级强夯机的设计和开发阶段。
认为强夯施工起重设备将会在以下几方向得到发展：（1）由于我国地震高烈度区，湿陷性黄土区和软粘土区分布广泛，近些年来又广泛的开展了围海造田、炸山填海等项目，因此强夯施工除了在现有的基础上进行工作外，会向两极化发展：即高能力，大夯机能量和低能量小能级。
这一趋势会导致系列化、特大型化的强夯机的出现。
（2）为了合理利用资源，避免重复开发，提高强夯设备的利用率，满足不同用户的需求。
强夯机的多用途发展也将是一种趋势。
（3）节能和环保是工程机械的发展要求和总趋势，因此，新型强夯机也将一改“代用强夯机”老、旧、破、脏、高消耗、低效率的现有状态，以降低发动机排放、提高液压系统效率、减少钢丝绳消耗为目标，使强夯机完全达标排放、高效率作业。
（4）模块化设计和具有自装卸功能的设计思想将会在强夯机设计中得到进一步体现，从而给强夯机远距离、快速运输带来方便。
1.5强夯机安全防护措施为保证强夯机的自身安全，杜绝起重作业中发生事故，各种类型的起重机均设有多种安全防护装置。
常见的防护装置有各种类型的限位器、防倾覆和力矩限制器等。
位置限制器简称限位器。
限位器是用来限制各机构运转时越过围的一种安全防护装置。
包括上升位置限制器、运行极限位置限制器、偏斜调整及显示装置、以及缓冲器等。
上升极限位置限制器用于限制取物装置的起升高度，当吊具起升到上极限位置时，限位器切断电源，防止吊钩等取物装置继续上升拉断钢丝绳而发生重物失落事故。
下降极限位置限制器是当取物装置下降到最低位置时，切断电源，使运行停止，“以保证钢丝绳在卷筒上缠绕余留的安全圈不少于两圈。
防倾覆装置：流动式起重机和动臂变幅———用柔性钢丝绳牵引吊臂进行变幅的起重机，当遇到突然卸载情况时，会产生使吊臂后倾的力，从而造成吊臂超过最小幅度，发生吊臂后倾的事故。