全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析

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全钢子午胎使用质量分析文档

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全钢子午线轮胎使用病象分析一.胎冠损坏1.胎冠脱层现象:(1)胎面胶与带束层脱层。

胎面胶与带束层脱层,主要表现为轮胎冠部的胎面与带束层分离或带束层之间分离。

带束层脱层主要表现为带束层间脱层,脱层表面光滑,有时伴有钢丝帘布间的磨损。

(2)胎冠部凸起,胎面胶脱落,带束层钢丝松散、抽出或爆开。

1.1制造原因:1.1.1成型过程中胎面粘合不好,未压实或汽油未挥发。

现象;脱层面较光滑。

1.1.2带束层喷霜脱层。

现象:表面光滑,有时伴有钢丝帘布间的磨损。

1.1.3带束层胶料的粘合力低。

现象:脱层的带束层的钢丝帘线覆胶不好。

1.1.4硫化欠硫。

现象:脱层面的胶料有发粘状。

1.2 使用不当造成的原因1.2.1现象:主要表现为胎面上有割伤或贯穿的痕迹, 胎里有与胎面割伤位置对应的贯穿。

其产生原因:行驶过程中胎冠受较强尖锐物的刺扎、切割而刺断带束层及胎体钢丝。

2.胎冠冲击爆破现象:轮胎冠部呈“X”或“Y”形裂口,冠部带束层断裂露出。

爆裂端面无脱层迹象 ,有的表现为撕裂状。

其产生原因:主要是轮胎在高压、高负荷或高速状态下行驶时遇到障碍物或车辆强行越过沟坎受到强烈冲击。

.3. 割伤爆破现象:割伤爆破主要表现为轮胎冠部受外物切割冲击后,冠部带束层断裂露出。

爆裂端面无脱层迹象,切割切入处较明显且钢丝端点整齐,其余钢丝端点为撕裂状。

其产生原因主要是轮胎在高压、高负荷或高速运行中受到障碍碍物切割撞击。

4.刺伤脱层现象:刺伤脱层主要表现为胎冠周向脱层,且面积较大,裸露钢丝有锈蚀。

其产生原因:主要是轮胎冠部被刺穿且未及时修补,胎面渗水致钢丝生锈,最终导致冠部部件离层。

5..胎冠接头脱开。

现象:胎冠胶接头按一定角度斜向分离,表面较光滑。

其产生原因:成型接头未压实接牢。

6.胎冠低气压磨损现象:主要表现为轮胎两肩部有比胎面中部花纹过的磨损,整个胎面呈拱形。

其产生原因:主要轮胎充气压力不足或负载过大。

7.胎冠高气压磨损现象:主要表现为胎面中部花纹与胎肩花纹相比有明显的过度磨损现象。

全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策

全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策

全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分析及对策子午线轮胎生产工艺复杂,半成品部件精度要求高,钢丝帘布是子午线轮胎重要的骨架材料.其尺寸精度与轮胎成本密切相关.由于笔者所在工厂全钢压延设备自动化程度较低,没有帘布厚度,胶片厚度检测以及自动调节装置.在很大程度上是靠操作人员手动测量及调整帘布厚度,胶片厚度.存在测量误差和调整误差,大大降低了操作精度,直接影响帘布品质.在生产过程中,帘布常见的缺陷有整幅钢丝稀线,局部稀线,边部稀线,整幅脱层,边部脱层,掉皮,帘布喷霜等,由于这些因素的存在直接影响帘布品质,导致压延,裁断耗损量及X光废品率的增加,降低了轮胎的高速,耐久性能,影响轮胎的使用寿命.本文针对压延生产过程中常出现的一些帘布缺陷进行分析,并针对不同缺陷制定相应的解决措施,重在提高帘布质量,降低耗损,提升轮胎品质.一,帘布整幅钢丝稀线帘布整幅钢丝出现排列不均,布面凹凸不平,帘布切面钢丝间距大于正常钢丝间距,稀开距离为1根钢丝.1.原因分析(1)压延机2,3辊速比不合理,2辊速度过快,导致上胶片擦人钢丝间的力过大,将相邻钢丝向两侧挤,造成钢丝间距大于正常钢丝间距:(2)压延辊温度与供胶温度偏低,胶料未充分渗透到钢丝帘线间,从而导致钢丝帘线压延密度不均: (3)单丝张力不均匀或锭子架掉压,钢丝进入辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线;(4)胶料门尼过高,致使胶料渗透性差,造成帘布整幅稀线:(5)整经辊,压力辊沟槽与钢丝帘线直径不匹配,压延时钢丝帘线跳动比较严重,造成钢丝帘线嗣赵金龙陆林压延密度不均:(6)压力辊与主机辊筒间隙过大,钢丝未能嵌入下胶片中,钢丝帘线被上胶片挤开,造成帘布整幅稀线:(7)整经辊,压力辊支架液压站掉压.钢丝进入辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线:(8)上胶片偏厚,下胶片偏薄,钢丝嵌人下胶片深度不够,上胶片余胶偏多,将钢丝帘线挤开,造成钢丝间距大于正常钢丝间距.2.解决措施(1)控制压延机2,3辊速比,不易过大,2,3辊速比设置为1.02—1.04:1:(2)严格控制压延辊温和供胶温度,可以根据不同季节制定标准,夏季为75-+5cI=,冬季为85+5℃, 供胶温度为90+5℃,保证压延时胶料具有良好的流动性,使胶料能够充分渗透到钢丝帘线间;(3)定期对单丝张力进行标定以及对锭子架风(4)严禁使用门尼粘度不合格的胶料,高门尼胶料与低门尼胶料搭配使用:(5)整经辊,压力辊标识要清楚,不同钢丝帘线要使用相应的整经辊,压力辊;规范整经辊,压力辊保养周期,磨损严重的不能投入使用:(6)定期校验压力辊跳动量.生产前检测压力辊与主机辊间隙.确定压力辊与主机辊间隙左右一致:(7)生产前检点整经辊,压力辊支架液压站压力,确定没有掉压及左右压力不一致情况:(8)压延时对上下胶片厚度进行检点,控制好上胶片余胶量,余胶量控制在0~3mm范围内. 二,局部稀线在帘布表面局部出现小面积稀线,位置不定,而且呈周期出现.1.原因分析(1)划气泡装置失灵,上下胶片与辊筒间的气泡将钢丝帘线局部挤开,造成钢丝帘线局部出现稀线:(2)辊筒表面温度不一致,局部温度偏低,会降低该位置胶料流动性,从而产生局部稀线;(3)辊筒表面有硬伤,凹进去的部分加大了此处胶料体积,在压延过程中多余的胶料会把钢丝帘线挤开,造成钢丝帘线局部稀线;(4)单根钢丝张力消失,压延时会产生局部稀线:(5)掉胶造成帘布局部稀线.(1)定期检查气泡刀刀片是否锋利,如果磨顿要及时更换新刀.压延时调整气泡刀风压,保证气泡刀划破胶片,排净上下胶片与辊筒间气体; (2)定期测量压延辊筒表面各位置温度,对于温度变差大的位置要及时排查;(3)保证金属探测设备的灵敏性,坚决不能让金属杂质进人辊隙,伤害辊筒表面精度.对有硬伤的压延辊筒,采取磨削的方式对辊筒表面进行研磨;(4)定期对单丝张力进行标定,对于损害的锭子架一定要作好标记,在压延过程中可将此根钢丝剪断或更换锭子位置等方法进行处理;(5)在上供胶皮带下面加托盘,防止运输带上面胶料落到钢丝帘线上.三,边部稀线片左右厚度一致:(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有稀线情况,并且测量帘布调整后厚度:(3)生产前检点整径辊,压力辊支架液压站压力.确定没有掉压及左右压力不一致情况.定期标定压力辊与主机辊间隙,如有异常立即调整.四,整幅脱层帘布表面大面积麻面,不平,起鼓,取帘布断面,胶料没有渗透到钢丝帘线缝隙中,钢丝帘线在帘布里面发生窜动.1.原因分析(1)上胶片偏薄,在辊隙间没有余胶,胶料渗透能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:(2)主机辊筒间隙太大,上下胶片压力降低,胶料渗透能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:(3)胶料中含有过量的水,油等物质,降低胶料与钢丝附着力,造成帘布大面积脱层.2.解决措施(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,同时控制上胶片余胶量在0~3ram范围内;(2)压延时注意帘布表面,如果发生帘布脱层时,可以在保证帘布厚度的情况下,减小辊距,加大辊隙间胶料压力,使帘布覆胶更密实;(3)开班前认真检点胶料,严禁使用不合格胶压延帘布边部出现宽20~30mm范围内连续稀料. 线.1.原因分析(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间隙一定的情况下.胶片厚的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏大,造成帘布边部稀线;(2)主机辊筒左右间隙不一致,间隙小的一侧压力偏大,把钢丝帘线挤开,造成帘布边稀线; (3)压力辊与主机辊左右间隙不一致,间隙大的一侧钢丝帘线未嵌入下胶片中,进入辊隙时被上胶片挤开.造成帘布边部稀线.2.解决对策(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶五,边部脱层帘布单侧边部出现宽lOmm左右小面积脱层. 1.原因分析(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间隙一定的情况下,胶片薄的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏小,造成帘布边部连续脱层;(2)主机辊筒左右间隙不一致,在上下胶片厚度一定的情况下,辊筒间隙大的一侧压力偏小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部连续脱层;(3)辊筒快速打开液压站泄漏掉压,造成2,3辊辊隙周期变化,当打开的时候,辊距变大,造成帘布一侧胶料压力变小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部周期性脱层.2.解决措施(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶片左右厚度一致:(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有脱层情况.并且测量帘布调整后厚度:(3)定期检测快速打开液压站压力,如发现异常立即调整.六,掉皮帘布局部露钢丝,面积大小不等.1.原因分析(1)人工扎气泡时,破坏胶片面积偏大,造成帘布表面局部漏钢丝帘线且连续:(2)上下供胶出现断胶情况,降低辊筒上胶容量,造成帘布表面局部漏钢丝帘线且连续.2.解决措施(1)人工扎气泡工具头部作成锋利的刺头,在扎气泡过程中不要划胶片表面,用尖部均匀刺扎胶片气泡位置:(2)合理确定胶片宽度,保证辊筒上胶容量,出现断胶时,放慢生产速度,人工从开炼机取料,补充辊筒上胶容量.七,帘布喷霜帘布表面发暗或发白.帘布粘性下降或丧失粘性,导致成型贴合过程中粘合性不好,部件间有气泡产生.1.原因分析(1)胶料门尼偏高,混炼过程中不易压合,导致压合时间过长,致使胶料内部积聚大量的热量,使胶料中配合剂局部过量析出:(2)压延速度过快,致使帘布表面温度过高,导致胶料中配合剂局部过量析出:(3)压延帘布在现场停放时间超期;(4)压延温控系统故障,如水循环通道阻塞,使辊筒温度过高:(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶过多,胶料停留时间过长.导致胶料喷霜;(6)压延帘布遇急冷产生喷霜;(7)帘布表面受摩擦,致使帘布粘性下降.2.解决措施(1)胶料的门尼粘度尽量控制在77+7之间,同时偏上公差胶料最好与偏下公差胶料搭配使用: (2)针对高门尼的胶料要控制压延速度,避免因为速度过快,温度过高,冷却不好导致喷霜; (3)成型严格按照压延帘布的先后顺序裁断,使用,做好计划调度,防止超期料的出现;(4)设备在停车检修期间,针对压延工序温控系统重点检修,保障各水循环通道畅通:(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶不能过多,防止胶料混炼时间过长,温度过高导致喷霜; (6)第一个与帘布接触的冷却辊温度不能太低,由上到下要有一个温度梯度.即由高到低的一个冷却过程:(7)帘布在压延联动线上避免与非转动辊有硬接触.八,结论通过分析全钢载重子午线轮胎压延帘布常见的稀线,脱层,掉皮,帘布喷霜等缺陷的产生原因, 制定了合理的解决措施,有效提高了压延帘布品质,降低帘布耗损和成品轮胎稀线的发生机率,同时大大提升了成品轮胎的高速性能,耐久性能.为企业带来了经济效益和社会效益.口。

全钢载重胎体帘线缺陷原因分析及解决措施

全钢载重胎体帘线缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施对于全钢载重子午线轮胎,若胎体钢丝帘线排列不均、密度变小或接头开,则会造成轮胎在使用过程中发生胎侧鼓包,甚至爆破;若胎体帘线弯曲或交叉,则会导致轮胎在使用过程中受力不均,经多次屈挠变形、摩擦后生热大,出现轮胎脱层或瀑破。

1产生原因1.1胎体帘线密度不均(1)钢丝帘布压延时,锭子制动器的风压不稳或压延机与其前后两个区段的帘线张力不恒定均一,导致个别张力较小的帘线从精密辊及压延机辊筒上跳线。

(2)精密辊使用时间过长,辊筒磨损严重。

(3)供胶温度过低或压延时辊筒间存胶量过大,造成附胶帘布密度不均匀。

(4)胶料塑性值不稳定、不均匀,挤稀辊筒上的帘线或固定不住帘线,使其不能正常排列。

(5)钢丝帘线的平直度和残余应力不符合技术要求,帘线从锭子房导出时发生打弯扭曲现象,致使帘线在压延过程中易跳动,造成帘线排列不均。

(6)成型操作时帘布受到局部拉伸使帘线变稀或定型压力太大使胎体接头脱开。

(7)成型过程中胎体帘布表面有气泡或胎体帘布与气密层、胎侧及带束层间有气泡,硫化时气泡在硫化的压力的作用下易将帘线顶稀。

(8)内衬层或胎侧接头过大,硫化时该部位多余胶料在硫化内压力的作用于下被挤入胎体帘线的缝隙中使帘线变稀。

(9)硫化胶囊裂缝或胶囊卡盘泄漏,使硫化胶囊与胎体之间存有水或湿气,硫化时这些水或湿气在高温作用下汽化,水蒸气排不出去,则在硫化内压的作用下将胎体帘布顶稀。

1.2胎体帘线裂缝胎体帘线裂缝表现为胎体帘线在接头处(90°帘布裁断机接头处或成型接头处)裂开。

(1)90°帘布裁断机接头装置风压低或接头装置间隙过大。

从外观看,90°帘布裁断机接头后在接头处开缝或接头处胶料过多,帘线间距大于正常压延间距,甚至是正常帘线间距的几倍。

(2)附胶帘布停放时间过长、帘布粘性不好或帘布喷霜。

(3)成型或硫化时定型压力过大。

(4)成型过程中供料与导开速度不匹配,帘布受到拉伸。

TBR子午线轮胎质量分析

TBR子午线轮胎质量分析


抽丝爆造成的原因18
结构设计或生产工艺问题。 性能问题---能力问题如散热能力,承载能 力(子口强度)。 轮辋问题 使用问题
因使用问题与轮辋问题造成抽丝爆的原因
锁圈加垫皮:初期出现空,裂。后期就会出现抽丝 爆。 轮辋爆破:子口胶条两头都连在胎圈上,且胶条有 撕裂痕迹,切口一般有缺口不直。 轮辋变形:抽丝部分对应边子口有时会出现裂口。 胎圈塑性变形:由于受外力变形,当外力撤销后, 而不能恢复原型的。 缺气碾伤子口,后期出现抽丝。 撞击,擦伤---外力造成。 轮辋割伤子口:子口胶条只有一头连在胎圈上,且 胶条细,切口较直。
2、基部胶
厚度一般不超过胎面厚度的20--40%。过 薄易发生沟底裂,过厚不易散热,滞后损失 大,易脱层。
3、带束层
承受胎体 60——75%的应力。 俩边与胎体层之间贴胎肩垫胶,使胎肩与胎 侧的连接弧度较为平坦,减少钢丝帘线承受 的弯曲变形,转移和吸收状态下集中于胎肩 的应力,降低胎肩生热,避免肩部脱空和胎 面磨耗不均。 宽度与轮胎行驶面宽度相近,帘布端点要避 开花纹沟底部,但过宽会引起肩裂。
造成轮胎爆破的原因17
有形外力----锐形力,能看到外力着力点。 无形外力形力,看不到外力着力点。 部件之间脱层。
子午线轮胎胎圈部位出现圈空圈裂的原因
轮胎在正常使用的情况下,轮胎转动时,子口部位不承担变形,而胎侧才 是缓冲区。当气压太高,承载过大时,屈挠点(轮胎平衡轴线)上移到子 口部位,在反复屈挠过程中三角胶从胎体帘布反包端点处断裂。初期出现 胎圈鼓包,若继续使用,将导致胎圈部位胎侧胶或胎圈耐磨胶老化断裂。 因此真正的胎圈裂口的裂口部位胶有屈挠老化现象,再者裂口上下相互摩 擦,与人为造成的裂口有明显的区别。 转弯半径过小,扭力过大,子口部位易出现锯齿形裂口。 轮辋大边宽度不足易引起子口裂。 重载缺气时,易引起子口裂(20——30分钟的时间)。 新轮胎作驱动轮使用时,出现子口裂或肩空的几率大。先作为承重轮使用 一段时间后,再换位使用出现的问题相应会少。 胎圈部件之间粘合不牢 子口反包端点无差级或端点低 胎圈挂胶不好 下三角硬度不够/抗撕裂强度低。如撕裂状/分层/有气泡/严重的呈海棉状 含气泡或杂质 胎圈部件散热性能不好

轮胎行业质量培训 子午胎质量缺陷及原因分析 轮胎缺陷分析

轮胎行业质量培训 子午胎质量缺陷及原因分析 轮胎缺陷分析
5
胎圈部位
★子口部位露线
1、缺陷描述: 轮胎子口部位一侧或两侧有胎体帘线露
出的现象。 2、缺陷原因及纠正办法: 1)缺胶缺料
—检查胎侧宽度和定位(可能非常窄 或定位出差错)
2)帘线伸张过大 —检查帘线压延张力 —检查机头宽度,必要时增加。 3)生胎在模型中定位出差错 —检查装胎器定中情况 4)硫化胶囊膨大 —检查硫化胶囊情况如必要加以更换
漏 —检查中心机构有无蒸汽泄漏 4)胎体帘布不正常 —检查帘布中胶料渗入帘线的情况,厚度
重量 —把帘布裁断时或压延时不正常部分剔出
报废 5)在二段时定型压力过大 —检查二段成型机的定型压力
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胎里部位
★胶囊打折
1、缺陷描述: 因硫化胶囊打折(局部伸张不好)轮胎胎里出现下述
夹挤痕迹:1)橡胶;2)胶与胎体帘线。 2、缺陷原因及纠正办法: 1)胶囊规格出错 —检查硫化胶囊尺寸是否符合规定(可能硫化胶囊太
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胎圈部位
★子口撕裂
1、缺陷描述: 轮胎子口部位在下列部位出
现撕裂现象: 1)橡胶部分; 2)橡胶和帘布 2、缺陷原因及纠正办法: 1)硫化机动作不正常 —检查卸胎顺序 —检查抽真空效果 2)修边时受到损伤 —检查修边工具及工艺过程
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胎圈部位
★子口变形
1、缺陷描述: 轮胎子口部位出现径向及侧向周长
·一般必须提高前10个周期的预定型和 定型压力
5)生胎喷涂欠量 —送生胎去重新喷涂
24
胎里部位
★胎里肩部周向裂口
1、缺陷描述: 轮胎胎里肩部周向裂口 。 2、缺陷原因及纠正办法: 1)周向裂口 —检查成型机头 —压延帘线品种和性能
25ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
胎侧部位
★胎侧缺胶

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施发布时间:2021-08-09T15:07:13.330Z 来源:《探索科学》2021年7月上13期作者:杨丽张鹏飞姜敬如[导读] 缺胶是全钢载重子午线轮胎生产过程中比较常见的一种外观缺陷,打磨火补不仅会增加生产成本,影响产品外观,且增大产品使用过程中的早期损坏几率,影响轮胎的承载性能和安全性。

全钢载重子午线轮胎结构复杂,生产过程中受各种不稳定因素影响较大,缺胶是我公司全钢载重子午线轮胎胎圈部位最主要的缺陷,胎侧和胎肩缺胶的修补率也一度居高不下。

八亿橡胶有限责任公司杨丽张鹏飞姜敬如山东省枣庄市 277000摘要:缺胶是全钢载重子午线轮胎生产过程中比较常见的一种外观缺陷,打磨火补不仅会增加生产成本,影响产品外观,且增大产品使用过程中的早期损坏几率,影响轮胎的承载性能和安全性。

全钢载重子午线轮胎结构复杂,生产过程中受各种不稳定因素影响较大,缺胶是我公司全钢载重子午线轮胎胎圈部位最主要的缺陷,胎侧和胎肩缺胶的修补率也一度居高不下。

本工作从工艺控制、结构设计和模具设计等方面分析轮胎缺胶产生的原因,并提出相应的解决措施。

关键词:全钢载重子午线轮胎;胎坯;胎侧;胎肩;缺胶;模具;排气设计引言子午线轮胎生产工艺复杂,半成品部件精度要求高,生产过程中经常会出现一些外观质量缺陷,我公司对此进行了大量分析研究,采取一系列解决措施,提高了全钢载重子午线轮胎的质量,保证了成品合格率。

本文对全钢载重子午线轮胎5个部位的常见缺胶原因分析并提出相应的解决错施。

1胎里不平(胎里反弧)胎里不平指轮胎内表面形状不规则,周向或侧向不平整。

1.1原因分析(1)定型时上环拉的太高,胶囊冲气过程中使胎胚变形,定型压力超出规定上限,造成胎体帘线发生位移,产生了肩部帘线弯曲情况,导致胎里反弧。

(2)长时间没使用的机台或新胶囊装第一锅胎时应反复进行胶囊冲气和排气,胶囊恢复原状后再装胎定型,新胶囊使用前应提前24h打开包装放在存放架上进行胶囊预处理,并进行翻转。

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析全钢载重子午胎生产车间是制造全钢载重子午胎(简称全钢胎)的关键环节。

在全钢胎生产过程中,存在一些常见的质量问题,了解并解决这些问题在提高生产效率和产品质量方面非常重要。

下面将对全钢胎生产车间常见的质量问题及原因进行分析。

一、胎面破损胎面破损是指全钢胎的外表面出现裂纹、划痕或其他损伤。

胎面破损会降低胎面的耐久性和给胎面造成安全隐患。

1.原因分析:(1)胎面材料质量不合格,如硫化过程中掺入了杂质。

(2)硫化温度过高或硫化时间过长,导致胎面过硬。

(3)硫化模具缺陷,如模具表面粗糙或凹凸不平。

2.解决方案:(1)加强原料检验,确保胎面材料质量合格。

(2)控制硫化温度和时间,确保胎面硫化到位,并避免过硬。

(3)定期检查模具,并及时更换或修复损坏的模具。

二、胎纹不清晰胎纹不清晰是指全钢胎的花纹不鲜明,影响了胎面的附着力和排水性能。

1.原因分析:(1)硫化时间不足,胎面未完全形成。

(2)硫化模具表面质量不良,导致花纹模糊不清。

2.解决方案:(1)加强硫化过程控制,确保胎面能够完全形成。

(2)定期检查模具表面质量,确保花纹能够清晰可见。

三、胎体开裂胎体开裂是指全钢胎胎体出现裂纹和断裂现象。

胎体开裂会导致胎压不稳定和胎面变形,进而影响行驶安全。

1.原因分析:(1)胎体成型时混入了空气或其他杂质。

(2)硫化温度和时间不足,导致胶料未完全熟化。

(3)硫化压力不够,无法将胶料牢固固定。

2.解决方案:(1)加强胎体成型过程监控,确保胎体无杂质混入。

(2)控制硫化温度和时间,确保胶料完全熟化。

(3)增加硫化压力,确保胶料能够牢固固定在胎体上。

四、轮胎不均衡轮胎不均衡是指全钢轮胎在使用过程中出现抖动或振动。

不均衡的轮胎会导致驾驶不舒适,并可能损坏车辆的其他部件。

1.原因分析:(1)施胶不均匀,导致轮胎重心偏移。

(2)胎体结构不均衡,如钢帘线紧张度不一致。

(3)胎面花纹设计不合理,导致轮胎不平衡。

全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施

第2期1.5∶1调整为2.5∶1,虽然增加了成本,但在解决硫化胶囊掉块的同时提高了外胎质量。

此外,采取使用备用硫化胶囊的方式将备用硫化胶囊均匀擦涂隔离剂,使之渗透在硫化胶囊表面形成隔膜,增强润滑性。

2.4 改进工艺操作 将硫化胶囊由原来的自然收缩状态统一摆放成凹型,这样空机合模后就不会损伤、压坏硫化胶囊,虽然操作难度增大,但通过加强员工培训可以实现。

此外,对更换规格换下的硫化胶囊不能任其摆放呈夹持器压缩硫化胶囊倒塌状态,必须用铁棒支撑使硫化胶囊呈立起状态,防止硫化胶囊长时间被压迫,在褶皱处产生早期损坏。

3 效果 通过采取上述措施,硫化胶囊内表面氧化裂口、夹缘裂口、表面掉块和挤压问题得到有效解决,减少了拆、装硫化胶囊的频率,同时减少了胶囊夹持机构的损伤,使硫化胶囊平均使用次数提高到373次,每年直接产生经济效益61.8万元。

此外,蒸汽热量得到充分利用,蒸汽消耗减小30%以上,有效节约了能源;硫化设备、车间管路和阀门无腐蚀、堵塞现象,保证了硫化机的正常运行,降低了工人的劳动强度,外胎一次合格率由93.83%提高到95.68%,外胎综合合格率由99166%提高到99.73%。

(贵州前进橡胶有限公司 李 园)全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施中图分类号:U463.341+.3 文献标识码:B 胎里拱是全钢载重子午线轮胎的主要质量缺陷之一,是由于胎面挤出、成型和硫化等工序出现问题造成胎里内表面呈圆拱形。

胎里拱不但影响轮胎的外观质量和均匀性合格率,而且影响轮胎的速度性能和耐久性能,使轮胎使用寿命降低。

本工作对全钢载重子午线轮胎胎里拱的产生原因进行分析,采取相应解决措施,取得了良好效果。

1 原因分析 (1)挤出胎面半成品尺寸不合理,胎面肩部宽度和厚度过小,使轮胎肩部材料不足,造成轮胎内表面靠近胎肩部位凹陷;胎面肩部厚度偏大,造成轮胎内表面靠近胎肩部位拱起;胎面冠部厚度偏小,造成轮胎内表面胎冠部位凹陷。

全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施

全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施

全钢子午胎成型基本缺陷及处理措施4、胎里气泡和脱层胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂,硫化后胎里产生气泡或脱层的现象。

4.1 原因分析(1)成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当,以及超定型压力不足,造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实,存有空气。

(2)部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。

(3)硫化前、中期掉压时间超过6min,部件层间形成气孔。

(4)成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作,胎体气泡未刺破。

(5)胎肩垫胶定位偏歪,带束层与胎体帘布层间产生空隙。

(6)炼胶或半成品加工过程中温度偏高致使半成品焦烧时间短,胶料或半成品部件未按顺序使用,半成品过期后粘性差,喷霜后未经处理;汽油胶浆未干,成型过程中压辊不实,均会造成胎里脱层。

(7)内衬层复合时未压实,层间存有气体。

(8)胶囊排气线不通畅,内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。

4.2 解决措施(1)如有必要,重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数,保证成型时各部件的贴合质量,使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。

(2)检查各半成品部件的灯光定位,防止定位灯光偏移。

(3)半成品部件按顺序使用,汽油挥发完后方可贴合下一个部件。

(4)成型时除净塑料及纸片等杂质。

(5)适当延长硫化定型时间、提高定型压力,使胶囊充分伸展,保证胶囊排气线畅通。

(6)确保硫化温度、压力曲线正常。

(7)气泡刺破。

5、胎里窝气胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰,严重者呈海绵状的现象。

5.1 原因分析(1)胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚,造成胎里和胶囊之间有水分存在,或合模后未及时充内压。

(2)冬春季节节假日后,新换的胶囊没有充分预热,装胎时胶囊没有充分伸展;硫化机管路内的凉水未排干净,胎胚硫化前未预热,胶囊与胎胚轮廓吻合不好。

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

( ) 丝 帘 线 假 定 伸 张 值 取 值 过 大 , 坯 定 3钢 胎 型 、 化 时钢丝 帘线 由于伸 张过大 而露 出来 。 硫 ( ) 束层 周长 过小 , 致胎 坯定 型 时带束 层 4带 导 不能完 全 伸张 , 钢丝 帘线 内鼓 。 ( ) 密层 胶 或 胎 体 钢丝 帘 布胶 的 门尼 粘 度 5气
( ) 理 设 计 胎 侧 厚 度 , 格 控 制 半 成 品 3合 严
尺寸 。
( ) 当增设 排气 孔或 排气 线 。 4适 ( ) 整 混炼 工艺 , 5调 严格 控制 混炼 温 度 。
1 缺 胶
( ) 期 检修设 备 , 止水或 蒸汽 泄 漏 。 6定 防
( ) 胎 体 帘布 的反 包 端 点 和 三 角胶 端 点 设 7将 计在 装配 线上 , 大 胎 圈外 护胶 与 胎侧 胶 的复 合 增 坡度 ; 角胶采 用 两种 硬度 不 同的胶 料复 合挤 出 。 三
工作 。
齿状。
( ) 体钢 丝帘 线在 成型 过程 中膨 胀较 大 , 2胎 易 造 成胎 体钢 丝 帘线 与 胶 料 脱 离 , 体 进 入 胎体 钢 气
丝 帘线 与胶 料之 间 。 ( ) 角胶 的两 种胶 料性 能差 异较 大 , 界 面 3三 分
维普资讯
摘 要 : 绍 全 钢 载 重 子 午 线 轮 胎 缺 胶 、 泡 和 胎 里 露 线 外 观 质 量 缺 陷 的 产 生 原 因 , 提 出相 应 解 决 措 施 。通 过 采 介 气 并 取 胎 坯 直 径 比 型腔 直 径 减 小 5 0mm, 当 增 设 排 气 孔 或 排 气 线 , 格 控 制 压 延 速 度 、 延 辊 速 度 比 、 延 辊 温 度 和 ~1 适 严 压 压

全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施1胎里露线胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足,钢丝露出胎里表面。

胎里露线多在肩部或侧部出现。

经过里程实验,出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破,基本没有使用价值,由于影响因素较多,因此,胎里露线是废品率很高的一种缺陷,也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。

1.1原因分析1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。

成型机头宽度窄,两胎圈之间的帘线长度短,当硫化给内压时,由于胎胚外直径小于设计尺寸,伸张变形大,这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。

1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线,如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准,在成型时强行拉伸,导致局部材料缺失,肩部内轮廓帘线伸展过渡,易出现胎里露线现象。

1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸,或成型时贴合偏移,造成局部材料分布不均,或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。

1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。

在硫化定型时,如果定型压力不能稳定在规定值,那么在合模过程中,胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态,这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移,造成上模花纹块处缺胶,成品胎里肩部露线。

1.1.5硫化机机械手定位高度过低,胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合,定型时胎胚上部过度伸张,钢丝帘线析出内衬层表面,出现露线现象。

1.2 解决措施:1.2.1 结构设计是内在因素,工艺和操作是外部因素。

若存在着普遍的胎里露线现象,并且通过X光检测,发现胎体帘线成直线排列,则应重新考虑平宽的选取,一般增大2~4mm可解决。

严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸,不合格的半成品部件严禁使用。

1.2.2 严格控制成型操作,每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量,不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。

同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件,不合格的半成品严禁使用。

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析
7
帘布表面粘性差、帘布表面喷霜
1胶料粘性差、胶料喷霜
2压延温度高
3垫布质量差
4帘线卷取或停放温度高
1控制胶料质量、停用喷霜胶料
2按工艺要求压延、适当降低压延温度和供胶温度
3更换垫布
4严格控制卷取停放温度
8
钢丝排列交叉、重叠
1锭子张力过大或过小
22#-3#辊距过小或上、下胶片过厚
1调整张力,并调整整经辊钢丝排列
4
压延帘线表面不平整
1钢丝帘线张力不均
2钢丝帘线平直性不好
1通过张力控制调整张力
2停用该批线
5
压延厚度不均
①压延辊距左右不一致②测厚系统控制失灵③轴交叉、预弯力设置不当④供胶热炼不均
①调整辊距②调整设备③调整设置④保证供胶热炼均匀
6
帘布密度不均
①帘线张力不均②帘线并线稀线③压延胶片泡
①通过张力调整帘线张力均匀②检查整经辊钢丝排布③将气泡刺破,检查刺泡装置,控制供胶温度
④减低胶料生热
⑤杜绝胶料表面有隔离液
9
半成品复合件粘合不好
①供胶不足②螺杆转速车线速度不匹配③口型板尺寸不适④胶料粘度波动
①解决原胶片尺寸过大,喂料口塞胶②调整转速、线速度③修理口型板④保持胶料粘度稳定
10
部件敷贴胶片有气泡
①胶料不粘②敷贴胶片压辊不灵敏③胶片导开装置与线速度不匹配
①保证胶料粘性②调整压辊③调整胶片导开装置
③局部运输带线速度不匹配
①调整线速度和挤出机速度,使其达到工艺要求,尽量做到不拉伸②对辊距做调整,使其符合工艺要求③调整局部运输带线速度匹配
4
半成品宽度不符合工艺要求
①挤出机速度和线速度布匹配②压延机割刀宽度不符合要求③调节辊的张力不符合要求④胶料粘辊

全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线间距不均匀的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线间距不均匀的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线间距不均匀的原因分
析及解决措施
胎体钢丝帘线间距不均匀的原因主要有以下几点:
1.生产设备不稳定:在胎体钢丝帘线的生产过程中,如果生产设备不
稳定,如张力不均匀、布线不准确等,都会导致胎体钢丝帘线间距的不一致。

2.工艺操作不当:操作人员在生产过程中没有按照规定的操作步骤进
行操作,如对胎体钢丝帘线进行拉伸时力度不一致、操作不精准等,都会
使得钢丝帘线间距不均匀。

3.原材料质量问题:如果原材料的质量不过关,如胎体钢丝的直径不
一致、拉伸强度不稳定等,都会直接影响到胎体钢丝帘线的质量,从而导
致间距不均匀。

针对胎体钢丝帘线间距不均匀的问题,我们可以采取以下一些解决措施:
1.提高生产设备的稳定性:确保生产设备在正常工作状态下进行生产,要定期对设备进行检查和维护,保障设备的稳定运行。

2.加强工艺操作的管理和培训:对操作人员进行规范化培训,确保其
操作规范,加强对操作流程的管理,确保每个环节都得到严格执行。

3.选择优质原材料:与供应商建立稳定的合作关系,选择优质的胎体
钢丝作为原材料,确保其质量稳定。

4.加强质量检验:建立严格的质量检验制度,对每一批次的胎体钢丝
帘线进行抽检,确保其间距的均匀性。

5.优化生产工艺:结合胎体钢丝帘线生产中的特点,对生产工艺进行优化,提高生产效率和质量。

总之,胎体钢丝帘线间距不均匀是全钢载重子午线轮胎生产中可能出现的问题,我们可以从生产设备、工艺操作、原材料质量以及质量检验等方面进行改进和优化,以提高胎体钢丝帘线的质量和稳定性。

这样可以确保全钢载重子午线轮胎的性能和使用寿命,提高用户的满意度。

全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析

全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析

全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析子午线轮胎制造工艺复杂,要求精度高。

根据全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷,进行了原因分析,并提出了相应的解决措施。

1、胎里露钢丝与肩部帘线弯曲胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足,钢丝露出胎里表面。

胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。

在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎,使轮胎胎体鼓包甚至爆破。

肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。

帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均,使钢丝与胶的生热增加,导致轮胎脱层或爆破,引起轮胎的早期损坏。

全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。

由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成的,是一对矛盾的统一体,所以将两个问题一起讨论。

1.1 原因分析(1)胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取不合理。

胎体由一层钢丝帘布组成,帘线断裂伸张率为1.8~2.3之间,胎体的钢丝帘线伸张值一般在 1.0%~1.8%之间。

帘线伸张值大,成型机头宽度窄,帘线长度短。

当伸张值达到极限值;帘线会抽出内衬层导致胎里露线。

帘线伸张值小,成型机头宽度宽,帘线长度长,容易导致肩部胎体帘线弯曲。

半成品的尺寸和重量是根据材料分布图计算出来的,当半成品尺寸和质量过大,会导致胎体帘线的材料过剩从而使胎体帘线弯曲。

材料分布不足就会产生胎里露线,胎面或垫胶的厚度或长度超公差,使得肩部材料过剩,厚度增加,内轮廓帘线舒展不开,导致肩部帘线弯曲。

反之,内轮廓帘线伸展过渡,易出现胎里露线现象。

(2)胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲的一个因素。

胎坯外周长达不到标准,则轮胎在硫化过程中伸张变形大,出现胎里露线;反之,胎坯外周长大,轮胎在硫化过程中伸张变形小,将易出现帘线肩部弯曲。

(3)一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障,成型过程中胎圈定位、撑块定位发生漂移或者平宽设定有误,造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大,胎体帘线伸张不足,硫化后产生肩部帘线弯曲。

全钢载重子午胎钢丝圈常见缺陷分析及解决措施

全钢载重子午胎钢丝圈常见缺陷分析及解决措施

全钢载重子午胎钢丝圈 常见缺陷分析及解决措施胡廷飞六角型钢丝圈是全钢载重子午胎的关键部件之 一。

钢丝圈质量好坏对成品胎质量有重大影响, 针 对公司实际情况, 对全钢轮胎制造过程中钢丝圈容 不圆度大于公差范围, 易产生批量性质量事故, 严重 影响成品胎质量。

1.原因分析目前钢丝成型机分为进口日本 NAKA TA 钢丝 圈成型机和国产钢丝圈成型机。

国产钢丝机的碰盘 是一个整体, 直径是固定的。

所以此机生产的钢丝 圈内径、不圆度都能得到保证。

进口机碰盘是由 4 块组合而成, 在频繁更换规格后各部件容易产生磨 损, 碰盘组合好后造成各钢丝定位块不在同一个面 上, 导致钢丝圈排列不圆。

改型后的日本 NAKA TA 钢丝圈成型机是采用一个气缸来控制各钢丝定位块 的撑开、缩小, 钢丝成型时气缸伸缩导致气缸末端的 定位螺母逐渐松动产生定位不准, 钢丝圈的内径就 逐渐变小。

2.解决措施( 1) 对原厂家碰盘进行测绘, 把影响钢圈不圆的 部件进行更换, 同时准备新碰盘作备件; ( 2) 把气缸上易松动的螺母打孔, 用销钉固定, 钢丝圈内径得到保证。

易产生的质量缺陷进行了原因分析, 措施。

并提出了解决 一、钢丝圈露铜直径为 1.65mm 的钢丝从挤出机覆胶后挂不起 胶或成型完后内外圈露铜严重。

1.原因分析( 1) 钢丝质量不稳定。

从不同供货厂家采购的钢 丝质量有区别, 镀铜层的厚薄不一致, 同时在运输、 储存过程中由于保管不善而使钢丝生锈发黑, 钢丝 直径均匀性也得不到保证; ( 2) 钢丝胶料质量差( 硬度、粘合力强度低) , 或是回炉胶, 同时混有杂胶、老化籽;( 3) 钢丝覆胶挤出机机头温度低, 钢丝加热部分无效果;( 4) 口型过大或过小。

2.解决措施( 1) 使用工艺性能优异的钢丝, 同批钢丝直径均 匀度要保证。

要选择能生产出高质量钢丝的供应商, 对钢丝的铜含量、均匀度提出要求, 并且要保证包装 后能在运输、储存过程中不能生锈和被污染;( 2) 改进钢丝胶胶料配方, 提高钢丝与胶料的粘合力。

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

胶囊进 出管路 的气 动 阀门 是 否泄 漏 或 堵 塞 , 必要
时 更 换 密 封 件 和 阀 门 。多 台 硫 化 机 抽 真 空 不 彻 底
时 , 检查 控制 抽真 空 的电磁 阀是否 复位 , 应 防止其 它介 质进 入真空 泵 。 ( ) 具使 用一定 次数 后应 喷涂 脱模剂 , 3模 并保
( 岛黄 海 橡 胶 集 团 有 限 责 任公 司 , 青 山东 青 岛 2 6 4 ) 6 0 1
摘 要 : 析 全 钢 载 重 子 午 线轮 胎 胎 圈 部 位 裂 口 、 线 、 胶 、 形 、 泡 、 边 、 丝 圈 上 抽 和 胎 趾 圆 角 等 质 量 缺 陷 分 露 缺 变 气 胶 钢 的产 生 原 因 , 提 出 相 应解 决措 施 。通 过 采 取 合 理 设 计 半 成 品 尺 寸 、 期 检 查 并 定 调
1 胎 圈裂 口
2 胎 圈 露 线
胎 圈露线 是指 在胎 圈附 近露 出胎 圈包 布或胎
体 帘布 , 为胎 圈底 部 露线 、 圈 外侧 露 线 ( 集 分 胎 多
中于无 内胎 轮胎 ) 和胎 圈 内侧 露线 。
2 1 原 因 分 析 .
( ) 化 定型过 程 中胎坯 严重 装偏 , 1硫 不能 正确 装 入模 具 , 成 胎 圈部 位 胶料 流 失 , 部 出胶 边 , 造 局 导 致胎 圈底部 胶 料 严 重不 足 , 出胎 圈 包 布或 者 露 胎 体钢 丝 。 () 2 半成 品 尺 寸不 符 合 工 艺要 求 , 胶料 不 足 , 造 成胎 圈底 部露钢 丝 。 () 3 胎侧 耐磨胶 粘度 低 , 硫化 时胎 圈部位 胶料 流 动过度 , 圈外侧 胶料 不足 , 出胎 圈包 布 。 胎 露 ( ) 型机平 宽不符 合工 艺要 求 , 成胎 坯轮 4成 造 廓 过 小 , 化 时 胎 圈 区域 膨 胀 过 度 , 使 胶 料 不 硫 致 足, 造成 露线 。 ( ) 内胎 轮胎 胎 圈倾 斜 角 度 比有 内 胎轮 胎 5无 大, 若胎 圈部 位胶料 不 足 , 导致硫 化 时胎踵 到装 则 配线 间的胶料 不足 。 () 6 硫化 操作 时硫 化胶囊 抽 真空不 充分 , 上环 下 降到 定型 高度 时 , 化 胶 囊在 胎 圈处 打 褶将 胶 硫 料 挤走 , 造成 胎 圈内侧 露线 。

全钢载重子午线轮胎质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎质量缺陷原因分析及解决措施宋如梅(山东玲珑橡胶有限公司,山东招远 265400) 摘要: 关键词:全钢载重子午线轮胎;胎趾圆角;胎侧接头开裂;胎体疏线中图分类号:U4631341+16 文献标识码:B 文章编号:100628171(2003)1120677203中常出现一些质量缺陷,严重影响产品使用寿命。

我公司全钢子午线轮胎应用意大利倍耐力公司技术,采用LCZ 23B 一次法成型机和B 型硫化机生产。

我们对全钢载重子午线轮胎经常出现的质量缺陷进行了分析,并提出了相应的解决措施。

1 胎趾圆角胎趾圆角是指在胎趾一侧或两侧出现圆角现象,小的长30~40mm ,大的在整个圆周方向上连续或断续出现圆角现象。

造成这种缺陷主要有胎圈区缺胶、胶囊破裂或卡盘蒸汽泄漏、排气不畅等原因。

111 胎圈区缺胶胎圈区胶料的流动方式是自上而下,由于胶料的流动性有限,首先满足的是上部的材料要求,如果胎圈区半成品部件的尺寸不够或定位达不到要求,就会造成该部位缺胶,在最后填充区胎趾部位产生圆角现象。

胎圈区缺胶一般由以下几种情况造成:作者简介:宋如梅(19732),女,山东莱州人,山东玲珑橡胶有限公司助理工程师,主要从事全钢子午线轮胎结构设计工作。

和耐磨胶的复合件定位过宽。

(4)胎圈三角胶尺寸过小。

(5)胎侧钢丝包布定位过高。

(6)钢丝圈直径过大,钢丝圈底部相应需要更多的胶料来填充,胶料不够易造成圆角。

解决措施:严格控制各半成品部件的尺寸及其定位尺寸,采取本工序操作工自检、下道工序对上道工序把关检查和质检部门抽检的措施,杜绝不合格半成品部件流入下道工序。

112 胶囊破裂或卡盘蒸汽泄漏胶囊破裂或卡盘蒸汽泄漏的水蒸汽排不出去,积存在胎趾部位,造成该部位圆角。

这种情况下,一般胎趾部位有海绵现象产生。

解决措施:检查上下卡盘,如果泄漏及时修理;检查胶囊,有问题及时更换。

113 排气不畅胎圈部位模型与胎坯之间的空气一部分沿胎圈装配线部位的排气孔排出去,另一部分则由装配线部位到胎踵再到胎趾,通过胶囊和胎圈部位之间的间隙排出去;胶囊和胎里之间的空气则沿胶囊上的排气沟通过胎趾部位排出去。

全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷原因分析及解决措施叶 斌(银川佳通轮胎有限公司,宁夏银川750011)摘要:分析全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷原因,并提出相应解决措施。

通过采取检查整经辊和压力辊、裁断修边刀、喂料装置、自动定中系统及接头机接头轮的工艺参数和稳定性及严格控制成型平宽、半成品部件尺寸、挤出机各段温度、机头挤出压力和0°带束层胶料门尼粘度等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎生产过程中容易出现的胎体劈缝、肩弯和0°带束层散丝等质量缺陷,大幅提高了轮胎质量和生产合格率。

关键词:全钢载重子午线轮胎;质量缺陷;原因分析;解决措施中图分类号:U463.341+.3/.6;TQ330.6+6 文章编号:2095-5448(2020)01-0044-04文献标志码:A DOI:10.12137/j.issn.2095-5448.2020.01.0044随着我国经济的迅猛和持续发展,以及国家对全钢载重子午线轮胎的政策性支持,在交通运输业和汽车工业中起着重要作用的轮胎,特别是子午线轮胎近年来呈现快速发展的态势[1]。

全钢载重子午线轮胎由于生产工艺复杂,在生产过程中常会出现一些质量问题[2-4],下面从工艺控制及操作等方面分析质量缺陷产生的原因,并提出相应的解决措施。

1 胎体劈缝胎体劈缝是指胎体帘线钢丝排列不均、局部密度变小不符合标准要求。

胎体劈缝会导致胎侧起鼓甚至爆胎,劈缝严重时轮胎充气后即可观察到局部鼓包,严重影响成品轮胎的使用寿命及安全性能。

1.1 原因分析(1)压延时由于钢丝帘线导开张力不均或气泡、熟胶等将帘线挤疏造成覆胶钢丝帘布密度不均,硫化后钢丝帘布局部伸张过大产生劈缝现象。

(2)帘布裁断修边工艺不稳定,露钢丝或多胶,造成接头虚接。

(3)裁断机喂料装置及自动定中系统不稳定;接头机接头轮间隙和压力等调整不当,使裁断接头虚接或搭接。

(4)成型使用了粘性不好或喷霜严重的内衬层、胎体帘布等半成品;为提高半成品粘性或处理粘合在一起的半成品部件等而涂刷过多汽油导致帘布拉伸。

全钢载重子午线轮胎胎体质量缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎体质量缺陷原因分析及解决措施

关键 词 : 钢 载 重 子 午 线 轮胎 ; 体 ; 丝 帘 线 全 胎 钢
中 图分 类 号 : 6 . 4 +. / 6 U4 3 3 1 3 . 文 献 标 志 码 : B 文 章 编 号 : 0 68 7 ( 0 2 0 — 2 8 0 1 0 — 1 1 2 1 ) 50 9 — 4
波动 , 过 从 原 材 料 控 制 、 工设 计 和 工 艺 控 制 等 方 面 采 取 相 应 解决 措 施 , 有 效 提 高 胎 体 质 量 , 胎体 质 量 缺 陷 率 降 通 施 可 使 低 5个 百 分 点 以 上 , 胎 x 光 检 测 合 格 率 达 到 9. 以上 。 轮 99
31 0
1 2 5 成 型 定 型 压 力 ..
头 质量 ; 控制 胎体 钢 丝 帘 布 的悬 垂 长 度 和存 放 时
间, 防止 大 , 成 胎体 钢 丝帘 线 内抽 。 造 ( ) 际压力 与设 定压 力不 一致 , 型机 扇形 2实 成 块、 中鼓 密 封 差 , 定 型 过程 中 , 形 块 往 中鼓 串 在 扇 风 , 易造 成 定 型 压力 过 高 , 扇 形 块 风压 降 低 , 容 而 发生 胎体 内抽 现 象 , 化 时 胎 体 钢 丝 帘线 伸 张 不 硫 足 , 生 弯 曲现象 。 产
() 1 大卷 钢丝 帘 布 存 放 超期 或 胶 料 粘 合性 能
差 , 丝帘布 接头 开裂 。 钢
() 2 大卷 钢丝 帘布 导开 , 自动 或手 动修边 后余
胶 量 过 多 或 过 少 。 胶 量 过 多 , 丝 帘 布 接 头 处 余 钢
第 5期
黄奉 康 等 . 钢 载 重 子午 线 轮 胎 胎 体 质 量 缺 陷 原 因分 析 及 解 决 措 施 全

全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因分析和解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因分析和解决措施

494轮胎工业2019年第39卷全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因分析和解决措施李静(风神轮胎股份有限公司,河南焦作454000)摘要:从工艺方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因,并提出相应解决措施。

通过采取调整内衬层、过渡层与气密层的宽度和厚度、恢复硫化机机械手强制定中装置、确保机械手转动盘中心套筒和胶囊上卡盘立柱与套筒直径匹配、避免中心机构内芯子杆偏歪和弯曲、将变形后的椭圆形胎圈恢复为圆形以及调整机械手张开直径等措施,成品轮胎胎圈出边质量缺陷率由0.063%降低至0.015%。

关键词:全钢载重子午线轮胎;胎圈出边;胎侧中图分类号:TQ33&1+3文献标志码:B随着汽车工业的发展,对轮胎的性能要求不断提高,尤其是不同车型、使用环境等方面的细化,对轮胎质量的要求越来越高切。

全钢载重子午线轮胎胎圈是轮胎行驶过程中的主要承重部位,在装配过程中需要与轮網紧密配合,且胎圈部位部件较多、结构复杂,生产过程中一旦发生部件波动或设备异常,都将对胎坯胎圈部位的形状及胶料产生不良影响,硫化后发生胎圈出边质量缺陷,造成成品轮胎损失以及人力和物力的浪费。

本工作从工艺方面对全钢载重子午线轮胎胎圈岀边的产生原因进行分析,并提岀相应解决措施。

1胎圈整周出边因胎圈部位胶料过于充足造成胎坯胎圈直径变小,在硫化合模过程中,上钢棱圈与上卡盘配合过程挤压胎坯上胎圈,上胎圈部位胶料流入卡盘与胶囊缝隙,造成成品轮胎胎趾处出现整周垂直于胎唇方向的胶边。

1.1原因分析(1)内衬层胶料宽度和厚度过大,致使在成型作者简介:李静(1990-),女,河南驻马店人,风神轮胎股份有限公司助理工程师,学士,主要从事硫化工艺过程控制及优化、成品外观质量控制及提升等工作。

E-mail:caiyoulijing@ 文章编号:1006-8171(2019)08-0494-02DOI:10.12135/j.issn.1006-8171.2019.0&0494过程中,胎圈反包后内衬层向胎趾部位延伸过多,与胎侧耐磨胶重叠部位厚度和宽度增大,造成胎圈胶料厚度增大,胎圈直径变小。

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全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析子午线轮胎制造工艺复杂,要求精度高。

根据全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷,进行了原因分析,并提出了相应的解决措施。

1、胎里露钢丝与肩部帘线弯曲胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足,钢丝露出胎里表面。

胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。

在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎,使轮胎胎体鼓包甚至爆破。

肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。

帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均,使钢丝与胶的生热增加,导致轮胎脱层或爆破,引起轮胎的早期损坏。

全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。

由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成的,是一对矛盾的统一体,所以将两个问题一起讨论。

1.1 原因分析(1)胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取不合理。

胎体由一层钢丝帘布组成,帘线断裂伸张率为1.8~2.3之间,胎体的钢丝帘线伸张值一般在 1.0%~1.8%之间。

帘线伸张值大,成型机头宽度窄,帘线长度短。

当伸张值达到极限值;帘线会抽出内衬层导致胎里露线。

帘线伸张值小,成型机头宽度宽,帘线长度长,容易导致肩部胎体帘线弯曲。

半成品的尺寸和重量是根据材料分布图计算出来的,当半成品尺寸和质量过大,会导致胎体帘线的材料过剩从而使胎体帘线弯曲。

材料分布不足就会产生胎里露线,胎面或垫胶的厚度或长度超公差,使得肩部材料过剩,厚度增加,内轮廓帘线舒展不开,导致肩部帘线弯曲。

反之,内轮廓帘线伸展过渡,易出现胎里露线现象。

(2)胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲的一个因素。

胎坯外周长达不到标准,则轮胎在硫化过程中伸张变形大,出现胎里露线;反之,胎坯外周长大,轮胎在硫化过程中伸张变形小,将易出现帘线肩部弯曲。

(3)一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障,成型过程中胎圈定位、撑块定位发生漂移或者平宽设定有误,造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大,胎体帘线伸张不足,硫化后产生肩部帘线弯曲。

反之,内轮廓帘线较标准帘线长度短,将易出现胎里露线现象。

1.2 解决措施(1)结构设计是内在因素,工艺和操作是外部因素。

若存在普遍的胎里露线现象,应重新计算、检查校核机头宽度的选取和胶囊设计值是否合理。

严格控制挤出、压型半成品部件的尺寸。

不合格的半成品部件严禁使用。

(2)对于成型鼓的周长,在班前和生产过程中不定期进行检查测量,以防鼓板松动或其他异常现象的发生。

(3)对胎圈定位、平宽等参数重新进行设定,同时在生产过程中经常检测以防止发生变化。

对超定型和定型过程中存在胎圈撑块锁紧问题的设备必须停止生产,通知维修人员解决后方可生产。

检查各种半成品部件是否符合施工条件,不合格的半成品严禁使用。

正确设定硫化的定型压力,并在生产过程中进行周期性检查,以防止发生波动。

2、胎体劈缝胎里劈缝是指胎体钢丝帘线排列不均、密度局部变稀,轮胎使用过程中单根帘线应力局部过大,导致轮胎胎侧鼓包甚至早期爆破。

2.1 原因分析(1)操作时,胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面及上工序产生的胎圈中的三角胶接头过大,由于各种胶料的流动为相对径向流动,而周向流动较小,硫化过程中局部过剩的胶料渗入到胎体帘布中,造成胎体帘布局部劈缝。

(2)在成型操作时,为避免或调整帘布接头错边,手工调整使其端部对正,用力过量导致帘布拉伸;同时,由于部件的粘性互相粘合在一起,未使用汽油将其润开,而是用力拉扯帘布导致帘布拉伸。

另外内衬层、胎侧和胎面接头过大、胶料过多,在硫化时产生胶料流动并渗入钢丝中,导致帘线排列错位,反包充气后帘布拉伸。

(3)由于光电开关等设备故障导致帘布拉伸而未发现。

成型内压压力过大造成胎体帘布劈缝。

在胎体贴合时,由于设备或人为因素造成贴合定位超出公差,手动调整用力过大导致帘布拉伸。

(4)在进行胎体帘布接头时,由于气动拉链式接头压力相对过大或帘布长度过短,帘布接头时两端多胶等,造成接头两侧帘布劈缝。

(5)压延工序生产过程中产生的帘布劈缝。

(6)成型后胎坯由于受到硬伤,破坏帘线排列,导致帘布拉伸稀线。

2.2 解决措施(1)依据工艺要求对胎侧、内衬层、肩垫胶、胎面、三角胶进行接头,保证成型时各部件的贴合质量。

(2)规范操作工的操作手法,上胎体帘布时尽量避免对胎体帘布的直接拉伸和用力,防止破坏帘线的原有排列。

(3)加强设备巡检频次,定期检查设备易损件,防止设备非正常故障的发生。

(4)设定好成型机的毛刷辊压力,适当调节气动拉链式接头机的压力,帘布导开速度必须与贴合速度相匹配。

不定期检修设备的相关元器件,以防设备故障的发生。

(5)检查整径辊和压力辊的压力,控制好钢丝帘线的张力,提高压延帘布的质量。

(6)在卸胎和胎坯运输过程中尽量轻拿轻放,避免对胎坯造成局部冲击。

3、胎里气泡胎里气泡是指胎里、胎肩或气密层窝藏空气、水、汽油或隔离剂,硫化后胎里部位产生起鼓脱开现象。

3.1 原因分析(1)成型过程中定型压力不足或组合压辊各段压力及轨迹设置不当,导致造成胎肩部位、气密层等部件未压实,存有空气。

硫化后产生气泡。

(2)造成胎里鼓包的一个重要原因是肩垫胶的定位偏歪,将会使带束层与胎体帘布之间产生空隙,硫化后出现脱层或气泡。

(3)半成品喷霜是胎里鼓包的另一个主要原因。

由于胶料或半成品部件没有按照生产时间顺序使用,造成胶料出现喷霜现象。

尤其是肩垫胶、胎面、带束层包胶胶片、冠带层、气密层以及各种中间胶片喷霜后没有经过处理,或刷汽油、胶浆未干情况下,在成型当中辊压不实导致胎里脱层。

(4)硫化定型压力不足,胎坯与胶囊之间的空气未排干净,在内压的作用下,窜入的空气进入气密层与胎体帘布之间,造成胎里气泡。

3.2 解决措施(1)成型机的压力、各个压合辊的轨迹参数、各种定位参数,如有必要重新设定,保证成型时各部件的贴合质量,使胎肩部位和气密层的部件接牢压实。

(2)检查各种半成品部件的灯光定位,防止定位灯光线的偏移。

(3)半成品部件按照顺序使用,刷汽油时要挥发干后方可成型。

(4)适当延长定型时间和提高定型压力,使胶囊充分伸展,保证胶囊的排气线畅通。

4、胎里窝气胎里窝气指轮胎硫化时胶囊没有舒展开,使得轮胎胎里模印不清。

4.1 产生原因(1)因为设备或人为原因,硫化机定型合模后没打入一定时间压力的蒸汽。

(2)新胶囊预热时间不够,不能充分伸张,胶囊和胎坯内轮廓吻合不好造成窝气。

(3)定型压力过小,胶囊壁与胎坯内壁存在空气。

(4)胶囊排气线堵塞,定型时气体不能排除,造成胎里模印不清。

(5)硫化机停机时间太长,胶囊在硫化锅内自然下坠变形,硫化时不能充分舒展造成窝气。

(6)胎坯太凉,胶囊与胎坯吻合不好造成窝气。

4.2 解决措施(1)操作工精心操作,硫化按照程序自动地进行。

(2)新胶囊在使用前进行预热处理。

(3)定型时保证胶囊的舒展。

(4)及时清理胶囊上的杂物,尤其是残余隔离剂。

(5)胶囊的存放要尽量保持原有的形状。

(6)在装第一锅的时候对胶囊进行多次的伸张动作。

5、胎侧缺胶裂口胎侧裂口是轮胎胎侧部位窝藏空气、水、汽油和隔离剂产生径向或周向裂口。

胎侧缺胶是胎侧部位产生表面少胶凹陷现象。

5.1 原因分析:(1)新胎胎侧裂口的直接原因是隔离剂所致。

轮胎制造过程中使用各种隔离剂,成型用的皂液和硫化脱模剂。

胎坯或模具上粘有油污或隔离剂,硫化时胶料在流动过程中发生隔离,硫化出锅后就会出现重皮裂口或缺胶现象。

(2)如果在硫化合模过程中定型压力过小,胎侧胶没有充分舒展开,模具内的气体不能排出,气体在受热后占据模具空间,造成周向缺胶。

(3)胎坯存放的环境温度太低,影响胶料在硫化时的流动性能。

胎坯侧部胶料发生喷霜、自硫现象,导致胶料的流动性严重下降,造成缺胶现象。

(4)成型超出定型位置。

胎侧、子口加强层等部件成型定位错误,造成胎侧拉伸不均匀,硫化轮胎轮廓不能与模型接触吻合好,胎侧胶容易沿模型表面滑动,在胎圈部分容易造成胎侧挤压形成裂口。

(5)胶料的混炼和压出时间过长,排胶温度过高,半成品部件胶料反复掺用,导致门尼焦烧时间缩短,胎侧胶的门尼粘度过低,胶料流动性增大。

焦烧时间短,胎侧胶得不到充分流动,造成胎侧表面向里挤,在隔离剂的作用下出现胎侧裂口。

(6)模型排气孔堵塞造成胎侧部分空气排不出去,硫化后使得胎侧缺胶。

(7)由于胎侧、三角胶的部件半成品尺寸不规则或重量不足,造成帘布端点附近胶料不能充满,成型时胎坯就会有一凹槽,硫化时正好将凹陷的胎侧的表面隔离剂挤到里面,硫化后出现端点或附近胎侧出现间断裂口。

5.2 解决措施(1)操作工刷隔离剂时要避免掉在模具或胎坯上。

成型工在操作时不得在胎坯或部件上涂抹隔离物质,并在装胎坯之前吹干净模型中的水,对中心机构“O”密封圈、胶囊的夹盘等容易漏水的部位定期检查,发现问题及时处理。

(2)适当提高定型压力,保证胎坯在硫化中能够充分舒展。

(3)保证胎坯存放区域和硫化区域的温度恒定,胎坯存放环境温度不得低于22℃,必要时单独建立胎坯烘胎房,对胎坯进行预热处理。

胎坯在硫化机前避免停放时间过长或过短,胎坯应按顺序使用。

对于发生喷霜、自硫现象的胎坯经过处理后方可使用。

(4)正确调整设备的各种参数,对各种部件的定位进行校正,严格按工艺标准执行。

(5)正确调整混炼、压出温度控制系统,在保证胶料和半成品部件合格的情况下,尽量缩短操作时间,减少胶料的门尼焦烧时间的损失。

必要时,对胶料的配方和硫化条件进行适当调整。

(6)定期、及时地疏通排气孔,清洗模具表面,保证模型表面清洁和排气孔畅通。

(7)经常检查成型当中的各种半成品,不合格的半成品严禁使用。

6、子口圆角子口圆角是轮胎胎趾周向棱角不饱满呈圆形。

6.1 原因分析(1)由于胎侧、三角胶的部件半成品尺寸的不规则或厚度不够、重量不足使得硫化中此处材料不足,导致胎圈部位整周子口胎趾圆角。

(2)二次定型后压力低、定型时间短。

中心机构密封不好,胶囊厚薄不均,定型时伸展不开,使得胎圈部位里残留的空气和水来不及排出去,形成子口胎趾圆角。

(3)硫化定型压力太高,使得胎体帘线上抽,导致胎圈子口胎趾圆角。

(4)胶囊与胶囊卡盘涂刷隔离剂太多,胶囊表面有裂口,胶囊漏水,胎圈部位胶料不能充满模腔。

6.2 解决措施(1)检查半成品部件的尺寸:胎圈、帘布层、气密层、子口包布,填充胶和胎侧胶厚度和尺寸是否达到要求。

(2)检查半成品部件的定位、辊压胎圈部件的压力。

检查硫化机胶囊夹持环中心结构“O”密封圈是否泄漏。

(3)适当降低硫化的定型压力。

(4)在成型过程中检查隔离剂用量是否过量,清理未硫化胎圈;在硫化过程中,检查胎体上的喷涂脱模剂的均匀性,减少隔离剂在模具上的喷涂量。

检查胎圈部位排风道,保证其畅通不堵塞。

7、结论综上所述,硫化钢丝子午线轮胎比斜交轮胎难度大,生产钢丝子午线轮胎的设备精度和工艺精度要求高。

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