热处理工艺的制订规范
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。
1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
2范围本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。
3术语3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。
3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。
3.5调质：淬火＋回火4 职责4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。
4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。
4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。
4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。
5 工作程序5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。
5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。
5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。
5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。
5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。
热处理行业规范条件-中华人民共和国工业和信息化部
附件：一、总则(一)为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。
二、建设条件和企业布局(二)投资新建或者改扩建的热处理加工、热处理设备创造和热处理工艺材料生产企业(厂、点)要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。
新建或者改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000 万元/ 年产值的生产能力。
(三)热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。
(四)所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。
推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开辟低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。
三、工艺装备及工艺材料(五)热处理加工企业或者厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达 50％或者以上。
不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备(参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备(产品)淘汰目录》、《部份工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》)。
新(扩)建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。
(六)热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318 《热处理电炉节能监测》要求。
电阻炉加热效率不得低于 70％，燃料炉综合热效率不得低于 60％。
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过加热和冷却来改变金属或合金材料的性能和组织结构的工艺过程。
在工业生产中，热处理是非常重要的一环，它可以使金属材料获得理想的力学性能和物理性能，从而满足不同工程和使用要求。
因此，热处理标准规范对于确保产品质量和安全具有重要意义。
首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。
在进行热处理之前，应该对材料的成分、硬度、强度等进行全面的检测和分析，以便确定合适的热处理工艺参数。
此外，还需要对材料进行表面清洁和预处理，以确保热处理过程中不受污染和氧化的影响。
其次，热处理标准规范应明确热处理工艺的参数和要求。
包括加热温度、保温时间、冷却速度等关键参数的设定和控制要求。
这些参数的选择和控制对于最终材料的性能具有决定性影响，因此必须严格按照标准规范执行，确保热处理过程的稳定性和可控性。
另外，热处理标准规范还应包括热处理后的检验和评定要求。
热处理后的材料需要进行金相组织分析、硬度测试、拉伸试验等一系列检测，以验证热处理效果是否符合要求。
只有通过严格的检验和评定，才能确保热处理后的材料达到预期的性能指标。
除此之外，热处理标准规范还应包括热处理设备和环境的要求。
热处理设备应具备良好的加热和冷却控制能力，以及稳定的温度和时间记录系统。
同时，热处理车间的环境条件也应符合相关的安全和卫生标准，以确保操作人员和材料的安全。
总的来说，热处理标准规范对于确保热处理工艺的稳定性、可控性和可靠性具有重要意义。
只有严格遵守标准规范的要求，才能保证热处理后的材料具有良好的性能和质量，从而满足不同工程和使用要求。
因此，制定和执行热处理标准规范是非常必要和重要的。
热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理 设备、工艺与质量检验方法
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热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
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热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。 本标准由技术部起草。 本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。 本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
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热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
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热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
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热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处 理前的状态及形状、尺寸等）、热处理 目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处 理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷 却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆 放或置于潮湿的地上冷却。
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热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮
退火热处理规范
山西方盛液压机电设备有限公司退火热处理规范在遵守《热处理安全技术操作规范》、JB4406-87《热处理安全技术的一般规定》和现有设备电加热安全技术操作规程的前提下，制订以下三种退火工艺1、焊接件类的退火工艺流程A、焊接件以低于300℃进炉B、加热温度：600-650℃，对薄壁、细长、大而薄的易变形焊接件，退火温度应取下限。
C、加热速度：100-150℃/小时。
D、保温时间：以焊接结构件最厚（或直径最大）的断面计算，每25mm为1小时，计算不足1小时，一般保温时间为2-4小时。
E、冷却速度：随炉冷至300℃以下出炉空冷。
检验标准：用肉眼或低倍放大镜检查有无裂纹，检查变形有无误差，对退火变形超差的工件允许进行校正。
若变形量较大，校正工作量大的焊接件，应再进行一次应力退火处理。
对表面质量要求高的焊接件检查表面质量及氧化情况。
注：本规范适用于低碳结构钢焊接结构件消除残余应力退火。
2、铸件类的退火工艺流程铸件脱模后，必须经过退火才能进入后续加工工序。
目的：消除内应力和稳定尺寸，消除铸件的白口组织和提高铸件表面的硬度及耐磨性。
第一、灰铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：将铸件缓慢加热到500-560℃，保温2小时左右，然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。
注意：退火温度过高或保温时间过长，会引起石墨化，降低铸件强度和硬度，这是不适宜的。
B、消除白口、改善切削加工性的退火工艺：将铸件加热到800-900℃，保温2-5小时，使共晶渗碳体发生分解，然后又在随炉缓慢冷却过程中，使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样可以改善切削加工性。
若保温后采用较快的冷却速度，可以增加铸件强度和耐磨性。
第二、球墨铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，故铸造内应力比灰铸铁约大2倍。
对于不再进行其他热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。
热处理规章制度及纪律
热处理规章制度及纪律一、热处理规章制度1.热处理设备的管理（1）热处理设备应按照要求进行定期检验，确保设备的正常运转。
（2）在热处理设备出现故障时，应立即停止使用，并及时进行维修。
（3）对于新购设备，应按照规定的程序进行验收，并制定合理的使用维护计划。
2.热处理工艺的制定（1）制定热处理工艺应符合相关标准和要求，确保产品质量。
（2）在制定热处理工艺时，应考虑材料的种类、尺寸和要求等因素。
（3）在热处理过程中，严格按照工艺要求操作，确保热处理效果。
3.热处理操作的规范（1）对于操作人员应进行培训，确保操作人员掌握相关知识和技能。
（2）操作人员在热处理过程中应佩戴防护用具，避免意外伤害。
（3）操作人员应按照规定的程序和要求操作，保证热处理的准确性和稳定性。
4.热处理质量的保证（1）热处理后的产品应进行质量检测，确保产品符合要求。
（2）在产品出现质量问题时，应及时进行调查和处理，并制定相应的改进措施。
（3）产品信息应进行完整的记录和存档，以备查验。
5.热处理安全的保障（1）制订热处理安全规定，防止事故的发生。
（2）热处理现场应保持清洁整洁，杜绝火种等危险因素。
（3）遇到突发情况，应立即采取有效措施，确保人员和设备的安全。
二、热处理纪律1.工作制度（1）遵守工作时间，不迟到早退。
（2）工作过程中不得随意离岗，确保工作连贯性。
（3）遵守规章制度，不得擅自改动操作步骤和流程。
2.操作规范（1）不得违反操作规定，尽量避免出现差错。
（2）对于新加工产品，应进行试加工验证，确保操作流程正确。
（3）操作过程中要严格按照要求操作，不得马虎。
3.质量管理（1）工作过程中发现质量问题，应及时向主管报告并制定处理方案。
（2）对于发现的质量问题，应进行调查并追踪，明确责任人。
（3）在生产过程中，要对产品进行监控，确保产品质量稳定。
4.安全管理（1）对于检修设备，应切断电源并挂出警示牌。
（2）遇到突发事故，应立即停止工作，并进行紧急处理。
热处理的标准
热处理的标准热处理是一种通过加热和冷却控制金属或合金的微观组织和性能的工艺。
热处理可以改变材料的硬度、强度、韧性和耐蚀性等性能，从而满足不同工程要求。
在进行热处理时，需要严格按照一定的标准进行操作，以确保产品质量和性能稳定。
本文将介绍热处理的标准，包括热处理工艺、热处理设备和热处理质量控制等方面的内容。
首先，热处理的标准应包括热处理工艺的要求。
热处理工艺包括加热、保温和冷却三个阶段，每个阶段都有严格的要求。
在加热阶段，需要控制加热速度和温度均匀性，以避免产生过热或过冷区域，影响产品性能。
在保温阶段，需要保持一定的时间和温度，以确保组织的均匀性和稳定性。
在冷却阶段，需要选择合适的冷却介质和速度，以获得所需的组织和性能。
这些工艺参数都应在标准中明确规定，以便操作人员按照标准进行操作。
其次，热处理的标准还应包括热处理设备的要求。
热处理设备包括加热炉、保温炉、冷却装置等，这些设备的性能直接影响热处理的质量。
在标准中，应规定设备的型号、规格、性能指标和操作要求，以确保设备能够满足热处理工艺的要求。
同时，还应规定设备的维护和保养要求，以延长设备的使用寿命和保证操作安全。
最后，热处理的标准还应包括热处理质量控制的要求。
热处理质量控制包括工艺参数的监控、产品性能的检测和质量记录的保存等内容。
在标准中，应规定工艺参数的监控方法和频率，以及产品性能检测的项目和标准。
同时，还应规定质量记录的保存期限和方式，以便对热处理质量进行追溯和评定。
总之，热处理的标准对于产品的质量和性能至关重要。
只有严格按照标准进行操作，才能保证热处理的质量稳定和可控。
因此，热处理的标准应该是企业进行热处理生产和管理的重要依据，对于制定和执行热处理标准应该予以重视。
热处理的标准
热处理的标准热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产过程中。
热处理的标准对于保证产品质量和性能至关重要。
本文将介绍热处理的标准以及其在工业生产中的重要性。
首先，热处理的标准包括了对于加热温度、保温时间、冷却速率等工艺参数的规定。
这些参数的选择对于最终产品的性能具有决定性的影响。
例如，对于碳钢材料的热处理，通常需要将材料加热至临界温度以上，然后进行保温一定时间，最后以适当的速率冷却至室温。
这些参数的选择需要根据具体材料的成分和要求来确定，因此热处理的标准需要根据不同材料的特性进行具体规定。
其次，热处理的标准还包括了对于产品性能的要求。
不同的产品对于硬度、韧性、强度等性能有着不同的要求，因此热处理的标准需要明确规定产品在经过热处理后应具备的性能指标。
这些性能指标不仅需要符合国家标准，还需要满足具体行业的要求，例如航空航天、汽车制造、机械加工等行业对于产品性能有着严格的要求，因此热处理的标准需要根据不同行业的需求进行具体规定。
最后，热处理的标准对于产品质量和性能的保证至关重要。
通过严格执行热处理的标准，可以保证产品具有一致的性能和质量。
同时，热处理的标准也可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率。
通过科学合理的热处理工艺，可以减少产品的废品率，提高产品的利用率，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。
总之，热处理的标准对于保证产品质量和性能具有重要意义。
通过严格执行热处理的标准，可以确保产品具有一致的性能和质量，满足不同行业的需求。
因此，企业在生产过程中应严格遵守热处理的标准，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，从而获得更好的经济效益。
热处理工艺路线安排
热处理工艺路线安排零件加工工艺路线是各类工艺人员和总工程师必须慎重考虑的问题。
因为工艺路线决定生产设备，决定厂房面积，还根据工艺路线安装设备，关系今后生产工序安排、物料运输。
工艺路线和工厂的经济效益紧密相连。
要防止零件加工过程中迂回运输、互相碰撞，这样会造成生产管理混乱，又增加产品成本。
所以工艺路线要符合工厂实际情况，认真研究，反复推敲，制订初步方案，并在实践中不断修改完善。
1、工艺路线安排的一般原则（1）零件图样上无技术要求的，不重要的铸、锻、焊件可以不进行预备热处理。
较重要的中结构钢锻件和合金钢锻件均须进行预备热处理。
（2）加工余量很大的铸锻件，有条件者可在粗加工后进行预备热处理。
（3）零件硬度小于３００ＨＢＷ、钢的淬透性较好或加工余量不大时，可以在锻件或型材调质后械加工，否则需先机械加工。
（4）需要表面硬化的零件，应在机械加工到一定的磨余量后进行。
（5）局部渗碳件的无渗碳部分的防渗措施，在批量大时可采用涂防渗碳涂料。
对某些大件可取在渗碳后缓冷，然后用机械加工方法除去不需要的渗碳层。
对防渗要求不十分严格的也可采取械防护法（堵塞或包扎方法），传统的镀铜方法也可以用。
（6）表面氮碳共渗和渗硫处理工序应在零件加工完毕后进行。
（7）为防止某些精度高的零件产生变形和尺寸不稳定，可考虑在粗、精加工工序中增加去应处理。
（8）弹簧、卡簧、弹簧垫圈等均需进行最终热处理。
2、预备热处理工序（1）预备热处理主要指退火、正火、调质等工序。
这些工序主要安排在毛坯生产（铸、锻）之后，切削加工之前。
有时也安排在机械粗加工之后，机械精加工之前。
（2）经铸造、锻压的坯料一般都要安排退火、正火工序，以消除内应力、细化晶粒、均匀组织、改善可加工性，并为最后热处理作好组织准备。
（3）预备热处理其工序位置安排为：毛坯生产（铸、锻）→退火或正火→切削加工及最终热处理等工序。
对于精密零件，其工序位置安排为：毛坯生产（铸、锻）→退火或正火→机械粗加工→去应力退火→机械半精加工→后续其他工序。
热处理作业标准书范本
火
炉
1-4区温度设定
510°C±10*4
当第一区回火温度在低于允许温度IO(TC时,第二区回火温度在低于允许50C,如第二区回火温度在低于允许温度50C以上时，需停止前进或将网带网速减慢。第三、四区允许温度在±10°Co
(备注；回火温度以淬火后所测硬度值可做相应的做一些调整)
回火时间设定
214Omin
淬火介质
KRlI8油
搅拌器
打开
喷射管
上中下全开
滓火后
检验
硬度
HRC50-55
100OKG以下检验一次,检验4个,每个打3点。100OKG以上每增加100OKG检验一次依次类推。。
清洗槽
清洗
喷射清洗
1.当压力降为0.1MPa时，需派人清洗过滤网。
2.每星期清洗二次喷射管，下料人员注意将油污及时排放出去。保持清洗槽固有水量和水温。
冷却槽
冷却
水冷
水槽定期加亚硝酸钠冷却避免生锈
回火后
检验
硬度
HRC32-36
硬度25分钟左右检测1次,每次检测3个,每个检测3点，100OKG以下检验一次』OOOKG以上每增加1000KG检验一次，依次类推。
核准
复核
*******
日期
*****
热处理作业标准书
版次
第二版
制订日期ห้องสมุดไป่ตู้
∩
品名规格
*******
材质
40Cr
品质要求
HRC32-36
工艺
调质
工程名称
作业条件
作业条件
注意事项
加料方法
入炉摆放二层,或WlOCm
铺料厚度均匀一致
淬
弹簧零件的选材及热处理工艺 项目五热处理工艺的制订规范
③ 细化晶粒：V
汽车弹簧
三、热处理及组织特点
⑴ 冷成型弹簧：冷拔→
冷成型→定型处理 (250~300℃)。 用于<φ10mm弹簧。 ⑵ 热成型弹簧：
冷卷螺旋压缩弹簧 汽车板簧淬火线
热成型→淬火+中温回火
使用状态下的组织：T回 用于大截面弹簧(>φ10mm)
四、弹簧的表面质量 弹簧的表面质量对其寿命影响很大。 提高表面质量的方法: ① 防止表面脱碳；② 避免表面缺陷； ③ 进行喷丸处理，使表面 产生压应力。
主要作用: 储存能量和减震 按其外型可分为: 板弹簧和螺旋弹簧
一、性能要求
弹簧是利用弹性变形储存能量或缓和冲击的零件。
⑴ 高的σs，σs/σb；
高的σ-1；足够的韧性
⑵ 高的淬透性。
二、成分特点
⑴ 中高碳：
碳素弹簧钢为0.6~0.9%C 合金弹簧钢为0.45~0.7%C ⑵ 合金元素作用： ① 提高淬透性、强化铁素体：Mn、 Si、Cr ② 提高s/b：Si
板 簧 喷 丸 处 理 示 意 图
五、常用钢号及用途 碳素弹簧钢 65 70 75 65Mn用于制造小 截面弹簧。
冷卷螺旋压缩弹簧
合金弹簧钢 Si、Mn弹簧钢，如65Mn、60Si2Mn，用于制造 较大截面弹簧。 Cr、V弹簧钢，如50CrV，用于大截面、大载荷、 耐热的弹簧。
汽车板簧
大型热卷弹簧
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的物理、化学性能的方法。
在工程领域中，热处理是非常重要的一环，它直接影响着材料的性能和使用寿命。
因此，制定热处理标准规范显得尤为重要。
首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。
在进行热处理之前，需要对材料进行严格的选择和准备工作。
选择合适的材料对于热处理的效果至关重要，而材料的准备工作也直接影响着热处理的效果。
因此，在热处理标准规范中应该明确材料的选择标准和准备工作的要求。
其次，热处理标准规范应包括热处理工艺的参数和要求。
热处理工艺参数包括加热温度、保温时间、冷却速度等，这些参数对于热处理的效果至关重要。
在热处理标准规范中，应该明确不同材料的热处理工艺参数和要求，以确保热处理的效果达到预期。
另外，热处理标准规范还应包括热处理设备的要求和维护。
热处理设备是进行热处理的关键工具，其性能和状态直接影响着热处理的效果。
在热处理标准规范中，应该对热处理设备的要求进行详细的说明，并制定相应的维护计划，以确保热处理设备的正常运行和稳定性能。
此外，热处理标准规范还应包括热处理后的质量检验和评定标准。
热处理后的材料需要经过质量检验，以确保其性能达到预期要求。
在热处理标准规范中，应该明确热处理后的质量检验项目和评定标准，以确保热处理后的材料质量可控可靠。
总之，热处理标准规范对于保证热处理效果、提高材料性能、延长材料使用寿命具有重要意义。
制定科学合理的热处理标准规范，不仅可以提高热处理工艺的稳定性和可控性，还可以为材料的生产和应用提供可靠的技术支持。
因此，我们应该重视热处理标准规范的制定和执行，不断完善和提高热处理标准规范，推动热处理技术的发展和进步。
热处理行业规范条件-中华人民共和国工业和信息化部(新)
附件：热处理行业规范条件一、总则（一）为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。
二、建设条件和企业布局（二）投资新建或改扩建的热处理加工、热处理设备制造和热处理工艺材料生产企业（厂、点）要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。
新建或改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000万元/年产值的生产能力。
（三）热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。
（四）所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。
推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开发低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。
三、工艺装备及工艺材料（五）热处理加工企业或厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达50％或以上。
不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备（参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》、《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》）。
新（扩）建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。
（六）热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318《热处理电炉节能监测》要求。
电阻炉加热效率不得低于70％，燃料炉综合热效率不得低于60％。
热处理工艺(正火)
正火将钢加热到临界点（AC3、ACcm）以上，进行完全奥氏仜化，然后在空气中冷却，这种热处理工艺，称为正火。
（一）正火工艺正火的加热温度正化学成份AC3以上50-100℃；过共析钢的加热温度ACcm以上30-50℃。
保温时间主要取决于工件有效厚度和加热炉的型式，如在箱式炉中加热时，可以每毫米有效厚度保温一分钟计算。
保温后的冷却，一般可在空气中冷却，但一些大型工件或在气温较高的夏天，有时也采用吹风或喷雾冷却。
（二）正火后组织与性能正火实质上是退火的一个特例。
两者不同之处，主要在于冷却速度较快，过冷度较快，因而发生了伪共析转变，使组织中珠光量增多，且珠光柋的片层间距变小。
应该指出，某些高合金钢空冷后，能获得贝氏体或马氏体组织，这是由于高合金钢的过冷奥氏体非常稳定，C曲线。
由于正火后的组织上的特点，故正火后的强度、硬度、韧性都比退火后的高，且塑性也并不降低。
（三）正火的应用正火与退火相比，钢的机械性能高，提价简便，生产周期短，能耗少，故在可能条件下，应优先考虑采用正火处理。
目前的应用如下：1.作为普通结构零件的最终热处理2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性3.作为中碳结构钢制作的较重要零件的预先热处理。
4.消除过共析钢中风状二次渗碳体，为球化退火作好组织准备5.对一些大型的或形状较复杂的零件，淬火可能有开裂的危险进，正火也往往代替淬火、回火处理，而作为这类零件的最终热处理。
很靠右。
此时己不能称其为正火，而称为空淬有关。
为了增加低碳钢的硬度，可适当提高正火温度。
钢的正火工艺一. 目的及应用正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度，保温一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。
二. 工艺规范（1）常用钢号的正火加热温度及硬度值。
（2）正火保温时间的计算，可参照淬火工艺规程。
（3）正火工件的冷却一般为空冷，大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等，以获得理想的效果。
大连理工大学 固态相变原理 第八章 钢的热处理工艺15~
与 的淬火
应
用
（4）等温淬火——形状复杂，尺寸要求较精
确，强韧性要求较高的小型工模具及弹簧等的淬
火
材料科学与工程学院
固
1—单液淬火法
态
2—双液淬火法
相
3—分级淬火法
变
4—等温淬火法
原
理
与
应
用
各种淬火方法示意图
材料科学与工程学院
固 态 相 变 原 理 与 应 用
材料科学与工程学院
固 态 相 变 原 理 与 应 用
态
相 物形成元素Cr、Mo、W、V含量都不 变 高的合金结构钢
原
理 2. P左，B右的双鼻型：含碳化物形成
与
应 元素Cr、Mo、W、V的高碳钢属于此 用 类，这种情况下，对B转变的推迟作用
更明显。
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无鼻型
固
态 含有大量扩大γ相区合金元素的钢属于
相
变 此类。如果这类钢含有一定量的碳和 原 碳化物形成元素，则可能先析出碳化
热处理
表面热处理
电接触加热等
化学热处理—渗碳、氮化、碳氮
与
共渗、渗其他元素等
应
控制气氛热处理
用
其他热处理
真空热处理 形变热处理
激光热处理
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固 态 相 变 原 理 与 应 用
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一制定热处理工艺的依据
固
态 加热速度的确定原则是：加热过程中
相
变 保证构件不变形的前提下，加热速度
变 程，通常用温度—时间坐标绘出热处理
原 理
工艺曲线。
与
应
用
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热处理是一种重要的加工工艺，在制
热处理的标准
热处理的标准热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性能。
热处理的标准是指对热处理工艺、设备、材料和产品进行规范和要求，以确保热处理过程的质量和稳定性。
首先，热处理的标准应包括热处理工艺的要求。
这包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数的规定。
不同的金属材料和工件尺寸需要采用不同的热处理工艺，因此标准应对不同情况下的热处理工艺进行详细规定，以确保工件达到预期的性能要求。
其次，热处理的标准还应包括热处理设备的要求。
热处理设备的性能和精度直接影响到热处理工艺的稳定性和可控性。
标准应对热处理设备的类型、规格、性能指标、维护保养等方面进行规定，以确保设备能够满足热处理工艺的要求，并保证热处理质量。
另外，热处理的标准还应包括热处理材料的要求。
这包括热处理介质、热处理辅助材料等。
热处理介质的选择和性能直接影响到热处理工艺的效果，因此标准应对热处理介质的种类、质量要求、使用方法等进行规定，以确保热处理介质能够满足工艺要求。
同时，热处理辅助材料如保护气体、热处理盐等也应受到标准的规范，以确保热处理过程中的安全和环保。
最后，热处理的标准还应包括热处理产品的质量要求。
这包括产品的尺寸精度、表面质量、组织结构、性能指标等方面的规定。
热处理产品的质量直接关系到其在使用过程中的性能和可靠性，因此标准应对热处理产品的质量要求进行严格规定，以确保产品能够满足用户的需求。
总之，热处理的标准是热处理工艺的重要依据，它直接关系到热处理工艺的质量和稳定性。
通过建立完善的热处理标准，可以规范热处理工艺，提高产品质量，促进热处理工艺的科学化和标准化发展。
热处理工艺的制订规范
2、钢的渗碳
钢的渗碳是指向钢的表面渗入 碳原子的过程。
（1）渗碳目的
经
提高工件表面硬度、耐磨性
渗 碳
及疲劳强度，同时保持心部
的 机
良好的韧性。
车
从
（2）渗碳用钢
动
齿
为含0.1-0.25%C的低碳钢。
轮
碳高则心部韧性降低。
（3）渗碳方法 1） 气体渗碳法
将工件放入密封炉内，在高 温渗碳气氛中渗碳。
正火比退火冷却速度大。 1、正火后的组织：
● <0.6%C时，组织为F+S；
● 0.6%C时，组织为S 。
正火温度
正 火
2、正火的目的
⑴ 对于低、中碳钢 (≤0.6C%)，目的与退 火的相同。
⑵ 对于过共析钢，用于消 除网状二次渗碳体，为 球化退火作组织准备。
⑶ 普通件最终热处理。 合适切削加工硬度
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴
各种感应器
工频感应加热 频率为50Hz,淬 硬层深度10-15 mm
感应穿透加热
各种感应器
⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加热 工件表面的方法。成本低，但质量 不易控制。
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的激 光对工件表面进行加热的方法。效 率高，质量好。
火焰加热表面淬火
空冷。主要用于共析、过共析钢。
球化退火的组织为铁素体基体上 分布着颗粒状渗碳体的组织， 称球状珠光体, 用P球表示。
对于有网状二次渗碳体的过共析钢， 球状珠光体
球化退火前应先进行正火，以消除网状.
二、正火
正火是将亚共析钢加热到 Ac3+30~ 50℃，共析钢加热到 Ac1+30~50℃，过共析钢 加热到Accm+30~ 50℃保温 后空冷的工艺。
金属加热工序管理制度
金属加热工序管理制度第一章总则第一条为规范金属加热工序管理，提高生产效率，保障生产安全，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于所有从事金属加热工序的生产单位，包括但不限于金属热处理、金属焊接等领域。
第三条金属加热工序管理应遵循安全第一的原则，确保员工的生命财产安全。
第四条金属加热工序管理应符合相关国家法律法规、标准和规范要求。
第二章职责分工第五条生产单位应划定金属加热工序管理的责任部门和责任人员，明确各自的职责。
第六条负责金属加热工序管理的主管部门应组织制定具体的管理制度和操作规程，确保工序的顺利进行。
第七条工段负责人应具备相关的专业知识和技能，严格执行工序管理制度，保证工序的质量和效率。
第八条员工应接受相关的培训和考核，了解金属加热工序的操作规程和安全注意事项。
第三章设备管理第九条生产单位应按照设备制造商的要求对金属加热设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运转。
第十条工段负责人应指导员工正确使用金属加热设备，禁止未经培训的人员操作设备。
第十一条工段负责人应定期检查金属加热设备的使用情况，发现问题及时修复或更换设备。
第十二条生产单位应建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修人员，确保设备的可靠性和安全性。
第四章安全管理第十三条生产单位应建立金属加热工序安全管理制度，明确安全措施和应急预案。
第十四条工段负责人应检查金属加热工序的安全设施，并定期组织安全教育和培训。
第十五条员工在进行金属加热工序时应佩戴相关的防护用具，遵守操作规程，禁止违规操作。
第十六条工段负责人应定期组织安全检查，消除事故隐患，防止安全事故的发生。
第五章质量管理第十七条生产单位应建立金属加热工序的质量管理制度，确保产品符合相关标准要求。
第十八条工段负责人应制定严格的工序操作规程，保证产品的加热质量和工艺参数的稳定。
第十九条员工应按照工序操作规程进行生产，禁止擅自修改工艺参数和加热时间。
第二十条工段负责人应定期组织质量检查，及时发现并纠正质量问题，提高产品质量。
热处理工艺的制订规范
热处理工艺的制订规范热处理工艺的制订规范是确保材料在热处理过程中获得最佳性能的重要指导文件。
它为热处理操作提供了明确的步骤和参数范围，并确保操作符合相关的国际和行业标准。
以下是一些制订热处理工艺规范的常见要点：1. 材料的明确标识：热处理工艺规范应明确指定所涉及材料的类型、牌号、形状和数量。
2. 热处理前准备：规范应详细描述热处理前的准备工作，包括材料的清洁、去污、去油和质检要求。
3. 加热方式和参数：规范应明确指定所采用的加热方式（如气体加热炉、电阻炉等）以及相应的加热温度、时间和加热速率。
这些参数应基于材料的类型、尺寸和要求性能来确定，并在规范中给予明确说明。
4. 冷却方式和参数：规范应详细描述所采用的冷却方式，如气冷、水淬或油淬等，并说明相应的冷却速率和温度范围。
这些参数同样应根据材料的类型和要求性能进行选择。
5. 保温时间和温度：规范应指定材料在加热过程中的保温时间和温度范围。
这些参数的选择取决于材料的类型、组织结构和性能要求。
6. 热处理后处理：规范应说明热处理后处理的方法和步骤，如淬火回火、回火、固溶处理和时效处理等。
具体参数和要求应在规范中明确。
7. 检测和检验：规范应包含有关热处理后材料质量检测和检验的要求。
这包括金相检测、硬度测试、化学成分分析和力学性能测试等。
8. 记录和文件归档：规范应规定热处理过程中相关数据的记录方式和保存要求。
这有助于追溯和质量管理。
9. 健康安全和环境保护：规范应强调热处理过程中的健康安全和环境保护要求，如材料的有害物质处理及废水、废气处理等。
最后，热处理工艺的制订规范应由专业热处理工程师或相关技术人员制定，并在实际操作中得到严格遵守，以确保材料的热处理达到预期的性能要求。
同时，规范应定期进行评审和更新，以适应技术进步和质量管理的要求。
制订热处理工艺的规范是确保材料在加热和冷却过程中获得所需的物理和机械性能的关键措施。
以下是规范的潜在内容，可用于确保热处理工艺的质量和一致性。
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高淬透性 的钢采用 回火软化
注 意
未经淬火的钢回火无意义， 而淬火钢不回火在放置
使用过程中易变形或开裂。 钢经淬火后应立即进行回火。
钢
在
马氏体的分解
回火马氏体
回
火
残余奥氏体分解
时
回火马氏体
的
组
-碳化物转变为Fe3CLeabharlann 回火托氏体织转
Fe3C聚集长大和
变
铁素体多边形化
回火索氏体
回火马氏体
透射电镜下的回火马氏体形貌
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的激 光对工件表面进行加热的方法。效 率高，质量好。
火焰加热表面淬火
激光表面热处理
火焰加热表面淬火示意图
激 光 表 面 热 处 理
六 钢的化学热处理
化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使介质中
活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织, 进而改变其性能的热处理工艺。
常用淬火介质是水和油. 水的冷却能力强，但低温却
能力太大，只使用于形状简 单的碳钢件。
油在低温区冷却能力较理想，但高温区冷却能力太小，使用于合金钢和 小尺寸的碳钢件。
熔盐作为淬火介质称盐浴，冷却能力在水和油之间,用于形状复杂件的分 级淬火和等温淬火。
聚乙烯醇、硝盐水溶液等也是工业常用的淬火介质.
适用于形状复杂及要求较高的小 型件。
淬火方法
第六节 钢的淬透性 淬透性是钢的主要热处理性能。 是选材和制订热处理工艺的重要依据之一。
网带式淬火炉
1、淬透性的概念
淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。其大小是
用规定条件下淬硬层深度来表示。
淬硬层深度是指由工件 表面到半马氏体区 (50%M + 50%P)的深度。
温度
A1
等温退火 退火
正火
(炉冷)
(空冷)
？ 淬火
(油冷)
淬火
(水冷)
？ 分级淬火
等温淬火
PP
MS
？
M+A’
M+A’T+M+A’
P
Mf
S
B下
四、钢的回火
回 火
指将淬火钢加热到A1以下的某 温度保温后冷却的工艺。
螺杆表面的 淬火裂纹
回火目 的
减少或消 除淬火内
应力
获得所需 要的力学
性能
稳定尺寸 防止使用
3、淬火方法
采用不同的淬火方法可弥 补介质的不足。 1）单液淬火法
加热工件在一种介质中连续 冷却到室温的淬火方法。
操作简单，易实现自动化。
1—单液淬火法 2—双液淬火法 3—分级淬火法 4—等温淬火法
各种淬火方法示意图
2）双液淬火法 工件先在一种冷却能力强的
介质中冷，却躲过鼻尖后， 再在另一种冷却能力较弱的 介质中发生马氏体转变的方 法。如水淬油冷，油淬空冷.
项目五 热处理工艺的制订规范
预备热处理
退火：完全退火、等温退火、球化退火、 均匀化退火、去应力退火、再结晶退火。
正火
最终热处理
普通热处理：淬火、回火
表面热处理：表面淬火（感应、 火焰）
化学热处理（渗碳、渗氮等）
机械零件的一般加工工艺为：
毛坯（铸、锻） 预备热处理 机加工 最终热处理
一、退火
退火
机床导轨
表面淬火齿轮
2、预备热处理 ⑴工艺： 对于结构钢为调质或正火。 前者性能高，用于要求高的重
要件，后者用于要求不高的普 通件。 ⑵目的: 为表面淬火作组织准备； 获得最终心部组织。
回火索氏体 索氏体
3、表面淬火后的回火 采用低温回火，温度不高于200℃。 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。
3、影响淬透性的因素
钢的淬透性取决于临界冷却速 度Vk， Vk越小，淬透性越高。
Vk取决于C曲线的位置，C 曲 线越靠右，Vk越小。
因而凡是影响C曲线的因素都 是影响淬透性的因素.即除Co 外， 凡溶入奥氏体的合金元素都使钢 的淬透性提高；奥氏体化温度高、 保温时间长也使钢的淬透性提高。
不同冷却条件下的转变产物 细A 均匀A
优点是冷却理想，缺点是不 易掌握。用于形状复杂的碳 钢件及大型合金钢件。
3）分级淬火法
在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火，待内外温
度均匀后再取出缓冷。可减少内应力，用于
小尺寸工件。
盐浴炉
4）等温淬火法
将工件在稍高于 Ms 的盐浴或碱 浴中保温足够长时间，从而获得 下贝氏体组织的淬火方法。
经等温淬火零件具有良好的综合 力学性能，淬火应力小.
真空退火炉
⑵
等温退火
亚共析钢加热到Ac3+30~50℃, 共析、过共析钢加热到Ac1+30~50℃， 保温后快冷到Ar1以下的某一温度下停留，待相变完成后出炉空冷。 等温退火可缩短工件在炉内停留时间，更适合于孕育期长的合金钢.
高速钢等温退火与普通退火的比较
球化退火
将工件加热到Ac1+ 30-50℃ 保温后缓冷， 或者加热后冷却到略低于 Ar1 的温度下 保温，使珠光体中的渗碳体球化后出炉 空冷。主要用于共析、过共析钢。
将钢加热至适当温度保 温，然后缓慢冷却 (炉冷)
的热处理工艺
退火的目的
调整硬度，便于切削 加工
消除内应力，防止加 工中变形
细化晶粒、做组织准 备
退火的种类
完全退火 等温退火
再结晶退火 去应力退火 扩散退火 球化退火
完全退火
将工件加热到Ac3+30~50℃保温后缓 冷的退火工艺，主要用于亚共析钢 .
大于300℃,由于Fe3C 粗化，马氏体转变为铁 素体,硬度直线下降。
（3）回火脆性
淬火钢的韧性并不 总是随温度升高而 提高。
在某些温度范围内 回火时，会出现冲 击韧性下降的现象， 称回火脆性。
1）第一类回火脆性
又称不可逆回火脆性。是指淬火钢在250-350℃回火时出 现的脆性。
这种回火脆性是不可逆的， 只要在此温度范围内回火就 会出现脆性，目前尚无有效 消除办法。
与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改 变其化学成分。
化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。 根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元
共渗、渗其他元素等。
可控气氛渗碳炉
渗碳回火炉
1、化学热处理的基本过程
（1）介质(渗剂)的分解: 分解的 同时释放出活性原子。
如：渗碳 CH4→2H2+[C]
（1） 亚共析钢
淬火温度为Ac3+30-50℃。
亚共析钢淬火组织：
0.5%C时为M 0.5%C时为M+A’。
45钢(含0.45%C)正常淬火组织
65MnV钢(0.65%C) 淬火组织
在Ac1~ Ac3之间的加热
淬火称亚温淬火。
•
35钢（含0.35%C）亚温淬火组织
亚温淬火组织为 F+M，强度、 硬度低，但塑韧 性好.
回火索氏体
回火托氏体
回火时的性能变化
回火时力学性能变化总的趋势是随回火温度提高，钢的强度、 硬度下降，塑性、韧性提高。
40钢力学性能与回火温度的关系
淬火钢硬度随回火温度的变化
200℃以下，由于马氏 体中碳化物的弥散析出， 钢的硬度并不下降，高 碳钢硬度甚至略有提高。
200-300℃，由于高碳 钢中A’转变为M回, 硬 度再次升高。
球化退火的组织为铁素体基体上 分布着颗粒状渗碳体的组织， 称球状珠光体, 用P球表示。
对于有网状二次渗碳体的过共析钢， 球状珠光体
球化退火前应先进行正火，以消除网状.
二、正火
正火是将亚共析钢加热到 Ac3+30~ 50℃，共析钢加热到 Ac1+30~50℃，过共析钢 加热到Accm+30~ 50℃保温 后空冷的工艺。
正火比退火冷却速度大。 1、正火后的组织：
● <0.6%C时，组织为F+S；
● 0.6%C时，组织为S 。
正火温度
正火
2、正火的目的
⑴ 对于低、中碳钢 (≤0.6C%)，目的与退 火的相同。
⑵ 对于过共析钢，用于消 除网状二次渗碳体，为 球化退火作组织准备。
⑶ 普通件最终热处理。 合适切削加工硬度
（2）共析钢 淬火温度为Ac1+30-50℃；淬火组织为M+A’。
⑶ 过共析钢
淬火温度: Ac1+30-50℃. 温度高于Accm，则奥氏体晶粒粗
大、含碳量高,淬火后马氏体晶粒 粗大、A’量增多。使钢硬度、耐 磨性下降，脆性、变形开裂倾向 增加。
淬火组织: M+Fe3C颗粒+A’。 (预备组织为P球)
火焰加热
感应加热
表面淬火目的：
① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的
塑性和韧性。即表硬里韧。 适用于：承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴的感应加热表面淬火
1、表面淬火用材料 ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。 含碳量过高，心部韧性下降； ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
适用于 弹簧热处理
广泛用于各种结构件如轴、 齿轮等热处理。也可作为要 求较高精密件、量具等预备 热处理。
淬火加高温回火的热处理称作调质处理，简称调质。
弹 簧 热 处 理
五 钢的表面淬火
表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利
用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热 处理方法。
T12钢（含1.2%C）正常淬火组织
合金钢
由于多数合金元素(Mn、P除外)对奥氏体晶粒长大有阻碍作 用，因而合金钢淬火温度比碳钢高。