表面处理QPQPPT课件

从其金相组织可看出其基本组织为铁素体和珠
光体（白色部分为铁素体，黑色部分为珠光
体），珠光体含量约为80%，铁素体含量约为
20%。是因为加热温度在其共析范围以上，使
其基体组织基本全部奥氏. 体化。
22
890℃正火后的球墨铸铁金相组织
• 从其金相组织可看出其基本组织几乎全部是珠光
+0.002 +0.005 +0.008 +0.008 +0.006 +0.008 +0.005 +0.007 +0.006 +0.007 10
QPQ技术特点
• 5、低碳环保
发明该工艺的德国迪高沙公司因为此工艺获得 德国环保大奖。在国内，QPQ处理工艺过程经有 关环保部门检测鉴定，并经全国各地用户的实际 使用证明是无公害，无污染、不含重金属的。并 用以代替电镀等一些污染较重的工艺。
序号 材料 处理方法 硬度
磨损值 相对磨 /mg 损比
1 45 QPQ处理 650HV 0.57 1
2 45 镀硬铬
813HV 45.7 -
3 20 渗碳淬火高 63.5 5.5
HRC
4 45 高频感应淬火 60.7 9.2
HRC
5 45 常规淬火 59.8 9.3
. HRC
9.6
16.2
16.3
6
铬节约成本30%，性价比高
.
12
QPQ技术的不足
• 1、QPQ处理是一种表面强化技术，虽然渗 层本身硬度较高，但对工件整体强度的影 响大小主要取决于基体材料的原始状态和 工件尺寸的大小，当然渗层深度也是重要 的影响因素。对于材料整体性能的改善主 要还是要靠传统的热处理方法。
.
13
热处理对材料整体性能的影响
.
14
球墨铸铁退火实验
1. 对第Ⅰ组样品进行退火处理。当炉内加热温度 为700℃，开始保温，保温1小时后随炉缓慢冷 却（冷却速度20-40℃/h）至600℃左右，再取出 在空气中冷却。
2. 对第II组样品进行退火处理。当炉内加热温度 为730℃，开始保温，保温1小时后随炉缓慢冷 却（冷却速度20-40℃/h）至600℃左右，再取出 在空气中冷却。
处理前尺寸误差 /mm
-0.020
处理后尺寸误差 /mm
-0.018
+0.010
-0.005
-0.005
+0.003
-0.022
-0.014
-0.028
-0.022
-0.023
-0.015
-0.010
-0.005
-0.017
-0.010
-0.005
+0.001
-0.025
. -0.018
变化量/mm
• 本图不解释
.
20Βιβλιοθήκη Baidu
850℃正火后的球墨铸铁金相组织
• 从其金相组织可看出其基本组织为铁素体和珠 光体（白色部分为铁素体，黑色部分为珠光 体），铁素体含量较多，是因为加热温度在其 共析范围以内，基体组织部分奥氏体化。本组 实验提高了铸件的韧性. 与塑性，但强度较低2。1
870℃正火后的球墨铸铁金相组织
6. 对第VI组样品进行正火处理。将第IV组试 样加热至870℃，保温30min后取出在空气 中冷却
.
16
实验数据
300 250 200 150 100 50
0 第Ⅰ组 第Ⅱ组 第Ⅲ组 第Ⅳ组 第Ⅴ组 第Ⅵ组
处理后硬度HBW 处理前硬度HBW
.
17
700℃退火后的球墨铸铁金相组织
• 从其金相组织图中可看出球墨铸铁经过退火后所得到的温室 组织主要为铁素体（白色部分为铁素体，黑色为石墨），另 外还有少量球状石墨和絮状石墨。本组把铸件加热至共析温 度范围附近，保温1小时，使共析渗碳体石墨化与粒化，以降
QPQ技术特点
• 2、良好的耐腐蚀性
14 12 10
8 6 4 2 0
20um镀铬
20um镀猛
盐浴氮化
氧化氮化
几种方法的盐雾耐蚀实验比较
氧化氮化抛光
（注：图中试样为24h内的质量损失g/m3）
.
QPQ 7
QPQ技术的特点
• 3、良好的耐疲劳性
调质状态的45钢经QPQ处理前后疲劳强度的变换
700
600
.
11
QPQ技术特点
• 6、可替代多道工序，降低时间成本
金属材料经过QPQ盐浴复合工艺处理后，在提高
其硬度和耐磨性的同时还提高其耐抗腐蚀性，因
此可以代替常规的淬火（离子氮化、高频淬火等）
一回火一发黑（镀铬）等多道工序，大大了缩短
生产周期，降低生产成本。大量的生产数据表明，
QPQ处理与渗碳淬火相比可以节能50%，比镀硬
3. 对第III组样品进行退火处理。当炉内加热温度为 760℃，开始保温，保温1小时后随炉缓慢冷却 （冷却速度20-40℃/h）至600℃左右，再取出在 空气中冷却。
.
15
球墨铸铁正火实验
4. 对第IV组样品进行正火处理。将第IV组试 样加热至850℃，保温30min后取出在空气 中冷却。
5. 对第V组样品进行正火处理。将第IV组试 样加热至870℃，保温30min后取出在空气 中冷却
制作时间：2013/10/22
.
1
QPQ处理的完整工艺曲线
.
2
QPQ技术的生产设备
.
3
QPQ处理操作程序
1—清洗剂脱脂 2—清水漂洗 3—预热 4—氮化 5—氧化 6—冷水洗去盐 7—热水清
洗 8—干燥浸油
123 4 4 56 7
8
.
4
QPQ技术的应用
.
5
QPQ技术特点
• 1、良好的耐磨性
件的变形要小得多。同时由于在570—580℃氮化以后，工件
要在350—400℃保温15—20min，这会大大减少工件冷却时
产生的热应力，因此QPQ盐浴复合工艺处理后工件几乎不变
形，是变形最小的硬化技术，可以有效的解决常规热处理方
法难以解决的硬化变形难题。
.
9
钻头编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
处理后 处理前
疲劳强度/MPa
500
400
300
200 10000
100000 1000000 100000000 100000000
循环. 次数
8
QPQ技术特点
• 4、极小的变形
QPQ盐浴复合处理技术由于工艺温度低，在钢的相变点以
下，不会发生组织转变，因此，与产生巨大组织应力的淬火、
高频淬火、渗碳淬火和碳氮共渗等硬化工艺相比，处理后工
低其硬度，改善可加工性能，提高塑性和韧性
.
18
730℃退火后的球墨铸铁金相组织
• 本组实验退火温度是把试样加热至共析温度
范围附近，然后随炉缓冷至600℃，使铸件
发生中间和第二阶段石墨化，再出炉空冷。
铁素体是α-Fe内固溶有一种或数种其他元素、
晶体点阵为体心立方. 的固溶体
19
760℃退火后的球墨铸铁金相组织