电弧炉熔炼技术

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真空自耗电弧炉熔炼钛合金铸锭工艺流程

真空自耗电弧炉熔炼钛合金铸锭工艺流程1.首先，将钛合金块放入真空自耗电弧炉中。

First, the titanium alloy ingot is placed into the vacuum consumable arc furnace.2.接着，关闭炉门并开始抽真空。

Then, the furnace door is closed and the vacuum is started to be pulled.3.随后，加热炉膛，使钛合金块开始熔化。

Subsequently, the furnace is heated, causing the titanium alloy ingot to begin melting.4.在熔化状态下，将适量的合金元素加入炉内。

While in a molten state, the appropriate amount of alloying elements is added to the furnace.5.继续加热并搅拌炉内的合金熔液，以确保均匀混合。

The furnace is continued to be heated and the alloy meltis stirred to ensure uniform mixing.6.当合金熔液达到特定温度和成分要求时，停止加热并准备浇铸。

When the alloy melt reaches the specific temperature and composition requirements, the heating is stopped and the casting is prepared.7.将浇注模具放置在浇注机上，准备开始浇铸。

The casting mold is placed on the casting machine, preparing to start the casting process.8.慢慢倒入合金熔液，开始铸造钛合金铸锭。

电炉炼铁的原理和方法

电炉炼铁的原理和方法电炉炼铁是利用电能来作热源进行冶炼。

常用的电路有电弧炉和感应炉两种，而电弧炉冶炼占电炉冶炼产量的绝大部分。

一般所说电炉就是指电弧炉。

电炉可全部用废钢铁为金属原料，可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢，航空用钢和不锈刚等。

电炉熔炼的实质是将炉料加入矿热电炉中，在电热作用下将炉料熔化并发生与反射炉熔炼相同的各种物理化学变化，形成铜锍、炉渣和烟气。

加热和熔化将电极从炉顶插入熔池渣层，通电后电能就会转变为热能。

在电极附近，电流密度和电极与炉渣之间的气膜电阻都很大，因此在电极附近会产生微弧放电并集中了大量的热量，使电极附近炉渣的温度很高；而在距离电极远的区域，则由于电流密度小和炉渣电阻比气膜电阻小的缘故，热量较少，温度也低，至炉墙处温度最低。

电炉熔炼有何特点？（1）感应电炉构造及工作原理感应电炉是利用电流感应产生热量来加热和熔化铁料的熔炉。

炉子的构造分为有芯式和无芯式两种，在无芯式感应电炉中，坩埚内的铁料在交变磁场的作用下产生感应电流，并因此产生热量，而将其自身熔化和使铁液过程热。

在有芯式感应电炉中，需要加入用其它熔炉（如冲天炉）熔化的铁液，在环形铁芯内产生的交变磁场使沟槽内的铁液过程，并利用沟槽中铁液与其上面熔池中的铁液循环作用而加热全部铁液。

无芯式感应电炉具有熔化固体炉料的能力，而有芯感应电炉只能过热已熔化的铁液，但在过热铁液的电能消耗方面，则以有芯感应电炉更为节省。

（2）感应电炉熔炼的优缺点及其应用与冲天炉熔炼相比，感应电炉熔炼的优点是熔炼过程中不会有增碳和增硫现象，而且熔炼过程可以造渣覆盖铁液，在一定程度上能防止铁液中硅、锰及合金元素的氧化，并减少铁液从炉气中吸收气体，从而使铁液比较纯净。

这种熔炼方法的缺点是电能耗费大。

感应电炉适用于熔炼高质量灰铸铁、合金铸铁、球墨铸铁及蠕墨铸铁等。

无芯感应电炉能够直接熔化固体炉料，而且开炉及停炉比较方便，适合于间断性生产条件。

有芯感应电炉开炉及停炉不便，适合于连续性生产。

电弧炉不锈钢的熔炼工艺-最新年文档(2)

电弧炉不锈钢的熔炼工艺不锈钢冶炼常用的工艺为电弧炉或复吹转炉直接冶炼法与炉外精炼法，虽然在实际生产中技术在不断更新，但是从整体上来看，电弧炉不锈钢熔炼工艺还存在一定不足，还需要做更进一步的分析优化，减少存在的各类问题，从根本上来提高熔炼作业效率。

一、电弧炉熔炼工艺分析电弧炉主要即利用电弧能来对金属进行冶炼的一种电炉，常见的有直接加热式、间接加热式、矿热炉三种。

其中，直接加热式电弧发生在专用电极棒与被熔炼炉料间，电弧热直接作用于炉料，主要用于炼钢。

间接加热式电弧则发生在专用电极棒间，炉料受到电弧辐射热作用，多被用于铜、铜合金冶炼[1] 。

矿热炉则将高电阻率矿石作为原料，作业时电极下部会埋在炉料内，这样电流在通过炉料时，炉料电阻会产生热量，同时电极与炉料间电弧也会产生热量，达到冶炼的目的。

二、电弧炉不锈钢熔炼实例分析1. 工程概述以ZJ 铸钢分厂为例，熔炼铬镍不锈钢主要工艺为碱性电弧炉吹氧返回法。

作业时小修炉后，对炉子进行充分烘干处理，在炉避处加入炉料1%石灰。

然后对待熔炼钢屑进行金属清洗剂与石灰水清洗，晒干后按照要求装料。

装料完毕后调整电极长度，且检查电气、电极、机械传动系统以及冷却系统是否可以正常运行，利用最大功率供电熔炼。

当持续供电 1.5h 后，预估炉料可以熔化80%左右，为提高熔炼效果，可以采取吹氧助熔方式处理。

其中吹氧量需要根据实际需求控制，本项目共吹四瓶氧气，吹氧压力在0.8〜I.OMPa。

待一段时间后炉料达到全部熔化状态，对钢液进行充分搅拌，选取 1 号钢样进行分析，确定其各元素含量为：C: 0.72%、Si : 0.65%、S: 0.032%。

然后可以根据实际情况确定是否扒渣处理，准备吹氧脱碳。

此阶段共吹三瓶氧气，吹氧压力为1.0〜1.2MPa。

控制好吹氧时间，吹氧完毕后选取2号钢样分析各元素含量，C: 0.327%,继续吹氧一瓶，吹氧压力为1.0〜 1.2MPa。

最后进入到还原阶段，向其中加入5kg硅铁碎，熔炼完成后大口出钢，并取 3 号钢样，即炉后样分析，C: 0.35%、Si : 0.35%、S:0.015%[2] 。

电弧炉熔炼工艺规程

电弧炉熔炼工艺规程—————————————————————————————1范围本规程规定了电弧炉的筑炉、修炉、烘炉及铸钢熔炼的工艺规程。

本规程适用于3.0吨电弧炉。

2引用标准3筑炉3.1 筑炉准备3.1.1 筑炉用原材料的规格按表1选用，原材料的理化指标应符合的规定。

表1 筑炉用原材料规格及用途3.1.2砌炉前,炉壳水冷系统要进行水冷检查,若发现漏水,需经修复或调换后再砌炉.3.1.3 筑炉材料和工具均应准备齐全。

3.2 筑炉工艺3.2.1炉底铺5mm~10mm厚石棉板。

石棉板应与铁板贴紧，铺到炉门口为止。

3.2.2炉底平砌一层粘土砖，再平砌两层镁砖，上、下两层砖缝应交错45º。

3.2.3砖缝应小于2mm，砌到炉底坡和炉壁接合处。

接合处镁砖应很好加工，最大限度地缩小接缝。

3.2.4砌砖完成后，在砖上撒一层镁砂粉，然后用木锤敲打砌砖，使镁砂粉紧实充填砖缝。

最后清扫炉体，除去表面砂粉。

3.2.5打结用卤水镁砂：镁砂加8%~10%卤水手工混合均匀。

卤水：卤粉加热溶于水，使用温度20ºC~40ºC，比重1.3~1.4。

3.2.6将混好的卤水镁砂分层打结于炉底。

散料铺设厚度小于80mm，用捣固机大面积打结。

先打结球形部分，后打结炉坡处。

打至表面发白，有金属声响时为止，再加入下一批料，直至炉底全部打好。

3.3.7炉墙处铺5mm～10mm厚石棉板，平砌一层粘土砖。

———————————————————————————————————————3.2.8在打好的炉底上，沿炉墙谱三至四层镁砂，铺成圆形，然后再往上铺高铝砖，铺到与炉体平齐为止。

砖缝用卤水镁砂填实，各层砖之间应错缝。

3.2.9出钢槽用卤水镁砂打结，保证出钢顺利，并应仔细烘烤，使其具有较好的抗冲刷性能。

3.2.10中修炉时应将不完整和不结实的砖块拆除，砖缝间的残渣、冷钢应全部除净。

4烘炉4.1 烘炉前仔细检查水冷系统和机电系统，发现异常应及时与有关人员联系解决修复，确认正常后方可送电。

真空自耗电弧炉var

真空自耗电弧炉var
一、真空自耗电弧炉的概述
真空自耗电弧炉（Vacuum Self-Consuming Arc Furnace）是一种先进的熔炼设备，主要用于金属材料的熔化、净化和熔炼。

它采用真空技术，能够在较低的温度下实现金属的熔化，具有节能、环保、高效等特点。

二、真空自耗电弧炉的工作原理
真空自耗电弧炉的工作原理主要是利用高频直流电源将金属材料加热至熔化状态，并通过真空泵将熔融金属中的气体抽出，实现金属的净化和熔炼。

在熔炼过程中，自耗电极不断熔化，补充炉内熔融金属的消耗，从而实现连续熔炼。

三、真空自耗电弧炉的优点
1.节能：真空自耗电弧炉在较低的温度下实现金属熔化，能耗较低，有利于降低生产成本。

2.环保：真空环境下，金属熔炼过程中产生的有害气体得到有效控制，减轻了对环境的污染。

3.高效：真空自耗电弧炉具有较高的熔炼速度，生产效率高。

4.质量稳定：真空环境下，金属熔炼过程中的氧化物、氮化物等夹杂物得到有效去除，提高了产品的质量。

四、真空自耗电弧炉的应用领域
真空自耗电弧炉广泛应用于钢铁、有色金属、稀土等行业，主要用于熔炼、精炼、合金制备等领域。

五、真空自耗电弧炉的维护与保养
1.定期检查真空泵的运行状态，确保真空泵的正常工作。

2.定期清理炉膛内的杂质，防止炉膛结垢。

3.定期检查高频电源的运行状态，确保电源的稳定输出。

4.熔炼过程中，注意观察熔池的稳定性，如有异常应及时处理。

5.熔炼结束后，及时关闭电源和真空泵，进行设备保养。

通过以上介绍，我们可以了解到真空自耗电弧炉的特点、工作原理、优点及应用领域，并为设备的维护和保养提供了一定的指导。

熔炼技术的工作原理及应用

熔炼技术的工作原理及应用1. 熔炼技术的定义熔炼技术是一种将固体材料加热至其熔点，并使其转变为液态状态的工艺。

它是一项重要的采矿和冶金工艺，广泛应用于金属、非金属和合金等材料的生产过程中。

2. 熔炼技术的工作原理熔炼技术的工作原理基于材料的物理性质，主要包括以下几个步骤：2.1 加热熔炼过程最初需要对固体材料进行加热，通常使用高温燃烧器、电弧炉或感应炉等热源加热材料，使其达到熔点。

2.2 熔化一旦材料达到熔点，分子间的结构稳定性发生改变，固体材料逐渐熔化成液体，继续受热并保持液态。

2.3 分离杂质在熔融过程中，材料中的杂质往往会出现分离现象。

由于杂质的熔点通常与纯净材料的熔点不同，熔融过程中可以通过分离、过滤等方法将杂质从熔体中去除。

2.4 变形与凝固通过控制熔融材料的冷却速度，可以使其发生结晶凝固。

凝固过程中，熔体的物理性质会发生改变，从液态变为固态，形成具有特定形状和结构的固体材料。

3. 熔炼技术的应用熔炼技术在各个领域都有广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：3.1 金属冶炼熔炼技术在金属冶炼领域中应用广泛。

金属冶炼过程中，熔炼技术可以将金属矿石中的有用金属分离出来，并通过精炼和铸造等工艺制备成所需的金属制品。

3.2 玻璃制造玻璃制造过程中，通过熔炼技术将各种原料，如石英砂、碳酸钠等加热至熔点，使其熔化成透明的液体玻璃，并通过调控冷却速度将其固化成均匀的玻璃制品。

3.3 陶瓷生产陶瓷制造过程中，熔炼技术可以将陶瓷材料中的矿石矿粉和助剂熔化为陶瓷基体，然后通过模具或成型工艺制作成各种陶瓷制品。

3.4 金属合金制备熔炼技术在金属合金制备中发挥重要作用。

通过将两种或多种金属材料加热至熔点并混合熔融，可以制备出具有特定性能和成分的金属合金。

3.5 半导体制造在半导体制造过程中，熔炼技术用于制备单晶硅材料，通过将硅石加热至熔点并逐渐降温，可制得高纯度、无共晶的单晶硅材料，用于制造半导体器件。

4. 结论熔炼技术是一种将固体材料加热至其熔点并转变为液态状态的工艺。

钢铁冶炼中的电弧炉熔炼技术

钢铁冶炼中的电弧炉熔炼技术钢铁是现代工业的基础材料之一，其应用广泛，被运用于建筑、制造、汽车制造、航空等领域。

在钢铁生产过程中，冶炼技术的进步对钢铁品质和生产效率的提高起着至关重要的作用。

而电弧炉熔炼技术作为钢铁冶炼的一种先进技术，由于其高效率、低成本等优点，在现代钢铁冶炼工业中已成为主流。

电弧炉熔炼技术是一种将废旧钢材、废钢料和矿石等铁原料直接熔炼成新钢材的技术。

相比传统钢铁冶炼技术，电弧炉熔炼技术不需要过多的预处理工作，能够有效地回收废钢和废料，可以大大降低生产成本，同时熔炼的新钢材品质也更为优异。

电弧炉熔炼技术是利用电弧放电的高温高压作用将原料熔化，再通过加入不同的合金元素和杂质来调整质量，最终获得钢铁坯料。

具体而言，熔炼的过程是将铁原料放置在电极之间，然后将电极启动电弧放电，放电过程中产生的高温可以使原料熔融，并在熔融的过程中控制加入不同的元素和调整温度和成分，以获得高强度、高硬度和高韧性的钢材。

电弧炉熔炼技术的优点在于它的高效率和低成本。

除了可以回收大量的废弃物和废料外，电弧炉还可以根据需要调整温度和成分，以生产不同质量的钢材。

此外，电弧炉熔炼还可以通过适当的控制工艺参数和操作过程来减少钢材中的空泡和杂质，最终获得更高品质的钢材。

然而，与传统钢铁冶炼技术相比，电弧炉熔炼技术在一些方面还存在一些局限性。

首先，电弧炉熔炼工艺中需要大量的电能和电极材料，这也意味着生产成本相对较高。

其次，在工艺参数的选择和加热的过程中，误操作可能导致不必要的损失，影响钢材的质量。

另外，电弧炉还存在噪声和气味等环境污染问题，这些也是需要解决的难题。

对于电弧炉熔炼技术的未来发展，一方面，随着环保意识的不断提高，人们对于电弧炉对环境的负面影响也越来越关注。

因此，电弧炉的生产过程需要更加精细化和规范化，以避免污染环境。

另一方面，通过相关的技术创新，电弧炉的生产成本可以不断下降，比如大规模应用新型节能高效电极或者减小生产过程中的能量消耗。

电弧熔炼法

电弧熔炼法电弧熔炼法是一种用电弧产生高温并利用熔炼熔融金属或合金的方法。

它是目前工业中最常用的冶炼方法之一，广泛应用于钢铁、有色金属和非金属材料的生产。

电弧熔炼法的基本原理是通过电流通过导体产生电弧，在电弧高温作用下将金属或合金材料加热至熔融状态，然后利用液态金属的密度差和化学反应性质的差异分离纯金属或合金。

该方法具有高温、高效、灵活、易于控制和适合处理多种废旧材料等优点。

电弧熔炼法主要包括两个步骤：电弧炉的建立和金属熔炼过程。

在电弧炉中，需要建立一个能够维持稳定电弧的电路。

一般来说，电弧炉由电源、电极和炉体组成。

电源提供电流，电极是产生电弧的部分，炉体则是容纳熔化的金属。

在熔炼过程中，主要是通过电弧的高温将金属加热至熔融状态，并进行液相的分离和反应。

在电弧的作用下，金属材料会受到高温和氧化熔融的影响，使得杂质氧化生成气体，金属本体则进一步熔化。

此外，还可以通过合适的电磁场来改善熔炼效果。

例如，在钢铁熔炼中，常会使用交变磁场来促进金属的混匀和分离。

电弧熔炼法在冶金、金属加工和废旧处理等领域有广泛的应用。

在钢铁制造中，电弧炉不仅可以用于炼铁和生产原钢，还可以用于钢块的加热、热处理和合金化。

在有色金属生产中，电弧熔炼法常常用于铜、铝和镍合金的冶炼。

此外，电弧熔炼还广泛应用于废旧金属和废渣的处理，通过熔炼和分离，可以有效回收废旧材料中的有用金属。

然而，电弧熔炼法也存在一些问题和挑战。

首先，电弧熔炼法需要大量的电能供应，因此在能源成本较高的地区可能不太适用。

其次，电弧熔炼过程中会产生大量的烟尘、废气和废渣，对环境造成污染。

因此，在使用电弧熔炼法时，需要采取相应的环保措施和处理技术，以减少对环境的影响。

综上所述，电弧熔炼法是一种常用的冶炼方法，具有高效、灵活和适用于多种材料的特点。

在未来的发展中，随着科学技术的进步和环保意识的提高，电弧熔炼法将不断改进和优化，更好地满足工业生产的需要。

电弧炉熔炼工艺规程

本规程适用于3.0吨电弧炉。

2引用标准3筑炉3.1 筑炉准备筑炉用原材料的规格按表1选用，原材料的理化指标应符合的规定。

3.1.2砌炉前,炉壳水冷系统要进行水冷检查,若发现漏水,需经修复或调换后再砌炉.筑炉材料和工具均应准备齐全。

3.2 筑炉工艺3.2.1炉底铺5mm~10mm厚石棉板。

石棉板应与铁板贴紧，铺到炉门口为止。

炉底平砌一层粘土砖，再平砌两层镁砖，上、下两层砖缝应交错45º。

砖缝应小于2mm，砌到炉底坡和炉壁接合处。

接合处镁砖应很好加工，最大限度地缩小接缝。

砌砖完成后，在砖上撒一层镁砂粉，然后用木锤敲打砌砖，使镁砂粉紧实充填砖缝。

最后清扫炉体，除去表面砂粉。

打结用卤水镁砂：镁砂加8%~10%卤水手工混合均匀。

卤水：卤粉加热溶于水，使用温度20ºC~40ºC，比重1.3~1.4。

将混好的卤水镁砂分层打结于炉底。

散料铺设厚度小于80mm，用捣固机大面积打结。

先打结球形部分，后打结炉坡处。

打至表面发白，有金属声响时为止，再加入下一批料，直至炉底全部打好。

3.3.7炉墙处铺5mm～10mm厚石棉板，平砌一层粘土砖。

———————————————————————————————————————在打好的炉底上，沿炉墙谱三至四层镁砂，铺成圆形，然后再往上铺高铝砖，铺到与炉体平齐为止。

砖缝用卤水镁砂填实，各层砖之间应错缝。

出钢槽用卤水镁砂打结，保证出钢顺利，并应仔细烘烤，使其具有较好的抗冲刷性能。

中修炉时应将不完整和不结实的砖块拆除，砖缝间的残渣、冷钢应全部除净。

4烘炉4.1 烘炉前仔细检查水冷系统和机电系统，发现异常应及时与有关人员联系解决修复，确认正常后方可送电。

4.2大修炉烘烤工艺用木炭或木柴烘烤4小时。

加入焦碳，降下电极，用低电压、电流1000A送电30分钟，然后停电20分钟。

电弧炉炼钢新技术-2011

珠钢手指竖井电弧炉
珠钢150t手指竖井电弧炉投产于1999年8月
珠钢手指竖井电弧炉
主要设计参数：
竖井高8 . 35 m，宽2 . 4 3 m，长7 . 1 2 m 熔池直径 6.20m 炉子容量 180t 出钢量 150t 热留钢量约30t 变压器容量 120MV· A 氧油烧嘴 6支，3.5MW/支水冷式炉门氧枪 4000～5000Nm3/h 水冷式炉壁氧枪 1600～2000Nm3/h
余热利用
炉料预热
如何利用废气及二次燃烧产生的热量？
在电炉炼钢的各项热损失中，废气余热是最容易利用的。
炉料预热
竖井炉式、双炉壳式、连续加料式等炉料预热废钢预热技术是在高温炉气排放之前，通过废钢（炉料）产生热交换，把热量传给废钢，提高废钢的温度，从而达到加快废钢（炉料）熔化、降低电耗，提高生产率的目的。

该工艺与传统的废钢预热相似，只不过预热是在炉壳内而不是在废钢料斗内进行。最初在瑞典的SKF使用；该工艺设备的结构特点是两个炉壳共用一套电源和电极系统，电极在两个炉壳间交替使用。
双炉壳电弧炉
双炉壳电弧炉
最初，共用电极沿轨道从一个炉壳移动到另一个炉壳。现在大多使用可在两炉壳间来回摆动的炉盖和电极系统。设备一般包括：两个相同的炉壳（一个低些，一个高些）、一个炉盖、一套电极臂和提升装置、一套电源供应系统。电极在两个炉壳之间交替使用，当一个炉子在熔化时，其炉气用来预热另一个炉子的废钢。废钢被预热的越多，能量节约的越多。
双竖井电弧炉 (Double Shaft Furnace)
1993年10月，第一座双竖井电弧炉分别诞生在法国Unimetal Montereau与卢森堡Arbed，炉容分别为90t与 95t。

电弧炉熔炼

电弧炉熔炼（1）电弧炉构造及工作原理电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料（铁液）之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。

生产上普遍使用的是三相电弧炉，其炉体部分的构造示于图6。

在电弧炉熔炼过程中，当铁料熔清后，进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。

电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。

碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。

（2）弧炉熔炼的优缺点及其应用电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的能力强，而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的，故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。

这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。

电弧炉的缺点是耗电能多，从熔化的角度看不如冲天炉经济，故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。

由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差，在间歇式熔炼条件下，炉衬寿命短，导致熔炼成本高，故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。

图6 三相电弧炉体剖面简图10 铸造铝合金10.1 铝合金的性能及应用铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。

因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。

铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。

纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。

纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。

铝合金具有良好的铸造性能。

由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。

铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

5-5 真空电弧炉熔炼及其参数

实践证明：填充期的电弧电流仅占正常重熔期的30％左右。因为这个时期的电弧功率主要是用于弥补热损失来保持熔池表面部先行凝固为准则，而不是为了熔化电极。当然，小功率电弧操作一方面可以保持熔池表面处于液态，另一方面也可以提供小量液态金属不间断地进入熔池来填充由于凝固和结晶所造成的体积收缩。与此同时，还可以保证锭材结晶方向不变，即保持锭头结晶方向与锭身的一致性——逐渐由下而上地减少熔池体积和深度，到停电时头部熔池减到最小。始终保持熔池表面处于液态而不先行凝固还有利于头部气体和夹杂作最后排除，这就保证了锭头纯度的提高。
3、头部填充期
头部填充期又称头部加热填充期，它是真空电弧熔炼最后一期工艺操作。其任务在于防止头部收缩和内部疏松，引导头部中的气体和夹杂物作最后的排除从而确保头部质量与锭本体在纯度和结晶质量上的一致性。为完成上述各项任务，必须在重熔结束前的一段时间里，采用尽可能小的电弧功率进行头部加热填充操作，使熔化速度尽可能小。
2、自耗电极的制造方法
（1）难熔与活性金属电极的制造粉末压制：粉末直接压制成型，粉末压制后经预烧结脱气和热压制。压制方法：用立式圆锥压模冲压成型法、用卧式圆锥压模冲压成型法、立式正锥度圆形压模冲压成型、水静压力成型法（等静压制法）电极的联接：对小断面电极一般采用焊接法。即：在真空或在氩气保护下用电弧焊，或在大气中用局部吹氩或氢气保护下对焊。而大断面电极还设有专门焊电极设备或者在自耗炉内之间对焊。
（2）钢及合金重熔用自耗电极的制造
钢与合金的自耗电极一般采用感应炉、电弧炉，有时也采用电渣炉熔炼。将熔炼的钢水直接铸成电极或钢锭。对于首先铸成钢锭的，则在经锻造或轧制成所需要的尺寸的电极，然后扒皮处理。供真空自耗炉重熔使用。对高质量要求的高温合金和耐热钢而言，一般认为采用真空感应熔炼为好。因为这种熔炼可以保证高Al、Ti不致烧损，成分准确。

EAF工艺技术

EAF工艺技术EAF（Electric Arc Furnace）工艺技术简介EAF（Electric Arc Furnace）是一种利用电弧加热来熔炼金属的工艺。

它是一种高效、环保的熔炼方法，被广泛应用于钢铁行业。

下面将对EAF工艺技术进行介绍。

EAF工艺技术是通过将废钢、废铁等金属材料放入电弧炉中，然后通过强电流产生的电弧来加热熔化金属。

在这个过程中，废钢和废铁会被完全熔化，炉内的熔池温度可达到数千摄氏度，从而将金属材料熔化成液体。

同时，还可以通过添加合金元素、调整电弧的功率和气氛等，来控制熔炼过程中的化学成分和金属的性质。

EAF工艺技术的一个主要特点是能够使用废钢和废铁作为原料。

与传统的炼钢方法相比，EAF工艺减少了对铁矿石等自然资源的依赖，降低了生产成本，并减少了环境污染。

此外，EAF工艺还可以通过合理控制熔炼过程中的温度、气氛和冶炼时间等条件，来控制金属材料的化学成分和性能。

因此，EAF工艺被广泛应用于钢铁行业，特别是生产高强度、高耐腐蚀性钢材的工艺中。

在EAF工艺中，炉内产生的电弧是非常重要的。

电弧是由电极和金属熔池之间形成的，通过高电压和高电流产生。

电弧的温度可以达到几千摄氏度，因此足以将金属熔化。

为了确保电弧的稳定和高效，需要精确控制电弧的位置和形状，并及时修补电极，以保持电极的正常状况。

此外，还需要增加电弧能量的输入，以提高炉温和加快熔炼速度。

为了提高EAF工艺的效率和产品质量，还可以采用一些辅助技术。

例如，在熔炼过程中可以加入再循环装置，将煤气和氧气等燃料引入炉内，增加燃烧反应的能量，提高炉温；还可以使用废热回收系统，将废气中的热能转化为电能，实现能源的再利用。

这些辅助技术可以进一步降低生产成本，提高能源利用率，减少环境污染。

总之，EAF工艺技术是一种高效、环保的熔炼方法，被广泛应用于钢铁行业。

它可以利用废钢和废铁等废弃物作为原料，减少对自然资源的依赖，降低生产成本，并减少环境污染。

100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程

100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第三章 100吨直流电弧炉冶炼技术操作规程第⼀节留钢留渣操作⼯艺⼀、废钢配（装）料1、配料原则保证冶炼过程的顺利进⾏，达到预期的钢种质量要求。

合理⽤料，经济配料，既满⾜品种质量要求，⼜降低成本。

2、配料⽅案●需通电（1）⽆铁⽔供应时：每炉配料可根据废钢状况合理配料，配料次数为2—4料篮，⽣铁配⼊量20—40t，分批装在第⼀料篮和第⼆料篮的中下部位，⽣铁不得配在第三和第四篮料内。

（2）有铁⽔供应时：根据废钢状况，每炉配料应装2—3料篮，尽量减少加料次数，具体每篮料的装⼊量按照技术中⼼配料通知单执⾏，料型合理搭配，防⽌电炉压料。

●不通电电炉炉长根据铁⽔（重量、温度、铁⽔Si含量等）情况，参照以下配料⽅案进⾏配料：好⼀个15～20吨左右废钢料篮。

开新炉在上表基础上减少废钢5吨、增加铁⽔15吨。

换炉停炉前最后⼀炉在上表基础上减少10吨废钢、5吨铁⽔。

当铁⽔量不⾜或波动⼤时，及时调整以确保电炉出钢温度满⾜⼯艺卡要求，3、炼钢使⽤的原材料应符合第⼆章“炼钢原材料技术标准和要求”中的规定。

使⽤铁合⾦应详细了解成份并符合技术条件，按顺序加⼊前需称量。

4、所配钢铁料需准确计算，收得率按90%计算。

5、料篮装料要严格按配料单进⾏，并由作业长签字确认。

料篮装料的次序：料篮底部铺⼀层轻碎废钢，然后平稳地装⼊重型废钢；中间装⼊中型废钢；上部为⼩型废钢和轻型废钢填空。

不易导电的炉料，不允许装在料篮中央，即电极下部。

每料篮靠炉门⼝侧的废钢应装轻薄料,⼤块料应配在第⼀篮中下部，底部配⼊3～5t轻薄料。

6、料篮装料⾼度不得⾼出料篮上限线，不能装⼊超过标准的⼤块板状废钢。

若发现有爆炸物品、密封容器、有⾊⾦属等，必须拣除。

7、每次料篮装完后，应⽰明炉号以及进料的次数和次序。

8、为保证⽣产节奏，每炉装料时间不得超过规定时间，若有设备、仪器出现故障，必须及时与有关检修部门联系，并⽴即修复好。

⼆、炉体和底电极的维护及进料前的准备。

关于电弧炉、AOD炉的熔炼特色

电弧炉、AOD炉的熔炼特点电弧炉electric arc furnace利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。

气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。

目前公司采用三相电弧炉，安装三根Ø250mm的石墨电极，对其冶炼工艺可分为：炉料准备、熔化（废钢熔化、熔化期取样）、氧化期（升温、吹氧进入氧化期、流渣、估计碳量、取样、预先脱氧、静沸腾、扒渣）、还原期（造还原渣、升高温度取样）、微调成分、测温出钢。

炉料准备：石灰、增碳球、矿石、废钢料石灰作用：为前期脱磷创造条件，制造碱性炉渣。

化学反应式为：5（FeO）+2[P]+4（CaO）（4CaO·P2O5）+5[Fe]+Q根据这个反应式，为确保反应式从左向右反应，应综合化学反应的条件进行考虑，即该反应为放热反应，[P]与（O）结合生成（P2O5）,渣中CaO的含量多会促进反应，因此为确保脱磷效果，要确保钢水温度低，综合考虑钢水的流动性，应为1500℃左右，（O）的增加也会促进脱磷效果，脱磷条件为确保炉渣碱度2.5（即为CaO量）左右，钢水中含氧量得到保证，温度不能过高来确保反应持续放热，温度过高则导致其反应从右向左，磷化物分解。

增碳球作用：增碳，确保熔化期钢水中碳含量，保证氧化期过程中脱碳量，反应过程中确保可以将大量杂质带至钢水表面。

化学反应式为：2C+O22CO矿石：增加钢水中FeO含量，用于氧化期脱碳、脱磷、脱气和去除夹杂物，化学反应式为：Fe2O3+C 2（FeO）+CO熔化期：带阻抗240V电压，5000A电流控制，熔化期主要任务为对炉料进行加热熔化，待形成熔池后可加大电流提高熔化速度，为提高熔化速度，可进行吹氧助熔化。

钢液中化学反应主要集中在氧化期和还原期，当然熔化期可进行预脱磷，减少氧化期矛盾，控制渣量为钢水总重的2~4%，即可以计算加入石灰的量为20~40kg/t，考虑石灰的质量及粉化情况可适当增加到30~50kg/t左右。

电炉炼钢的工艺流程

电炉炼钢的工艺流程
《电炉炼钢的工艺流程》
电炉炼钢是一种先进的钢铁生产技术，其工艺流程主要包括充电、融化、除渣、合金调整和出钢等步骤。

首先，将废钢、铁水和合金料等原料按一定的比例装入电炉中，称为充电。

然后，通过高温电弧、电感加热等方式将原料融化，得到液态钢水。

在融化过程中产生的渣浮于钢水表面，需要进行除渣处理，以保证钢水质量。

接着，根据钢水的成分和性能要求，进行合金调整。

通过添加合金元素，可以改变钢水的化学成分，从而调整成钢的性能。

最后，将处理好的钢水浇铸成坯料或直接进行连铸，得到成品钢材。

整个电炉炼钢的工艺流程较为简单，操作灵活，能够生产各种品种的钢材。

同时，相较于传统的炼钢工艺，电炉炼钢能够减少环境污染，具有较高的能源利用率，深受钢铁企业的青睐。