电弧炉熔炼工艺规程

电弧炉熔炼工艺规程—————————————————————————————
1范围
本规程规定了电弧炉的筑炉、修炉、烘炉及铸钢熔炼的工艺规程。

本规程适用于3.0吨电弧炉。

2引用标准
3筑炉
3.1 筑炉准备
3.1.1 筑炉用原材料的规格按表1选用，原材料的理化指标应符合的规定。

表1 筑炉用原材料规格及用途
3.1.2砌炉前,炉壳水冷系统要进行水冷检查,若发现漏水,需经修复或调换后再砌炉.
3.1.3 筑炉材料和工具均应准备齐全。

3.2 筑炉工艺
3.2.1炉底铺5mm~10mm厚石棉板。

石棉板应与铁板贴紧，铺到炉门口为止。

3.2.2炉底平砌一层粘土砖，再平砌两层镁砖，上、下两层砖缝应交错45º。

3.2.3砖缝应小于2mm，砌到炉底坡和炉壁接合处。

接合处镁砖应很好加工，最大限度地缩小接缝。

3.2.4砌砖完成后，在砖上撒一层镁砂粉，然后用木锤敲打砌砖，使镁砂粉紧实充填砖缝。

最后清扫炉体，除去表面砂粉。

3.2.5打结用卤水镁砂：镁砂加8%~10%卤水手工混合均匀。

卤水：卤粉加热溶于水，使用温度20ºC~40ºC，比重1.3~1.4。

3.2.6将混好的卤水镁砂分层打结于炉底。

散料铺设厚度小于80mm，用捣固机大面积打结。

先打结球形部分，后打结炉坡处。

打至表面发白，有金属声响时为止，再加入下一批料，直至炉底全部打好。

3.3.7炉墙处铺5mm～10mm厚石棉板，平砌一层粘土砖。

———————————————————————————————————————3.2.8在打好的炉底上，沿炉墙谱三至四层镁砂，铺成圆形，然后再往上铺高铝砖，铺到与炉体平齐为止。

砖缝用卤水镁砂填实，各层砖之间应错缝。

3.2.9出钢槽用卤水镁砂打结，保证出钢顺利，并应仔细烘烤，使其具有较好的抗冲刷性能。

3.2.10中修炉时应将不完整和不结实的砖块拆除，砖缝间的残渣、冷钢应全部除净。

4烘炉
4.1 烘炉前仔细检查水冷系统和机电系统，发现异常应及时与有关人员联系解决修复，确认正常后方可送电。

4.2大修炉烘烤工艺
4.2.1 用木炭或木柴烘烤4小时。

4.2.2加入焦碳，降下电极，用低电压、电流1000A送电30分钟，然后停电20分钟。

连续操作12次。

4.2.3用三根废电极在炉底上架成三角形，用低电压、电流2000A送电30分钟，然后停电30分钟。

连续操作10次。

4.2.4 用高电压、电流3000A送电20分钟，然后停电30分钟，连续操作10次。

4.3中修炉烘烤技术
4.3.1 用三根废电极在炉底上架成三角形，降下电极，用底电压、电流1000A送电30分钟，然后停电20分钟。

连续操作7次。

4.3.2 用低电压、电流2000A送电30分钟，然后停电30分钟。

连续操作5次。

4.3.3 用高电压、电流3000A送电20分钟，然后停电30分钟，连续操作6次。

4.4小修炉烘烤工艺。

4.4.1 用低电压、电流1000A送电30分钟，然后停电20分钟。

连续操作5次.
4.4.2 用低电压、电流1000A送电20分钟，然后停电30分钟。

连续操作5次.
4.4.3．若拆除炉底烧结层小修，上述两阶段操作各增加1次~2次。

4.5．烘炉时应勤观察炉内的变化情况，每次停电时都应翻转电极放气。

4.6 大修炉前5炉、中修炉前2炉、小修第一炉不能冶炼高合金钢。

4.7 新炉体第一炉的洗炉钢水，不能浇注铸件，只可用作回炉料。

5熔炼准备
5.1 熔炼用金属原材料及辅助原材料应符合SBB121.2~29、SBB124.1~29。

5.2．各种炉料、辅助材料及工具应准备齐全、保持干燥。

回炉料应纯净，无泥砂、及雪和冰块。

5.3 熔炼用原材料均应进行充分烘烤，烘烤温度600℃~700℃，保温2小时~3小时。

5.4检查水冷系统、机械系统和吹氧设备，保证管道畅通，无堵塞或漏氧现象。

5.5 检查电极，接头应牢固，长短合适。

5.6 装料前仔细检查炉衬，由炉长决定是否装料。

6通用熔炼工艺
6.1 化学成分按表2执行
表2 铸钢牌号及化学成分
6.2 装料前扒除前一次的残钢残渣，并用卤水镁砖高温敷补破损处。

6.3 炉底加入1﹪的石灰，以保护炉底和有利于早期去磷。

6.4 大块料和难熔化的炉料装在电极附近高温区，力求装料紧密，利于导电、导热。

6.5熔化过程中应经常捅料，将炉门炉坡处的炉料捅到熔池中，加快熔化过程。

6.6炉料熔化70﹪-80﹪时可吹氧助熔，吹氧压力3~5大气压。

6.7测温≥1500℃，取样分析化学分析，碳含量不够时应及时增碳，保证足够的脱碳量。

7．ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570、A23、A23-V、A24熔炼工艺
7.1 炉料的平均含碳量应大于0.30％以上。

大修炉第一炉应高于0.50％以上，中修炉第一炉应高于0.40％以上。

7.2 炉料的平均含磷量和含碳量应低于0.04％。

7.3 熔化期
7.3.1 炉料装好后，用允许的最大功率供电。

7.3.2 熔化后期，加入适量渣料及矿石。

熔化末期换用较低电压供电。

7.3.3 取样后带电放出大部分炉渣，加入渣料，使渣量保持在3％左右。

7.3.4 炉清碳保证在0.4％~0.5％。

7.4 氧化期
7.4.1 测温高于1560℃，加矿石脱磷脱碳，矿石应分批加入，时间间隔应大于10分钟。

每吨钢水脱0.01％的碳加入矿石1Kg-1.5Kg。

加矿石和吹氧可结合使用。

吹氧压力5~8大气压。

钢水含碳量低时也可单独采用吹氧脱碳。

7.4.2 最后一批矿石加入到扒渣时间应大于10分钟，保证净沸腾时间。

7.4.3 根据碳火花估计钢水含碳量降至低至0.02％~0.04％时，充分搅拌钢水，取样分析化学成分，碳量合适，磷小于0.025％时可进入还原期。

7.5 还原期
7.5.1 扒除全部氧化渣，加入2％~3％的渣料，造稀薄渣，迅速覆盖钢液表面。

7.5.2 稀薄渣形成后，加入碳粉硅铁粉和石灰造还原渣进行还原，直至渣子变白。

钢水在良好的还原渣下保持20分钟。

7.5.3 充分搅拌钢水，取钢样和渣样分析，要求FeO≤1.0％,并根据化验结果调整成分至规格要求。

7.5.4 充分搅拌熔池，测温高于1520℃，结膜时间25~35秒，作圆杯试验，检查钢水脱氧情况。

8. ZG1Cr18Ni9、ZG1Cr13、、ZG2Cr13、ZG1Cr17、CSI熔炼工艺。

8.1 炉料由低磷废钢，低磷生铁，回炉料和各种合金组成，回炉料加入量可在60％以上，平均含碳量大于0.2％~0.3％。

平均含磷量小于0.035％。

8.2 镍板在装料时加入，应装在避开电弧区的地方，加入量按成分中限配入，以避开在还原期中大幅度调整含镍量。

镍板也可在熔化末期加入。

8.3 铬铁在还原期中加入，加入量按中、上限配入。

8.4 熔化期
8.4.1 炉料装好后用允许的量大功率供电。

8.4.2 推料助熔，陆续加入2％~3％的渣料及适量的矿石，矿石加入量视炉料含磷量而定。

8.4.3 熔化末期换较低电压，加入1％矿石。

炉料熔清后，搅拌钢水，取钢样分析化学分析。

8.4.4 ZG1Cr18Ni9和ZG1Cr13、ZG2Cr13、ZG1Cr17熔清碳为0.4％~0.5％，CSI熔清碳为0.55％~0.65％，熔清磷≤0.01％时，扒除全部炉渣，补入2％渣料，如果磷高，须再次造渣脱磷。

8.5 氧化期
8.5.1 测温高于1600℃，炉渣流动性好且薄时，每吨钢水加入3公斤硅铁，吹氧脱碳。

吹氧压力10~15大气压，吹氧管插入角度20°~30°，插入深度100mm。

吹氧必须连续进行，不能间断。

8.5.2 根据碳火花、吹氧量、吹氧时间估计脱碳情况，当ZG1Gr18Ni9和ZG1Cr13碳量在0.08％以下，当ZG2Cr13碳量在0.16％以下，CSI在0.3％~0.35％时停止吹氧，搅拌钢水，取样分析化学成分。

8.6 还原期
8.6.1 钢液中按每吨钢水加0.8公斤~1.0公斤铝粉、4公斤~5公斤硅—钙块进行欲脱氧。

8.6.2 按下限加入Mn~Fe，并快速加入经过烤红的铬铁（全部加入量的2/3）。

8.6.3 3分~5分钟后用硅-铁粉和硅-钙粉进行还原。

8.6.4 铬铁熔清后，加入剩余的铬铁，继续加硅钙粉还原，换用较低电压。

8.6.5 补加的炉料熔清，炉渣由绿色变为浅绿色时，取样分析化学分析。

8.6.6 扒除全部或绝大部分炉渣，补入新渣料。

用硅-钙粉和铝粉还原至渣变白。

取渣样分析，要求FeO≤0.5％。

8.6.7 根据化验结果调整成分，调匀炉渣，并继续保持白渣至出钢。

8.6.6 测温高于1620℃，作圆杯试样。

9. 出钢
9.1 化学成分和温度符合要求，试样收缩良好，FeO满足要求，即可停电出炉。

9.2 浇包内按每吨钢水1公斤铝块，进行最终脱氧。

9.3 出炉前吹扫炉盖，防止污物掉入钢水内。

9.4 大口出钢，钢渣同流。

9.5 包内取成品样
9.6钢水在浇包内静置3分钟以上方可浇注。

10安全
10.1 操作者必须穿戴各种劳保用品
10.2 操作者必须严格遵守安全技术操作规程。

10.3 工作场地保持整洁，无积水，各种材料和工具摆放整齐。

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