7-精益生产的意识导入
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从“短缺经济”变革为“过剩经济” 从“生产”导向变革为“客户”导向
从“地域”竞争变革为“全球化”竞争
从相对“稳定”变革为快速“变化” 从产品型成功到能力型成功
1515
为什么要推广精益生产？ 客户不一样了
• • • • • • 快速并准时交货 需求品种增加，小批量，特殊定
制
不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” 原材料和劳动力成本不断上升
6 6
企业生存的意义
赚钱
收益从哪里来？
7 7
传统企业与精益企业的区别
创造利润的途径
靠提高销售价格获取利润
利润 售价 cost 传统方法
鼓励降低成本获取利润
利润 售价 cost 取悦客户
精益方法
8 8
源自文库
传统企业与精益企业的区别
传统制造
效率: 利用率
1) 机器不停止生产 2) 员工忙于让机器工作 3) 物料在等待
准时制
•节拍时间 •单件流 •下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程
自働化
思维方式
•如何思考 – 12 范式 •反思 – 基于事实 •提案 – 创新 & 工艺
•品质内置 •机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法
标准作业
•5S •3定 •作业指导
稳定性
•关注4M •需求 & 产量 (均衡化) •长期理念
订单输入 生产计划 供应商 制造 配送 客户 财务
价值流分析
浪 费 浪 费 浪 费 浪 费
直接现场观察
浪 费 浪 费 浪 费 浪 费
订单输入
生产计划
供应商
制造
配送
客户
财务
供应商开发
业务流程改善 现场改善
业务流程改善
$
订单 输入
生产 供应商 制造 计划
配送
客户
财务
1414
为什么要推广精益生产？
市场变化了
标准化限制创造力 掩盖问题 我们不能停产 把人当做成本
领导是老板 查看联机在线整体情况总表 责备别人 快计划，慢行动 专家解决问题
标准化促进持续改善 使问题可视化 停下来解决问题 把人当做资源
领导是老师 自己去现场观察 问5个为什么 慢计划，快反应 全员解决问题
1111
传统企业与精益企业的区别
精益思想并不仅仅针对生产领域
工人周期时间
3737
等待
连续流与制造周期
批量 & 排队
每工序作业周期时间1分钟
车床
完成 10, 移动 10
碾磨
完成 10, 移动 10
钻孔
完成 10, 移动 10
完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟
单件流演变
车床
完成 1, 移动 1
碾磨
完成 1, 移动 1
钻孔
完成 1, 移动 1
完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟
持续改善
•现场主义 •PDCA •7 种浪费
职责
•目视管理 •全员参与 •价值流导向
危机感
•异常管理系统 •响应速度 •永不满足
领导力
•区域控制 •团队 •教导
3535
准时制
生产速率按节拍时间
60
只在顾客需要的时候，按顾客需要的量， 生产顾客所需要的产品。
50
T I M E
40
30 20 10 0 A B C D
运作表现
精益制造
有效: 流动
1) 物料流动不止 2) 员工忙于让物料保持流动 3) 机器在等待
我们挑战
运作表现
效率指标 小时产出 机器利用率
有效周期 交货时间 全程生产效率, etc……
多种人员配置
批量流动 高投资，自动化（高精尖） 增加有价值活动
多技能人员配置
单件流动 简单设备制作 (适合自己的需要的) 减少浪费 拉动生产，客户需要才开始 低库存，可以预见的交货时间
精益意识导入
1 1-30
目录
精益生产的起源 精益生产的成功范例 精益企业与传统企业的区别 什么是精益生产 制造业何要推广精益生产 实施精益生产的好处 精益生产的重要性 为什么需要推广精益生产 精益生产系统简介 推行精益生产的实施步骤
2 2
精益生产和丰田的历史
丰田佐吉发明 木制自动织机
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期 交付周期
2929
精益思想：关注速度
传统做法
供应商 L/T 运送
顾客
原材料 在制品 成品
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
顾客
3030
精益思想：关注增值
客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。 作业 •加工 •焊接 •装配 •喷漆 为什么增值 改变材料外形 增加/改变外形 增加必要的元件 增加颜色或设计
丰田奇迹
1950’
1980 ’
2000’
现 在
4 4
丰田奇迹
不幸的是很多学习丰 田的企业都以失败而 告终！
5 5
案例2： DANAHER成功
丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以 及技工手工工具。 在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲 利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业， 其营业利润几乎翻了一番。 小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系 统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“ 精益生产计划”。
2828
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返 工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
浪费和不增值的.
增值 是增值 的工作 速度翻 倍
消除浪费侧重于：
减少 50%浪费 增值 浪费和不增值的.
增值视频
3232
精益思想：关注增值
生产中的七种浪费
运送 不必要的动作
等待
库存
加工
缺陷
生产过多
3333
精益生产运营系统
关键内容 6S 关键内容
管理者的标 准工作
日常工作职 责
目视管理
精益政府 精益服务 精益医疗 精益物流 精益供应链 精益办公 精益制造
精益思想
1212
什么是精益生产？
所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到 货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。 大野耐一 丰田生产系统奠基人 精益是基于时间的竞争
1313
什么是精益生产？
生产计划
供应商
客户
浪费
浪费
浪费
浪费 原料库存
浪费 生产
浪费 产品库存
2121
为何要推广精益生产？
2222
为何要推广精益生产？
2323
为何要推广精益生产？
•行业竞争的需要：
•竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小； •行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们 已有的优势正在逐渐丧失；
1.1 精益管理学校成立 1.2精益精益推行组织确定 1.3精益项目推行计划 1.4 完成两期精益领导力培训，并完成相应的90天 计划 1.5 管理层VSM培训以及项目导出 1.6精益子项目立项与启动 1.7 6S、目视化项目样板区域的建立 1.8TPM项目样板区域的建立 1.9 标准化项目样板区域的建立 1.10 在每个片区建立一个样板区域 1.11 提案改善系统的建立和推行 1.12 精益文化宣传活动的展开 1.13 第一阶段内容回顾评审
清晰
• 按订单生产...拉动产出 • 根据需求产品类型安排设备 • 较短生产周期 • 过程中每个工序都控制质量
• 多技能的，弹性的员工
1010
传统企业与精益企业的区别
传统领导范例
关注短期结果 产出导向（推动） 局部优化 （加快节奏）
精益领导范例
关注长期目的 市场导向（流动&拉动） 总体优化（减少浪费）
准时制生产三要素:
1. 节拍时间
– 生产按顾客需求 – 平衡周转时间和节拍时间
RAW MATERIALS 1
操作员工
HEAT TREAT
改进前
FINISHED GOODS 8 MILL 7 1
改进后
DRILL 5 HEAT TREAT 4
2. 单件流
– 价值流动 – 批量数是一件 – 快速换产
INSPECTION DRILL FINISHED PARTS 8 7 6
什么是不增值工作?
不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。 作业 •检验 •包装 •文书工作 •换产 为什么不增值？ 如果加工是可靠的，就不需要检验 客户扔掉包装盒 记录不增加价值 空余时间不产生价值
3131
精益思想：关注增值
在价值链中产品的总生产周期
浪费和不增值的. 增值
传统的改善侧重于：
全国共计有63家钛 白粉生产企业，其 中19家大型钛白粉 生产厂家，
2424
为何要推广精益生产？
利润传统利润增长点被堵塞 产能过剩，价格上涨可能性不大
2011年的扩 产信息
新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂 与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级）， 山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、的二期（3万吨 级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽马鞍 山的金红石二期（3万吨级）等等。
MILL 5
2
3
4
6
LATHE LATHE
2 3
MILL RAW MATERIAL LATHE LATHE
MILL
3. 下游拉动
– 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
推动
拉动
3636
节拍/周期时间-人机搭配
机器周期时间
T/T (节拍时间)
机器自动时间
卸料 / 装料 / 启动
检查 包装
成立丰田汽车公司
沃麦克和琼斯发表 《精益思想》 ， 《改变世界的机器》 •大野耐一加入丰田汽车公司 •大野开始着手实施丰田喜一 郎提出的准时制原则
1890
1908
1937
1943
1950
1980
1990
1995
戴明质量运动
亨利福特建立 流动生产线
丰田和通用在 美国设立合资 公司引入丰田 生产系统
大野耐一的弟子在 欧美教授改善 3 3
3838
自働化的要素
• 目视控制
– 6S – 信号灯
• 防错措施
– 手动操作 – 自动操作
• 异常反应
– 作用 / 责任 – 停工指引
• 新标培训
– 技巧矩阵, 表现量度
• 品质改善
– 基本品质工具 – 先进统计工具 – 措施
• 自働化
– 人机分离
3939
精益生产推行路线图
4040
精益生产推行路线图
2626
如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？
2727
精益思想五大原则
Value 价值
Perfect 完美
从客户角度 阐述价值
Value Stream 价值流
不断追求完美 找出价值流并消除浪费
精益生产系统
按下工序的需求 进行生产
Pull 拉动
价值流象河水 一样顺畅地流 动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
2525
为何要推广精益生产？
国家政策的压力： 相关的国家标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康 、社区建设等方面的投入年高一年； 社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成 本大幅增加，留人难度持续加大。
这些成本不可避免 这些成本客户不能接受
如果我们不能消化，结果………?
1616
因为：我们工厂内的情景..
仓库
临时库房
??
清点部件数量
将库存数据人工 输入电脑
观看机器运转
部件远距离运输
1717
因为：我们工厂的情景…
!!
机器故障
库存堆积
!!!
返工
停工待料
?
寻找工具
缺陷 零件积聚等
生产过多和重复生产
1818
精益生产会给企业带来什么？
•50%+ 空间减少 •80%+ 交货期缩短 •50%+ 缺陷率降低 •30%+ 运营效率提升 运营及财务 绩效 市场竞争优势
数据驱动 节拍 拉动，流动
流程系统 精益生产运 营系统
人员系统
领导力
关注长期目 标 组织架构设 计 领导是老师 亲自去现场 看
消除浪费
标准工作 日清系统 快速解决问题 的方法
流程暴露问题，人员解决问题
3434
精益模式 = 丰田生产方式
•顾客中心 •以人为本 •安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 •流程导向
9 9
推动生产，预测生产
高库存，无法预测准确的交货时间
传统企业与精益企业的区别
传统布局
供应商
精益“流动”布局
供应商
收货 来料检验
原材料仓库
加工车间
装配车间
制 程 检 验
收货
在制品仓库 最终组装
预组装
成品 仓库
出 货
1线
流动的生产线
2线 3线
4线 出 货
混乱
• 按照预测进行生产...推动产出
• 各部门各自安排设备的利用 • 大量的在制品库存 • 很长的生产周期时间 • 产品批量很大 • 员工无全局观 / 专一技能的员工
•80%+ 库存降低
•80%+ 安全事故降低
•增强员工参与度
•改进工作技能 •提高工作满意度
培养和发展 员工
1919
精益生产对制造业的重要性 全新的生产方式 改变世界第4个
2020
为何要推广精益生产？
集团自身加速发展的需要： •集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2012年底，总资产超过 100亿元，销售收入60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人 均产出率只有60万元。
从“地域”竞争变革为“全球化”竞争
从相对“稳定”变革为快速“变化” 从产品型成功到能力型成功
1515
为什么要推广精益生产？ 客户不一样了
• • • • • • 快速并准时交货 需求品种增加，小批量，特殊定
制
不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” 原材料和劳动力成本不断上升
6 6
企业生存的意义
赚钱
收益从哪里来？
7 7
传统企业与精益企业的区别
创造利润的途径
靠提高销售价格获取利润
利润 售价 cost 传统方法
鼓励降低成本获取利润
利润 售价 cost 取悦客户
精益方法
8 8
源自文库
传统企业与精益企业的区别
传统制造
效率: 利用率
1) 机器不停止生产 2) 员工忙于让机器工作 3) 物料在等待
准时制
•节拍时间 •单件流 •下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程
自働化
思维方式
•如何思考 – 12 范式 •反思 – 基于事实 •提案 – 创新 & 工艺
•品质内置 •机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法
标准作业
•5S •3定 •作业指导
稳定性
•关注4M •需求 & 产量 (均衡化) •长期理念
订单输入 生产计划 供应商 制造 配送 客户 财务
价值流分析
浪 费 浪 费 浪 费 浪 费
直接现场观察
浪 费 浪 费 浪 费 浪 费
订单输入
生产计划
供应商
制造
配送
客户
财务
供应商开发
业务流程改善 现场改善
业务流程改善
$
订单 输入
生产 供应商 制造 计划
配送
客户
财务
1414
为什么要推广精益生产？
市场变化了
标准化限制创造力 掩盖问题 我们不能停产 把人当做成本
领导是老板 查看联机在线整体情况总表 责备别人 快计划，慢行动 专家解决问题
标准化促进持续改善 使问题可视化 停下来解决问题 把人当做资源
领导是老师 自己去现场观察 问5个为什么 慢计划，快反应 全员解决问题
1111
传统企业与精益企业的区别
精益思想并不仅仅针对生产领域
工人周期时间
3737
等待
连续流与制造周期
批量 & 排队
每工序作业周期时间1分钟
车床
完成 10, 移动 10
碾磨
完成 10, 移动 10
钻孔
完成 10, 移动 10
完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟
单件流演变
车床
完成 1, 移动 1
碾磨
完成 1, 移动 1
钻孔
完成 1, 移动 1
完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟
持续改善
•现场主义 •PDCA •7 种浪费
职责
•目视管理 •全员参与 •价值流导向
危机感
•异常管理系统 •响应速度 •永不满足
领导力
•区域控制 •团队 •教导
3535
准时制
生产速率按节拍时间
60
只在顾客需要的时候，按顾客需要的量， 生产顾客所需要的产品。
50
T I M E
40
30 20 10 0 A B C D
运作表现
精益制造
有效: 流动
1) 物料流动不止 2) 员工忙于让物料保持流动 3) 机器在等待
我们挑战
运作表现
效率指标 小时产出 机器利用率
有效周期 交货时间 全程生产效率, etc……
多种人员配置
批量流动 高投资，自动化（高精尖） 增加有价值活动
多技能人员配置
单件流动 简单设备制作 (适合自己的需要的) 减少浪费 拉动生产，客户需要才开始 低库存，可以预见的交货时间
精益意识导入
1 1-30
目录
精益生产的起源 精益生产的成功范例 精益企业与传统企业的区别 什么是精益生产 制造业何要推广精益生产 实施精益生产的好处 精益生产的重要性 为什么需要推广精益生产 精益生产系统简介 推行精益生产的实施步骤
2 2
精益生产和丰田的历史
丰田佐吉发明 木制自动织机
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期 交付周期
2929
精益思想：关注速度
传统做法
供应商 L/T 运送
顾客
原材料 在制品 成品
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
顾客
3030
精益思想：关注增值
客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。 作业 •加工 •焊接 •装配 •喷漆 为什么增值 改变材料外形 增加/改变外形 增加必要的元件 增加颜色或设计
丰田奇迹
1950’
1980 ’
2000’
现 在
4 4
丰田奇迹
不幸的是很多学习丰 田的企业都以失败而 告终！
5 5
案例2： DANAHER成功
丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以 及技工手工工具。 在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲 利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业， 其营业利润几乎翻了一番。 小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系 统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“ 精益生产计划”。
2828
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返 工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
浪费和不增值的.
增值 是增值 的工作 速度翻 倍
消除浪费侧重于：
减少 50%浪费 增值 浪费和不增值的.
增值视频
3232
精益思想：关注增值
生产中的七种浪费
运送 不必要的动作
等待
库存
加工
缺陷
生产过多
3333
精益生产运营系统
关键内容 6S 关键内容
管理者的标 准工作
日常工作职 责
目视管理
精益政府 精益服务 精益医疗 精益物流 精益供应链 精益办公 精益制造
精益思想
1212
什么是精益生产？
所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到 货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。 大野耐一 丰田生产系统奠基人 精益是基于时间的竞争
1313
什么是精益生产？
生产计划
供应商
客户
浪费
浪费
浪费
浪费 原料库存
浪费 生产
浪费 产品库存
2121
为何要推广精益生产？
2222
为何要推广精益生产？
2323
为何要推广精益生产？
•行业竞争的需要：
•竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小； •行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们 已有的优势正在逐渐丧失；
1.1 精益管理学校成立 1.2精益精益推行组织确定 1.3精益项目推行计划 1.4 完成两期精益领导力培训，并完成相应的90天 计划 1.5 管理层VSM培训以及项目导出 1.6精益子项目立项与启动 1.7 6S、目视化项目样板区域的建立 1.8TPM项目样板区域的建立 1.9 标准化项目样板区域的建立 1.10 在每个片区建立一个样板区域 1.11 提案改善系统的建立和推行 1.12 精益文化宣传活动的展开 1.13 第一阶段内容回顾评审
清晰
• 按订单生产...拉动产出 • 根据需求产品类型安排设备 • 较短生产周期 • 过程中每个工序都控制质量
• 多技能的，弹性的员工
1010
传统企业与精益企业的区别
传统领导范例
关注短期结果 产出导向（推动） 局部优化 （加快节奏）
精益领导范例
关注长期目的 市场导向（流动&拉动） 总体优化（减少浪费）
准时制生产三要素:
1. 节拍时间
– 生产按顾客需求 – 平衡周转时间和节拍时间
RAW MATERIALS 1
操作员工
HEAT TREAT
改进前
FINISHED GOODS 8 MILL 7 1
改进后
DRILL 5 HEAT TREAT 4
2. 单件流
– 价值流动 – 批量数是一件 – 快速换产
INSPECTION DRILL FINISHED PARTS 8 7 6
什么是不增值工作?
不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。 作业 •检验 •包装 •文书工作 •换产 为什么不增值？ 如果加工是可靠的，就不需要检验 客户扔掉包装盒 记录不增加价值 空余时间不产生价值
3131
精益思想：关注增值
在价值链中产品的总生产周期
浪费和不增值的. 增值
传统的改善侧重于：
全国共计有63家钛 白粉生产企业，其 中19家大型钛白粉 生产厂家，
2424
为何要推广精益生产？
利润传统利润增长点被堵塞 产能过剩，价格上涨可能性不大
2011年的扩 产信息
新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂 与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级）， 山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、的二期（3万吨 级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽马鞍 山的金红石二期（3万吨级）等等。
MILL 5
2
3
4
6
LATHE LATHE
2 3
MILL RAW MATERIAL LATHE LATHE
MILL
3. 下游拉动
– 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
推动
拉动
3636
节拍/周期时间-人机搭配
机器周期时间
T/T (节拍时间)
机器自动时间
卸料 / 装料 / 启动
检查 包装
成立丰田汽车公司
沃麦克和琼斯发表 《精益思想》 ， 《改变世界的机器》 •大野耐一加入丰田汽车公司 •大野开始着手实施丰田喜一 郎提出的准时制原则
1890
1908
1937
1943
1950
1980
1990
1995
戴明质量运动
亨利福特建立 流动生产线
丰田和通用在 美国设立合资 公司引入丰田 生产系统
大野耐一的弟子在 欧美教授改善 3 3
3838
自働化的要素
• 目视控制
– 6S – 信号灯
• 防错措施
– 手动操作 – 自动操作
• 异常反应
– 作用 / 责任 – 停工指引
• 新标培训
– 技巧矩阵, 表现量度
• 品质改善
– 基本品质工具 – 先进统计工具 – 措施
• 自働化
– 人机分离
3939
精益生产推行路线图
4040
精益生产推行路线图
2626
如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？
2727
精益思想五大原则
Value 价值
Perfect 完美
从客户角度 阐述价值
Value Stream 价值流
不断追求完美 找出价值流并消除浪费
精益生产系统
按下工序的需求 进行生产
Pull 拉动
价值流象河水 一样顺畅地流 动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
2525
为何要推广精益生产？
国家政策的压力： 相关的国家标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康 、社区建设等方面的投入年高一年； 社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成 本大幅增加，留人难度持续加大。
这些成本不可避免 这些成本客户不能接受
如果我们不能消化，结果………?
1616
因为：我们工厂内的情景..
仓库
临时库房
??
清点部件数量
将库存数据人工 输入电脑
观看机器运转
部件远距离运输
1717
因为：我们工厂的情景…
!!
机器故障
库存堆积
!!!
返工
停工待料
?
寻找工具
缺陷 零件积聚等
生产过多和重复生产
1818
精益生产会给企业带来什么？
•50%+ 空间减少 •80%+ 交货期缩短 •50%+ 缺陷率降低 •30%+ 运营效率提升 运营及财务 绩效 市场竞争优势
数据驱动 节拍 拉动，流动
流程系统 精益生产运 营系统
人员系统
领导力
关注长期目 标 组织架构设 计 领导是老师 亲自去现场 看
消除浪费
标准工作 日清系统 快速解决问题 的方法
流程暴露问题，人员解决问题
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精益模式 = 丰田生产方式
•顾客中心 •以人为本 •安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 •流程导向
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推动生产，预测生产
高库存，无法预测准确的交货时间
传统企业与精益企业的区别
传统布局
供应商
精益“流动”布局
供应商
收货 来料检验
原材料仓库
加工车间
装配车间
制 程 检 验
收货
在制品仓库 最终组装
预组装
成品 仓库
出 货
1线
流动的生产线
2线 3线
4线 出 货
混乱
• 按照预测进行生产...推动产出
• 各部门各自安排设备的利用 • 大量的在制品库存 • 很长的生产周期时间 • 产品批量很大 • 员工无全局观 / 专一技能的员工
•80%+ 库存降低
•80%+ 安全事故降低
•增强员工参与度
•改进工作技能 •提高工作满意度
培养和发展 员工
1919
精益生产对制造业的重要性 全新的生产方式 改变世界第4个
2020
为何要推广精益生产？
集团自身加速发展的需要： •集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2012年底，总资产超过 100亿元，销售收入60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人 均产出率只有60万元。