(完整版)IE基础知识
IE基础知识综合介绍
二、工业工程的发展历程
2.3 中国IE应用情况
• 通过IE应用，长春一汽变速箱厂降低流动资金70% ，提高劳动生产率90%
• 二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率 下降68%，设备故障率下降84%
• 邯钢38个IE项目累计创利1.66亿 • 广东科龙应用IE理论进行供料系统优化，供应系统
• 工业工程已形成自身完整的技 术、知识体系
路漫漫其悠远
四、工业工程的理论知识体系
4.2 动作研究
• 动作研究是工业工程最基 本的内容。
• 研究动作，评价时间，旨 在寻找任何最经济的方法 ，来优化流程、改善环境 、降低成本、提升效率。
• 主要包括程序分析方法、 操作分析方法、动作分析 方 、路线分析方法。
第三部分 IE发展方向
一、工业工程的定义、性质和目标
1.1 工业工程的定义
工业工程(IE)是对人员、物料、设备/、能源和信息 所组成的系统进行设计改善和设置的一门学科。运用数学 /物理学和社会科学的专业知识和技术，以及工程分析的 原理和方法，对该系统的成果进行预测/确定和评价的一 门学科。
系统设计、预测与评价、改善
一次性降低流动资金3000万元，占用资金由4.8亿 降低到2亿
路漫漫其悠远
三、工业工程的业务领域 3.1 工业工程的研究对象
•人因与效率工程
•现代经营工程
•生产及其制造系统工程 •工业系统分析方法和技术
广泛应用于生物力学、 成本管理、 数据处理与系统设计、 销 售与市场、 工程经济设施规划、 材料加工、 应用数学、 组织规 划与理论、 生产规划与控制、 适用心理学、方法研究与作业测定 、 人的因素、 工资管理、 人机工程、 安全技术、 职业卫生与 医学等分支领域。
IE基础知识培训
找问题的方法： ➢5W1H ➢效率改善查检表法
三、IE导入的10种精神
1、抛弃固有的制作方法及观念； 2、积极寻找达成的方法而不时做不到的理由； 3、严禁为现状问题进行辩解或找借口，实事求是
否定现状； 4、不求完美，50分即可，马上行动； 5、错了请马上改正； 6、改革不许大量投资； 7、不遇问题不出智慧； 8、WHY请问5次找出真正原因； 9、10人的智慧大于1个人的知识； 10、革新永无止境。
四、IE手法
概要
IE的基本手法，是由IE始祖泰勒发明的时间研 究和F.B夫妇发明的动作研究为基础发展开来的。
手法包括：方法研究、作业、直接时间研究法
方法研究
工作时间的过程的直接测量，有时间分析及运转率分析等方法，测量 上以直接测量和录像测量为主
2、间接时间研究法
2、动作分析
对工序的作业方法、动作进行分析设计的方法
谢 谢！
IE基础知识培训
一、IE的基本定义
定义： 是对人员、机器、物料、能源和信息所组成的集
成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
综合运用数学、物理学、社会科学的专业知识和 技术，以及工程分析设计的原理与方法，对该系统所 取得的成果进行确定、预测和评价。
二、IE的基本特点
特点
1、IE的核心是降低成本、提升生产质量和生产效率； 2、IE是综合性的应用知识体系； 3、以人为本是IE区别于其他工程学的特点之一； 4、IE的重点是面向微观管理（注重三化）； 工业简化 专业化 标准化 5、IE是系统化技术。
对作业单位细分化设定后，通过经验数据的合成设定时间的方法
3、PTS法
时间预置法，全部作业的基本工作进行标准化，用此标准对工程作业 的时间进行预置设定，是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法
IE基础理论
一、工业工程定义1.IE是以工程技术为基础，配以科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
2.IE最终目的是由管理的运作，使企业能获得最大的利益。
包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均予掌握并加以改善。
3.IE是在工学之中以设计、改善、设定来综合人、材、设备等系统的结合。
为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法并融合数学、自然科学、社会科学的专门知识经验。
4.IE在日本为「生产技术」或「管理工学」。
5.IE是藉着设计、改善、或设定人、机、料、的工作系统以求得到更高生产力的专门技术。
设计是制定新的系统改善是把原系统修改更完善设定意将「设计」或「改善」之系统导入企业运作体系并能够稳固的发挥。
6.IE的基础最早的起源来自于「工作研究」主要构成来自泰勒的「时间研究」与吉尔布雷斯的「动作分析」。
7.中国IE定义:IE是以人、物料、设备、能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合运用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。
-IE是一门边缘学科。
二、工业工程目标：设计一个生产系统及该系统的控制方法使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。
三、工业工程性质：是一门工程学科，IE要学习大量的工程技术和数学方面的课程，但它不等同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技术，还包括社会科学和经济管理方面的知识，它是一门技术和管理的有机结合的边缘科学。
1．工程性：它是借助于科学和技术，利用自然资源和社会资源（人、资金、物料、设备、管理、信息），为满足顾客需求和国家与社会的要求，规划、设计、制造/建造设备、设施和产品的、具有明确目标、时间限制以及质量和生产效率要求的实践活动。
2．社会性：将个人、部门、社区、国家的目标与利益和企业的目标与利益统一起来，通过社会交互作用，使企业能够速成真正的系统，达到“系统整体大于部分与个体之和”相乘的效果。
IE 基础知识
生产率提高
5.工厂中的七大浪费
（1）不良改正的浪费
处置不良品——废品返修
（2）制造过多的浪费
中间在制过多造成的浪费
（3）加工过剩的浪费
实际加工精度比加工要求要高
5.工厂中的七大浪费
（4）搬运的浪费
（5）库存过多的浪费
5.工厂中的七大浪费
（6）等待的浪费
（7）动作的浪费（共有12种）
6. IE的手法
著名实验：将一只青蛙放进一锅热水中，它一 下子就跳出来。但是，如果将青蛙放进一锅准备加
热的冷水中，慢慢的冷水变成温水，随着水温
越来越高，青蛙行动越来越慢，最后在锅中
被煮熟了。
2.为什么要进行IE改善？
最好的公司
目的
公司盈利 提高客户满意度 降低质量成本 降低运作成本 提高生产力
2.为什么要进行IE改善？
12.00 15.16 15.42 13.27 15.24 11.67
12.00 15.16 15.42 13.27 15.24
下工装排线 USB1 目检1 点胶 UV BO X
开始时间：焊线员工伸手去拿待焊线头堆的瞬间 结束时间：伸手去拿下一个待焊头堆的瞬间 开始时间：员工伸手去拿待目检头堆的瞬间 开始时间：员工伸手去拿待点胶头堆的瞬间 结束时间：伸手去பைடு நூலகம்下一个待目检头堆的瞬间 结束时间：伸手去拿下一个待点胶头堆的瞬间
当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道 之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人 成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』。
À ú à ¤¿ Õ ¾ à ¤Á à ¹ Ó ¹ Á È ±Ó ¹ ¿ °ä » ¾ û µ ³Å Ò Á Æ ³ 33È Ë 14È Ë °ä » ¨µ í ³Å Ò Ì ³ É 9.5H 2.9H °ä » ¨²¯ ú ³Å Ò Ì ¢ ¶ » 6.8H 2.8H
IE基础知识介绍
S30起身坐下
4、代码中第二个数字代表所需MOD单位时间值的多少, 例:M2代表手腕
动作需要2个MOD时间.
NPS
N=New P=Production S=System
衍生自日本的丰田生产方式（Toyota Production
System，简称TPS），是一种先进的生产管理技术。 利润公式的三种形式：v售价＝成本＋利润 成本主义卖方市场v 利
防错法：又称防愚法, 也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计
方法.
狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.
广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最
低的程度
防误设计的种类：
控制法：
1.定位插座法 定位凹凸槽正确装置
2.光电开关法 光电照射带动某些动作
3.通过法
GO,NO GO 量规
1) Total Productivity’s Improvement 『全体的生产性改善』
2) Totally Process Improvement 『工程全部改善』
3) Towards Process-yield Increasing 『目标工程良品率』
4） Taking Personal Intelligence 『活用人的智慧』
润＝售价－成本 售价主义 v 成本＝售价－利润 利润主义
NPS的具体内容： n 心----- 意识 n 技----- 技法 （a. 流线化生产
b. 安定化生产 c. 平稳化生
产 d. 超市化生产） n 体----- 实践（自主研究会）
TPI
1.TPI =Total Production Innovation 『総合生产革新』
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IE基础知识
IE 基礎教程目錄第一章IE的起源及演變- - - - - - - - - - - 01 第二章IE角色的定位- - - - - - - - - - - - 02 第三章IE的基本手法及內容- - - - - - - - - 03 第四章IE的基本工作- - - - - - - - - - - - 04 第五章改善的基本步驟- - - - - - - - - - - 05 第六章工程分析- - - - - - - - - - - - - - 06 第七章動作分析- - - - - - - - - - - - - - 07 第八章搬運與配置分析- - - - - - - - - - - 08 第九章時間分析- - - - - - - - - - - - - - 09 第十章改善實例- - - - - - - - - - - - - - 10第一章IE的起源及演變一 IE的定義所謂IE〔Industrial Engineering〕，即工業工程或經營工程；省略工廠〔或任何工作場所〕的浪費、不均以及勉強，以便在更輕松、更快速、更低成本之下，制造出質量更高、數量更多的產品〔或提供更好更多的服務〕。
IE活動是以作業系統為對象的工程活動，簡而言之，是對生產過程的一種研究活動。
IE活動的主要對象為人的作業性工作，而在此項工作中，皆有人的因素存在。
因此，IE活動的主要目的系在原材料投入到產品的產出過程中，如何使作業員最有效地實施其工作。
為此，必須決定工作方法(工程分析)，并決定其需要的時間(時間分析)。
二 IE的起源從19世紀末期開始，由于現代工業的快速發展，原來的作業及管理方法均已不能滿足需求。
為了尋求更高的生產效率，人們開始運用各種科學知識對原有的作業和管理進行科學的分析。
從而開闢了科學管理的先河，IE亦因此應運而生。
時間研究的開始----1898年，泰勒在匹斯連制鋼公司，充分地使用秒表，以所謂時間的概念，定量地捕捉作業的實態。
基础IE知识概述
➢ 工具万能原则 ➢ 易于操作策略 ➢ 适当位置原则 ➢ 定点放置原则 ➢ 双手可及原则 ➢ 工序排列原则 ➢ 使用容器原则 ➢ 用坠送法原则 ➢ 近使用点原则 ➢ 避免担心原则
关于人体应用
➢ 环境舒适原则Байду номын сангаас
关于工具设 备
关于工作场 所利用
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
3 为什么润滑油不足
4
为什么不能充分吸 入呢
5
为什么轴受到异常 磨损呢
润滑油不足
因为油泵没有充分 吸入润滑油
油泵的轴受到异常磨损 松了
润滑油中混有 磨损的金属粉屑
短期解决对策
更换保险丝 增大油泵的
容量 更换油泵
更换油泵 在润滑油的入 口处装滤网
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
抽查法
试
板 固 检 检板板 板 耐
面 定 焊 焊底底 面 压
Q加1 C锡
1 、 2
2
Q C 1
Q C 2
高 度 测
测 试
试
F C T 测 试
打总
胶 、
检
装
隔
离
柱
装 箱
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
五五法
一、简述 所谓5X5W1H： 5W：WHIRE何处，什么地方，——空间 WHEN何时，在什么时候——时间 WHAT何者，是什么东西/事——生产对象 WHO何人，是什么人做/生产主体 WHY为何，为什么如此 1H：HOW如何，怎么做的。
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
IE(工业工程)基础知识
IE（工业工程）基础知识一、什么是IEIE是工业工程（Industrial Engineering）的英文缩写，IE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。
二、什么是方法研究对作业方法进行科学分析，从而对人、时间、材料等进行经济、合理、有效的设计使用，是一种对作业方法进行设计和改善的方法。
研究对象包括原材料、工艺、作业流程、作业工具、设备布局及操作动作。
三、什么是作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定，用于作业效率评价、标准时间设定及发现不合理的地方。
四、所谓工程分析----就是把一连串的工程按照顺序调查、分析，以便调查工程中的浪费、不均，以及勉强，再导出改善的重点，拟成改善案的分析手法。
五、制品工程分析----就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。
六、作业者工程分析-----依作业者的动作顺序展开调查，再利用工程记录，把“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等图表化，凭此找出作业动作的问题点，以便改善的分析手法七、联合工程分析-----是凭分析人与人组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。
八、动作分析----对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。
九、两手作业分析---在一定的场所中，着眼于作业者的左右手，对其进行观察并分段分析的方法。
十、基本动作分析---是把作业者以左右手为中心的动作分为18种基本动作要素的连结，以此进行分析的方法。
十一、动作经济原则---是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。
人体的动作等级-----人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥，工作时人体的十二、工作抽样调查法（WS）---它是在一段较长的时间内,以随机方式对调查对象进行间断的观测,并按预定的目的,分析所调查的资料,得出需要的结果十三、标准时间---是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
IE基础培训知识
1，IE简介
例2，IE的系统设计：
已知：1.CTV车间每班8H，计划生产某产品2500PCS 2.产品的ST=20MIN 3.8H内休息0.5H 4. CTV车间生产综合效率为70%
求：为完成2500PCS产量，需要几个人
2，标准工时
标准工时的定义： 在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备
，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作 所必需的时间
标准工时的重要性： IE的一切方法及手段都是为了保证所制定的标准时间公平合 理，因为它是衡量生产效率的基准，同时也是进行科学的效 率管理的基础。
标准工时的具体运用: 1，制定生产计划； 2，人工工时计划及人员安排 3，工作绩效 4，产品价格、设备及工装需求计划等
被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换 (Exchange of Dies)。
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效率损失比例
快速切换的意义
产品A
切换时间1H 产品B
5天订单,5000PCS
1.67%
A
B
1天订单，1000PCS
8.3%
AB AB
半天订单,500PCS 临时订单,100PCS
16.6% 83.3%
换模工具配件在上模前进行点检
1.冷却进出水管用不同颜色标明 2.模具存放区实施目视管理
换模工具放于作业员身边
1.水嘴采用长度为3CM的铜管（最短的一种） 2.利用方便灵活的治工具（T型扳手﹐连续扳手 ）
换模工具配件由专人统一保管发放
注塑参数存储于注塑机中
换模单填写时间准确,并及时反馈给生管
改善前后换模流程
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内外部作业定义
IE基础知识
6
现场IE改善原则
IE微观管理3原则
工作简化 专业化 标准化
现场改善的3项基础原则
环境维持 消除浪费 标准化
7
改善的基本意识 §IE改善的基本意识 改善
1. 2. 3. 4. 5. 6.
正确掌握现状，通过IE手法对现状数据进行分析 不放过任何细小的浪费，提高效率。浪费 将不良率减到零的IE推进意识。 公司、部门全员参与是IE活动成功的关键。 效率、成本、运转率、平衡率、故障率等问题以 数据证明现实。 遵守IE改善程序，是解决问题并取得较大成绩的 关键。
15
二、工厂中常见的八大浪费
1、不良、修理的浪费：
指工厂内发生不良品，需要进行处理的时间、 人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪 费。
2、加工的浪费：
亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加 工。另一方面是指过分精确的加工，如实际加 工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。
16
二、工厂中常见的八大浪费
7、等待的浪费
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做 的等待，也称之为停滞的浪费。
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工厂中常见的八大浪费
8、管理浪费：
就是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的 浪费。 科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进 过程中有管理控制（PDCA）讲究管理绩效的。 过程中有管理控制（PDCA）讲究管理绩效的。 请各位举出在日常工作遇到的浪费的现象（至少 一个），并提出改善的意见。 返回
机 被裝上零件
1 2 3
被装上零件
空
闲
加
工
工
4
卸下零件 修整和存放零 件 60% 被卸下零件 空 闲
5 6
利用 率
被卸下零件 100%
IE基础知识及应用考点
一、IE基础知识1、IE定义：IE 是一门涉及人、机、料、法等要素的集成规划、设计、改善、控制的创新工程科学；它应用自然科学、数学、社会科学特别是工程技术的理论和方法，为实现生产制造管理和服务系统的低成本、高效率和高效益的管理目标提供有力的技术支持。
简言之：工业工程是一门在生产线上寻找浪费，不合理现象和不规则现象并加以改善的一门技法。
2、IE目的：提升效率降低成本3、IE发展阶段：科学管理---系统管理---现代管理（1）科学管理（1911-1945）：管理成为科学、管理成为职业代表技术：泰勒的时间研究、吉尔布雷斯的动作研究、甘特的甘特图（2）系统管理（1945-1980）代表技术：运筹学、系统工程、计算机应用生产领域的三种典型生产组织形式：大批量流水线生产、成批生产、单件小批生产代表人物：亨利福特（3）现代管理（1980-现在）信息时代：以计算机为代表的信息技术的应用时代背景：市场全球化、无国家化、多品种小批量生产新的管理模式：柔性生产系统FMS计算机集成制造系统CIMS丰田生产系统TPS敏捷制造AM代表人物：大野耐一4、IE精神：追求创新、追求效率、永不满足现状、永不停滞的改善5、IE的基本意识：成本和效率意识问题和改善意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识二、制造业八大浪费1、浪费的三种形态：（1）勉强：超过能力界限的超负荷状态（会导致设备故障、品质低下、人员不安全）（2）浪费：有能力，但未给予充分的工作量，使处于不饱和状态（人员工作量不饱满，设备稼动率低）（3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态（差异状态）。
2、八大浪费：（1）不良修正浪费：定义：生产过程中因来料或制程的不良，造成的各种损失，需进行处置的时间、人力、物力影响：产品报废、降价处理、材料损失、出货延误取消订单、信誉下降如何减少浪费：作业管理---标准作业指导书，标准作业、标准持有、教育训练；全面质量管理（TQM）、品管统计手法（SQC）、品管圈（QCC）活动、异常管理（看板管理）、斩首示众、首件检查、不制造不良的检查（源流检查、自互检、全数检查）、防错法。
IE基础知识
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问题解决顺序
① 明确问题是什么 ② 为了现象的具体分析收集必要的情报
③ 以情报分析为依据树立改善方案
④ 实施改善方案 ⑤ 实施结果的评价与继续
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谢 谢！
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IE基础知识
1
目 录
一、IE的定义 二、IE的发展历史 三、IE的作用 四、IE的分类 五、解决问题的顺序
2
定义
IE(Industrial Engineering) 即工业工程 是对人员、物料、设备、能源和信 息所组成的集成系统进行设计、改善 和设置的一门学科
3
1.IE是以人为本形成的技术。 以人为本形成并以管理系统为对象。 2.IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。 设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样 的结果而做出评价是很重要的。 3.依赖于系统与运营者的作用以及组织化。
第四期(第二次世界大战后) AIIE(美国IE学会)创立:1948年
5
作用
IE是为了把企业的利益最大化、损失最 小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE 进行改善。即是为了提高人与一切资源的利 用率而在业务上开发计划或管理系统、工作
系统来协助各阶层管理者的工作
6
分类
基本 IE ：方法研究（ ME ），作 业测定（WM）
为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，
并对其进行规定和组织化。
4
发展历史
年代 第一期 (19世纪中后期) 业 绩
互换性方式原理发表（1800） 科学管理法的创立：工时定额研(1886)
第二期 (19世纪末期) 动作研究(1911年) 第三期(第二次世界大战期 间) MORAL的发现 创造管理图（1931年）
IE基础知识
IE基础知识
IE手法是提高和改善企业效率的最佳途径,只有公司的中基层主管把握了IE手法,公司的改善才能持之以恒地坚持下去. 一,IE的起源
1,IE的含义.
IE是Industrial Engineering的英文缩写,直译为工业工程,是以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为要紧研究对象，综合应用工程技术、治理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、治理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。
简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
2,IE的创立,
IE的创始人为泰勒(1856~1915)和吉尔布雷斯(1868~1924).
泰勒和吉尔布雷斯通过认真观看工人的作业方式,查找出效率最高的作业方法,同时设定标准时刻进行效率评估.结果使生产效率大大提高,工人的收入也得以增加.开创了工业工程的先河.
泰勒和吉尔布雷斯差不多上通过研究劳动者的作业方式，依靠数据分析来提高生产效率，而不是依靠直觉。
只是，两人的侧重点不同，泰勒偏重于“作业测定”，吉尔布雷斯则侧重于“方法改善”。
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• 程序流程图根 据研究对象的 不同，可分为： 1） 产品或 物料程序流程 图 2）人员程序 流程图
• 现举例说明： 例一：一张
火车票自售出、 使用至回收为 止的程序流程 图
例二：用量 规和对工件尺 寸
例一
例二
在票架上
到仪器柜
1
拿起并查看票价
1
开仪器柜
用手拿至窗口
2
拿起量规
2
打印日期
带量规到工作台
等待找钱
IE概述
• IE定义：是对人员、物料、设备、能源及信息所组成的集成系 统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和 方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。简而言 之，就是运用人、机、料、能、信做最有效的组合。以达到低 成本的输入，高效益的产出。
连接更合理
①改变布置，使动作边境更顺畅。
4
简化 simplify
使之更简单 去除多余动作
②使机器操作更简单。 ③使零件标准化，减少材料种类。
“ECRS”四原则
①取消（Eliminate） 在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”
等问题的提问，而不能有满意答案者皆非必要，即予消除。 取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动 作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
“ECRS”四原则
②合并（Combine） 对于无法取消而又必要者，看是否能和拼，以达到省
时简化的目的。如何拼一些工序或动作，或将由多人于不 同地点从事的不同操作。改为由一人或一台设备完成。
• 合并突然改变方向的短程小动作，使之成为连续的曲线运动； • 合并工具 • 合并控制； • 合并动作。
•流程分析
•方法研究
•作业分析 •动作分析
流程分析方法
• 生产流程分析是以产品从投料到产出的整个生产过程为对象， 研究生产性活动以及非生产性活动改进的可能性
• 流程程序图由操作、搬运、储存、等待（暂存）、检验五种流 程分析符号组成
• 以下为流程分析符号
说明
操作
搬运
储存
等待或暂 存
检验
图例
流程分析方法
3
调整量规
3
拿给旅客
1
用量规核对工件
旅客带至入口处
带量规回仪器柜
4
查看并检票
4
放回量规
旅客带至车上
5
关仪器柜门
5
在出站口回收
回工作台
流程分析方法
流程分析技巧：
1、分析时的六大提问(5W1H提问法）：
疑问 项目 问题
为什么
改善方向
Why What Where When Who How
为什么？ 做什么？ 何处做？ 何时做？ 由谁做？ 如何做？
• 取消一切可能被取消的操作或动作； • 取消工作中不规律性的环节，使动作自然，有利于自动化； • 取消以手代替工具持物的工作； • 取消不灵活或反常的动作； • 取消必须使用肌肉力量维持作业姿势的动作； • 取消必须使用肌肉力量的操纵，以动力工具去取代； • 取消必须助动的作业； • 取消危险的工作； • 取消所有不必要的闲置环节。
3. 生产过程中质量不稳定的工序---产品质量不稳定一般为多方面因素 综合所引起，通常可以归纳于操作者、加工设备、原材料的品质和 工艺操作方法。
4. 生产过程中劳动强方法研究做改善。
方法研究分析技术
• 方法研究包括流程分析、作业分析和动作分析三个层次
Winslow Taylor 1856-1915年）和吉尔布雷斯 （FrankB.Gilbreth1868-1924）是IE的开山鼻祖。十九世纪八十 年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的 作业方式，再寻找效率最高的作业方法，开创了工业工程研究的 先河。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，但是 两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于时间分析的“作业测定”， 吉尔布雷斯则以动作分析为主的“方法改善”。
• IE目标：是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本 最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人 和最终用户的健康和安全的条件下进行。
• IE的特点： 1）以人为中心进行设计，注重人的因素 2）面向微观管理：关注减少浪费，降低成本 3）重于方法的改善：在保证质量的前提下，以提高效率为目的
目的是什么？ 做这，必要吗？
在此处做？ 在此时做？
此人做？ 这样做？
去除不必要及目的不明确的工作 可否简化作业内容 有无其他更合适的位置和布局 有无其他更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 有无其他更好的方法
流程分析方法
2、“ECRS”四原则的应用
序号 1 2
3
改善原则 取消
Eliminate
合并 Combine
IE工作研究
• 工作研究是传统IE中最早使用的一种改善技术，直到现在也是 最常见使用的。
• 工作研究包括“方法研究”和“作业测定”。
• 方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少 人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。
• 作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准， 依据时间标准合理安排，以减少人员和机器的空闲时间。
IE工作研究（一）
方法研究
方法研究
• 方法研究的研究对象应以投入少而收入大的原则来进行，以下 四点一般可用作为选择的依据。
1. 生产过程中形成瓶颈的环节或工序---多工序的生产模式由于缺乏妥 善的研究及安排，一般都有发现不平衡而暴露较薄弱的环节。
2. 生产过程中成本高昂的工序---通常是由于工序劳动量消耗过大，所 用的设备和工具昂贵，耗用的时间过长及消耗的能源过高所致。
重组 rearrange
目的
事例
排除浪费
①合理布置，减少搬运。
排除不必要的作业 ②取消不必要的外观检查。
配合作业 同时进行 合并作业
①把几个印章合并一起盖。 ②一边加工一边检查。 ③使用同一种工具或组合工具。
改变次序 改用其他方法 改用别的东西
①把检查工程移到前面。 ②用台车搬运代替徒手搬运。 ③更换材料。
IE基础知识
课程大纲
• IE概述 • IE工作研究 （一）方法研究
（1）流程分析 （2）作业分析 （3）动作分析
动作改善与动作经济原则 （二）作业测定
标准时间 评比系数 宽放时间 秒表法 录像分析法 预置时间标准法 MOD法
IE概述
• 工业工程：Industrial Engineering，简称IE • 工业工程的起源：弗雷德里克.温斯洛.泰勒（Frederick