达涅利型短应力线轧机烧轴承原因初探
轧机减速机轴承失效原因分析
轧机减速机轴承失效原因分析杨谡①（福建三钢闽光股份有限公司 福建三明３５３０００）摘 要 轧机减速机的稳定运行是保证轧制正常进行的重要前提。
通过理论与实践相结合的方式，针对棒材线中轧区水平减速机高速轴部件轴承损坏现象，从设备与工艺方面剖析轴承损坏机理，从而采取有效地改造方案对其改进优化。
通过对减速机深入研究，制定两种更换高速轴部件轴承的方案：一是将ＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３轴承替换成ＮＳＫ２３２３０ＣＡＭＥ４Ｓ１１轴承；二是将ＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３轴承替换成ＦＡＧ的Ｆ－６７４５７２．２３１３０轴承。
结果表明：通过更换高速轴部件的轴承，彻底消除了减速机设备运行隐患，有效地降低了设备故障率，为冶金行业减速机故障处理提供参考借鉴经验。
关键词 减速机；高速轴；轴承失效中图法分类号 ＴＧ３３３．２＋４ ＴＨ１３３．３３ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２４ ０１ ０１５ＡｎａｌｙｓｉｓｏｎＦａｉｌｕｒｅｏｆＲｅｄｕｃｅｒＢｅａｒｉｎｇｉｎＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌＹａｎｇＳｕ（ＦｕｊｉａｎＳａｎｓｔｅｅｌＭｉｎｇｕａｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓａｎｍｉｎｇ３５３０００）ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｔｈｅｓｔａｂｌｅｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｍｉｌｌｒｅｄｕｃｅｒｉｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｐｒｅｒｅｑｕｉｓｉｔｅｔｏｅｎｓｕｒｅｔｈａｔｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｉｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｎｏｒｍａｌｌｙ．Ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｏｒｙａｎｄｐｒａｃｔｉｃｅ，ｆｏｒｔｈｅｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎｏｆｂｅａｒｉｎｇｄａｍａｇｅｏｆｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｐａｒｔｓｏｆｈｏｒｉｚｏｎｔａｌｓｐｅｅｄｒｅｄｕｃｅｒｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇａｒｅａｏｆｂａｒｌｉｎｅ，ｗｅａｎａｌｙｚｅｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｂｅａｒｉｎｇｄａｍａｇｅｆｒｏｍｔｈｅａｓｐｅｃｔｏｆｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｐｒｏｃｅｓｓ，ｓｏａｓｔｏｉｍｐｒｏｖｅａｎｄｏｐｔｉｍｉｚｅｉｔｂｙａｄｏｐｔｉｎｇｅｆｆｅｃｔｉｖｅｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｐｌａｎ．Ｔｈｒｏｕｇｈａｎｉｎ ｄｅｐｔｈｓｔｕｄｙｏｆｔｈｅｒｅｄｕｃｅｒ，ｔｗｏｏｐｔｉｏｎｓｆｏｒｒｅｐｌａｃｉｎｇｔｈｅｂｅａｒｉｎｇｓｏｆｔｈｅｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓｗｅｒｅｆｏｒｍｕｌａｔｅｄ：ｏｎｅｉｓｔｏｒｅｐｌａｃｅｔｈｅＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３ｂｅａｒｉｎｇｓｗｉｔｈＮＳＫ２３２３０ＣＡＭＥ４Ｓ１１ｂｅａｒｉｎｇｓ；ａｎｄｔｈｅｏｔｈｅｒｉｓｔｏｒｅｐｌａｃｅｔｈｅＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３ｂｅａｒｉｎｇｓｗｉｔｈＦＡＧ＇ｓＦ ６７４５７２．２３１３０ｂｅａｒｉｎｇｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔ：ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｒｅｐｌａｃｅｍｅｎｔｏｆｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓｏｆｔｈｅｂｅａｒｉｎｇ，ｃｏｍｐｌｅｔｅｌｙｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｔｈｅｒｅｄｕｃｅｒｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｐｅｒａｔｉｏｎｈｉｄｄｅｎｄａｎｇｅｒ，ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｒｅｄｕｃｉｎｇｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆａｉｌｕｒｅｒａｔｅ，ｆｏｒｔｈｅｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌｉｎｄｕｓｔｒｙｒｅｄｕｃｅｒｆａｕｌｔｈａｎｄｌｉｎｇｔｏｐｒｏｖｉｄｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｔｏｌｅａｒｎｆｒｏｍｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ Ｒｅｄｕｃｅｒ；Ｈｉｇｈｓｐｅｅｄｓｈａｆｔ；Ｂｅａｒｉｎｇｆａｉｌｕｒｅ１ 前言轧机减速机主要应用于棒材、线材、型钢等轧钢生产线上，其功能是将电动机的运动和力矩传递给轧辊，通过速比满足产线上轧机所需的转矩和速度。
达涅利高速线材精轧机辊箱频烧原因剖析及对策
达涅利高速线材精轧机辊箱频烧原因剖析及对策李建宏【摘要】针对高速线材辊箱损坏状况,逐一进行分析并提出解决办法,着重剖析并阐述造成辊箱频繁烧轴承的主要原因,并就润滑系统进水污染控制方面详细列举预防措施.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2016(039)003【总页数】4页(P96-98,100)【关键词】辊箱;油膜轴承;污染控制;乳化;胶结物;动力黏度;烧损【作者】李建宏【作者单位】山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂, 山西曲沃 043409【正文语种】中文【中图分类】TG333山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂生产的双高线于2012年3月投产，生产的钢种主要有普碳钢、低合金钢、优质碳素结构钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢等。
高速区第17号—第18号顶交预精轧机、10架V形顶交45°超重型无扭精轧机组、夹送辊、吐丝机等核心设备都引进意大利达涅利公司。
精轧机组由一台7 200 kW 的交流调速电机集中传动，最大保证轧制速度为120 m/s。
预精轧稀油润滑系统配备一套10 m3的油箱，精轧机稀油润滑系统配备一套40 m3的油箱。
预精轧和精轧润滑系统选用美孚威格力525高速线材轧机循环油。
经过近4年的探索实践，双高线在精轧机辊箱维护方面积累了大量经验，辊箱烧损量明显减少，维护技术达到国内先进水平。
双高线从2012年3月投产到2016年3月的4年内A、B线更换辊箱数量统计表如表1所示。
从表1可以看出由辊箱烧轴承和调节丝杆断裂造成的辊箱损坏数量最多。
A线烧辊箱时间段集中在2015年7月—8月，B线烧辊箱时间集中在2015年5月—6月，其中第27、28架辊箱损坏数量占总烧损数量的78%以上。
辊缝调节丝杆断的原因是丝杆支座单薄强度不够，生产期间需要频繁调节辊缝，使支座断裂，进而导致丝杆断[1]。
通过对支座焊接筋板进行加固改造，将其反馈给达涅利制造厂家，从设计上消除此缺陷，目前已无丝杆断裂现象发生。
轴肩与轴齿损坏的原因有以下两个方面：一方面装辊操作过程不清洁，辊环、锥套、轧辊轴之间有细小金属颗粒物，影响装配质量，使轧机在高速旋转时辊环出现松动；另一方面装配辊环液压扳手压紧力低于规定值42 MPa，辊环没有压紧。
轧机轴承故障分析与解决措施
承损坏 。
录， 按 轴 承 寿命 周期 进 行 预 知更 换 ； 同 时 固定 轧 机 轴承厂家 ， 保 证 所供 应 轴 承 的 高质 量 ， 并 且 做 到 同
大， 发 生故 障 的几 率也 明显 高 于相 同机 型 的其 他架 次 。为追 求 效 益指 标 ， 生 产 班 组不 顾 设 备状 况 ， 强 行 轧制低 温 钢 、 黑 头钢 ， 轧 制时 变形抗 力 异常增 大 ，
轧制力通过轧辊传递给轧机轴承 ， 轴承外 圈在巨大
的冲击载荷 下破裂 ， 最终导致 轴承损坏 。
ｍ ｉ ｎ ， 直接经济损失合计 ９ ５ － ３ 万元 ， 每月 轧废 产品 ２ ２ ． ９ １ ｔ ， 成 材 率 降低 ０ ． ３ ５ ％。通过 优 化装 配工 艺 、 轧
制 工艺 、 设 计离 线油 路检 测装 置 以及加 强管 理 等措
的 。点蚀 主要 有两 种原 因 ： 热处 理不 当造 成 的轴 承 材 质不 合 格 ； 辊 箱 内进 人 异 物 ， 轴 承运 行 过 程 中发
辊现象严重 ， 造成轧辊运转时受力不均引起轴承某 点受力大 ， 从而引发轴承故障。
２ ） 向心推 力轴 承 的特 性是 工 作 时 应保 证 一 定
轧机润滑条件优于传统轧机。 经统计 ， 轴承损坏 的主要形式为断裂 、 磨损及 点蚀。断裂主要有 内外圈断裂 、 滚动体破裂 、 保持
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ５ — ０ ６
浅析轧机轴承的使用及故障预防
浅析轧机轴承的使用及故障预防轧机生产工作条件比较恶劣，而早期由于对设备性能不够了解，对轧机轴承的安装和维护不到位，常常出现轧机轴承烧损现象而不得不临时重新装配轧机，严重影响了生产。
由此可见，采用正确的使用方法，合理装配、保养轴承从而延长轴承使用寿命以保证生产的顺畅。
1. 装配质量(1) 轴承的寿命与轴承座的设计是分不开的。
如果轴承座设计和制造不当，将导致轴承受力不均，降低轴承寿命，轴承座应具有调心性，避免因轧辊烧损挠曲变形而使轴承受到偏载。
(2) 与轴承相关的备件的尺寸、几何形状、精度等级、公差范围与设计是否相符。
(3) 与轴承配合的接触面的光洁度、硬度是否在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是否符合设计要求等等。
2. 内、外套的安装2.1 内套的安装四列圆柱滚子轴承的内套与辊颈应为过盈配合，安装时加热到80～90℃，温度不应超过100℃否则易造成轴承套圈滚道和滚动体退火，影响硬度和耐磨性，导致轴承寿命降低及过早报废。
利用加热法安装轴承时，油温达到规定温度10分钟后，应迅速将轴承从油液中取出，趁热装于轴上。
必要时，可用安装工具在轴承内圈端面上稍加一点压力，这样更容易安装。
轴承装于轴上后，必须立即压住内圈，直到冷却为止。
通常用感应加热器或机油加热，禁止使用割枪烤。
内套安装在辊颈时使它和挡水环紧密接触，以防挡水环活动。
2.2 外套的安装四列圆柱滚子轴承的外套与轴承座的内孔为过渡配合。
装配时，将外套、滚子、保持架组成的整体用铜棒轻轻打入轴承座内，并紧贴内侧固定端盖。
在装外套时，应注意端面与保持架端面的标记，不能装反，应按照拆开轴承包装时的初始状态顺序装入，以防出现因滚子受力不均而烧轴承的现象。
装轴承时，应将轴承水平放置，轴承装好后，应标出其受力区间，以备换辊时重点检查。
3 轴承密封件的合理组装轴承密封件可考虑选用普通的氟橡胶骨架密封，不仅价格低廉，而且合理的使用也能达到良好的效果。
当轧机为水平状态时，两侧静迷宫内的轴用密封圈唇口方向必须朝轴承外安装，可有效防止冷却水及氧化铁皮的溅入；当轧机为立式状态时，传动侧迷宫内密封圈唇口则朝轴承内安装，由于重力向下可有效防止润滑油的溢出；非传动侧迷宫内密封圈唇口也是朝轴承外安装，可有效防止冷却水的溅入。
短应力轧机轴向窜动原因分析及措施
注：1：支撑块螺栓；2：内部支撑凸块；3：内部支撑凹块；4：润滑油杯；5外部支撑凸块；6外部支撑凹块摘要：由于轧机轴向窜动对三棒材四切分的生产产生严重影响，通过对短应力轧机轴向窜动原因分析，制定检修、日常维护措施并加以验证，提高了轧机精度，保证了生产的稳定顺行。
关键词：短应力轧机轴向窜动原因分析短应力轧机轴向窜动原因分析及措施卢永清陈文勇张建业梁艳军（线材事业部）0前言三棒材为Φ12螺和Φ14螺四切分专业化生产线，加热炉为双蓄热式步进梁式，最大冷坯加热能力为150t ／h ；主轧跨共有19架轧机，轧机组成为Φ600×2+Φ560×4+Φ450×2+Φ430×4+Φ380×7，1#-8#为牌坊轧机，9#-19#达涅利4838短应力轧机，精轧机组为13#-19#轧机，孔型布置方案为平—立箱—预切分—预切分—切分—成前—成品，14#为立式轧机，其他架次为平式轧机，成前架次出口为扭转导卫；双冷床设计面积为117m ×8m ；冷剪机南线为400t ，北线为350吨，南北线各有一套收集台架。
达涅利系列短应力线轧机因具有刚度好、整体拆装换辊方便、轧制精度高等优点，在轧钢厂得到广泛使用，尤其在精轧上使用更多。
在实际生产使用过程中，由于轧机维护不到位、备件加工质量以及调整使用等多方面因素，轧机轴向窜动问题对四线切分生产的稳定运行产生很大的影响,主要表现为轧辊孔型轴向错位，孔型错位会使轧件产生弯曲、扭转、耳子，轧槽磨损不均匀，造成轧钢过程中频繁调整轧槽对中；轧钢工艺事故多，突出表现为轧件不进，预切分、切分架次掰槽废钢，顶切分架次出口导卫、顶成前扭转导卫、顶成品架次出口导卫；产品尺寸精度差，平均负差低，达不到要求。
短应力轧机轴向窜动已经严重影响生产稳定运行，必须解决。
1短应力轧机轴向窜动原因分析轧机轴向窜辊主要是因为轧机的轴向辊系精度差造成的，达涅利设计的轴向锁紧系统是没有问题的，主要是在日常维修不到位造成的。
棒线达涅利机型应用实践分析与改进
棒线达涅利机型应用实践分析与改进摘要：针对棒线厂生产线采用的达涅利短应力轧机机型，在生产应用实践中出现传动端轴承易烧损、调整端推力轴承易烧损、立式轧机进口换导卫时间长、精轧机换孔可调导卫梁移动困难等问题。
通过应用实践分析，对存在的问题进行改进，减少轧机故障。
关键词：短应力轧机、烧损、改进一、前言：1#2#棒材（普棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6，3#4#棒材（高棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6+∅230×6×2，1#2#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4，3#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4+∅150×2，其中∅650、∅450、∅350为达涅利短应力机型，∅285、∅230、∅150为辊环轧机。
二、应用实践分析：（一）、稳定性和弹跳控制较好。
目前投产的四条生产线通过现场应用反馈，达涅利机型轧机采用碟簧组控制轧机弹跳，轧机机构设计合理，装配精度控制较好，轧机稳定性较高，350、450机型可以控制在20丝以内。
650轧机弹跳可以控制在30丝以内，350、450轧机轴窜可以控制在15丝以内。
（二）、350轧机传动端主轴承易烧损。
1、350轧机传动侧迷宫端盖组件采取分体式结构设计，现场使用出现迷宫端盖与接手摩擦发热，导致主轴承烧损的现象。
2、迷宫端盖组件公差设计不合理，各备件加工精度存在偏差，压环的固定方式设计不可合理，采用6颗M4的螺栓固定，很容易造成松脱，导致烧轴承故障。
（三）、调整端上辊系推力轴承易烧损通过目前生产的四条生产在生产应用的情况反馈，7月份在普棒两条生产线调整端上辊系推力轴承烧损出现5次。
短应力线轧机轴承装配及事故应对
短应力线轧机重量轻、整体刚度高、弹性变形小、成材率高、安装调整及操作维护简单便捷，故而备受轧钢厂家青睐，逐步占据市场中更高的份额。
高速重载恶劣工况中，轧机轴承失效事故发生率不断上升，轧机在线运行中轴承状态大幅降低，使用寿命也会缩短。
高速线棒材组轧机轴承中，在确保装配质量达标的前提下，采取在线监测及故障诊断等措施，当轴承部位有异常出现后，能够第一时间发现并进行轴承更换，即可减少轴承事故引起的损失。
文章通过研究短应力线轧机轴承装配及事故应对，能提升短应力线轧机应用价值，助力轧钢厂生产稳定性及产量的提升。
1 短应力线轧机特点及轴承结构短应力线轧机特点包含：①轧机底座由在线固定与随轧机吊运移动的两部分组成，彼此间的配合建立在滑板的基础上，液压锁紧与横移换槽具备更高的准确性及效率；②液压压下，能够更精确、高效地控制料型，并大幅降低劳动强度；③轧机在线运行中，通过弹性组拟题平衡装置的应用，可提供料型稳定性方面的保障，在轧机弹跳问题方面也能产生良好的控制作用。
短应力线轧机轴承是以内圈与外圈、滚动体和保持架组成的滚动轴承，其中内外圈间有诸多滚动体的配置，在保持架的作用下使彼此间维持适宜的距离，内圈安装部位以轧辊辊颈为主，转动一致于轧辊。
轴承常见结构见图1。
轴承载荷承载体是套圈（即内、外圈）与滚动体间的接触面，亦有“滚道面”的别称。
从形状方面来看，滚动体包含球与滚子两种，其中滚子形状诸多，如球面滚子、圆锥滚子、滚针等。
保持架的应用，能保证轴承圆周方向上精准分布滚动体，避免安装中出现散落的情况。
处于工作状态的保持架，从理论层面而言不会承受载荷外力。
2 短应力线轧机轴承装配2.1 轧机轴承尺寸配合表1和表2是在参考热轧轧机工作特点的基础上轧机轴承座腔体、轧辊辊颈与轴承的配合尺寸数据情况。
2.2 轴承游隙轴承运行中结构形式、润滑方式、转速、配合面粗糙度、承载负荷、轴承装配过盈配合量等，主要取决于其自身径向游隙大小。
所以，需要从实际工况条件出发，综合各类因素精准选择，突出合理性。
轧机烧轴承原因
轧机烧轴承原因轧机烧轴承是指轧机工作过程中轴承发生异常磨损、发热、焦化等现象。
轴承作为支撑轴心和传递力量的重要组成部分，对于轧机的正常运行至关重要。
如果轴承出现问题，将会对轧机的工作效率和质量产生不利影响。
本文将从多个方面深入探讨轧机烧轴承的原因，并分享我的观点和理解。
1. 负载过重：负载过重是导致轧机烧轴承的常见原因之一。
在轧机工作时，轧制压力对轴承承载产生较大影响。
如果轧机工作负载过大，超过了轴承设计的承载能力，会导致轴承过度磨损，进而引发烧轴承的问题。
2. 润滑不良：良好的润滑是轴承正常工作的重要保障。
轴承在高速旋转和高温环境下，需要足够的润滑来减少磨损和摩擦。
如果润滑不良或使用了不合适的润滑剂，会导致轧机工作时轴承摩擦增大，摩擦热量过高，从而引起轴承烧损。
3. 轴承安装不当：轴承安装不当也是轧机烧轴承的一个常见原因。
如果轴承安装不紧密或不平衡，会导致轴承在轧机工作过程中产生振动，进而引发轴承受力不均匀，导致轴承过热。
4. 轴承材料质量问题：轴承材料质量对轧机烧轴承也有一定的影响。
如果轴承材料质量不达标，硬度不符合要求，将会影响其使用寿命和耐高温性能，容易导致轴承在高负载和高温环境下发生异常，从而引发烧轴承问题。
我的观点和理解是，轧机烧轴承是由多个因素共同作用而引起的结果。
除了上述提到的原因之外，还可能存在其他未能详细探讨的因素，如轧机设计缺陷、轧机维护不到位等。
在解决轧机烧轴承问题时，我们应该综合考虑多方面因素，从源头上解决问题，以确保轧机的正常运行和生产效率。
总结回顾一下，轧机烧轴承的原因包括负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
以上是我对这个问题的深入探讨，并分享了我的观点和理解。
希望这篇文章对您的理解起到了一定的帮助和启发。
（字数：492）轧机烧轴承的原因远不止于负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
实际上，轧机烧轴承的原因非常复杂，下面我将继续探讨其中几个可能的原因。
轧机轴承损坏的因素
1)工作辊轴承。
工作辊轴承所承受的径向载荷为弯辊力和张力。
由于原料板形差，在轧制时必须对工作辊施加额外的弯辊力（因工艺方面的限制，在任何轧制条件卜-都使用满载荷的弯辊力，将明显增加工作辊的径向载荷）。
弯辊力施加在轴承座上，使工作辊产生一定的弯曲变形，从而轧制出较好板形的带材。
同时，弯辊力的施加会造成轴承受力不均，四列圆柱滚子轴承仅内外两排滚动体受力，轴承的承载能力显著卜I降，轴承的内外两侧滚道易出现磨损而报废。
(2)轴向载荷。
与轧制力相比，作用在工作辊上的轴向载荷往往被忽视，但它同样是工作辊轴承损坏的主要因素之一。
通常认为轴向力为轧制力的1% N2%，但实际使用中轧机的轴向力远大于5%，从而出现轧辊窜动，轴向固定螺栓断裂而轧制中断，或轴承烧损而报废。
形成轧辊轴向力的原因较多，主要有轧辊轴线交叉、非对称轧制、轧制力偏差、轧件镰刀弯、楔形轧制以及传动系统的影响，但造成轧辊轴向窜动的主要原因是轧辊间交叉尤其是传动辊的轴线交叉。
(3)轴承座的密封性能差。
为吸收轧件变形所产生的热量及降低轧制载荷，冷轧生产中使用大量的乳化液，轴承座时刻处于乳化液包围之中，此液体中含有轧制时所产生的微小金属颗粒、酸性物质及其他杂质。
这些有害液体和固体颗粒一旦进入轴承，不但影响润滑剂的性能，破坏所形成的油膜，而且还会直接引起磨粒磨损，导致轴承早期疲劳而失效。
(4)轴承材质的影响。
由于滚动轴承工作时以很小的接触面积承受较大的载荷，因此对轴承钢材的微小缺陷也非常敏感。
常用的GCr15轴承钢杂质含量高，抗疲劳强度和抗冲击性能差，该种材质所制轴承在特殊场合使用寿命会更短。
可采用经真空熔炼或电渣重熔的渗碳钢代替GCr15轴承钢，以提高轴承的承载能力。
(5)轴承游隙的影响。
径向游隙的大小直接影响轴承内部的载荷分布状况，特别会影响轴承内最大滚动体载荷的变化。
因经常拆装轴承座，不可避免要留有一定的游隙，应根据装配情况，选择适合的径向游隙。
游隙过大、过小都将使轴承的使用寿命下降。
轴承损坏原因主要分析
轴承损坏原因主要分析引风机试转时轴瓦出现的问题徐塘发电有限公司2×300MW扩建工程6号机组引风机是成都电力机械厂制造的型号为AN28e6静叶可调式轴流风机，风量为268.74m3/s，风压为4711Pa；电机是沈阳电机股份有限公司提供的型号为YKK710-8电机，电机转速为744r/min，功率为1 800kW，电压为6000V。
电机两端为滑动轴承结构，瓦宽为220mm，甩油环外径为363mm，厚度为11.5mm，宽度为30mm，质量为3060g；轴颈外径为200mm，椭圆度偏差为0.2mm。
油室两侧各有一个油位计，轴承座与下轴瓦之间有一个电加热器，下轴瓦下面有一个测温元件。
电机轴承的冷却方式为自然冷却。
第一次试转时，甲侧引风机电机推力端轴瓦温度升高，定值保护停机；乙侧引风机电机膨胀端轴瓦温度升至报警值，为了防止设备严重损坏，手动停机。
检查发现甲侧引风机电机推力端轴瓦有烧瓦现象，乙侧引风机电机膨胀端轴瓦局部有磨痕。
现场消缺，重新安装后，电机试运转4h无异常现象。
锅炉空气动力场试验时，2台引风机电机的轴瓦温度稳定在61.9℃（甲）、59.5℃（乙）后略微下降，转动正常。
2005年4月1日，电除尘气流分布试验过程中除电机轴瓦温度稍高外，其他正常。
但是在气流分布试验快结束后，16∶ 00，62号引风机电机侧轴瓦温度快速攀升至62.4℃时；16∶ 30，61号引风机风机侧轴瓦温度快速攀升至61.2℃，都有进一步上升的趋势。
为了保护设备，手动停机。
2台电机气流分布试验时引风机轴瓦温升值见表1。
4月2日～4月5日对电机轴瓦解体检查，发现2台电机端外侧和风机端外侧轴瓦均有磨瓦现象，但内侧没有磨瓦现象。
同时发现油挡附近轴颈处油润滑明显不足。
对瓦面作刮瓦处理试转，当温度达到56～60℃后，瓦温快速攀升。
前后试运转达11次，每次情况都差不多。
解瓦检查发现,瓦面痕迹一致。
加大冷却油量后，不再烧瓦，但温度仍然升至62℃，并且随着气温的波动而波动。
滚动轴承发烧的原因分析及处理方法
滚动轴承发烧的原因分析及处理方法【中国水泥网】作者:姜浩峰，李传山单位:山水水泥集团【2010-08-12】生产中经常会遇到滚动轴承“发烧”的情况，如果原因分析不清楚、处理不及时、措施不妥当，往往会事倍功半，甚至会造成轴承烧坏、减速机打齿等恶性事故。
下面结合笔者在生产调试过程中遇到的几则典型案例,分别针对设计、安装、润滑、装配等环节存在的具体问题进行分析总结，供大家参考。
1 由于润滑不当造成的轴承发烧1.1 轴承润滑部位设计存在先天不足ZB公司的1号窑窑头过剩风机在03年〔投产初期〕曾经发生多次轴承烧坏事故，后经现场排查，发现轴承座的油标设计有问题。
当油位在油标下刻线的时候，实际测量，轴承的最低一排滚珠刚刚接触到油面，只有当油位显示在上刻度线的情况下，才能满足运转需要。
当油位接近下刻线时润滑状况恶化，起初是轴承温度缓慢升高，现场人员对于轴承发烧报警并没引起足够重视，温升一旦到达一定程度便会在非常短的时间内急剧升高而烧坏轴承。
所以油标标示不正确会给巡检维护人员造成误导。
查清原因后，重新划定了加油标准线。
还有一个例子是CL公司的回转窑减速机高速轴轴承，开机后仅2~3个小时轴承就突然冒烟了。
事后分析这一事故的原因是高速轴轴承座内回油孔太低，油管过来的油大多数直接从回油孔流进减速箱了。
调整了回油孔的角度，使轴承座内保持一定的油位后，运行正常。
1.2 润滑油管被异物堵塞由于润滑管理不严格，加油换油过程中容器较脏或者管路焊接酸洗不标准，造成焊渣铁锈等杂物进入油管、进而堵塞油孔的情况，在前期工程中比较多见。
比方ZB公司的生料磨减速机因为油路被堵烧轴承，TH公司的水泥磨减速机同样是油路被棉纱堵塞造成轴承长期高温等。
特别提出的是TH公司减速机高速轴轴承检查油量时，始终看不清高速轴承里到底能够加进多少油去，等彻底拆除油管用高压空气清吹后，才发现里面堵了两根细棉绳！另外，TH公司在更换减速机轴承的过程中，还发现轴承偏心套进油孔太细〔偏心套的油孔可以比轴承自身的油孔直径大一个规格〕，因此将油孔进行了扩孔处理。
轧机轴承烧损原因分析和预防
轧机轴承烧损原因分析和预防摘要：轧机轴承在我国轧钢机中占着比较重要的位置，轧机轴承在日常生产中常常发生机械烧损，如何减少轧机轴承的烧损次数，提高轧机设备水平，提高轧机的作业率，特对轧机轴承烧损的原因进行了分析。
关键词：轧机轴承；烧损一前言轧钢厂生产过程中轧钢机会发生轧机轴承烧损或轴承架冒烟的现象，使生产受到影响，也给企业带来一定的经济和成本损失。
因此提高轧机稳定性，提高轧机产品质量，保证生产的顺利进行，这对轧机装配人员提出了攻关课题。
导致轧机轴承失效的原因大致可以分为两个方面：1、内在原因，如轴承质量。
2、外在原因，如安装、保养、维护等。
为了找出原因，更好的采取针对性措施，对其烧损原因分析是非常重要的。
二造成烧损的原因分析2.1装配问题2.1.1由于轧机制造精度不是很高，当使用年限较长，轧机的各种配件发生不同程度的变形，轴承座出现较大同轴度差，使得轧机两端的轴承受力不均，当润滑不够时容易产生很高的摩擦热，从而造成轴承局部点蚀或抱死。
结合轧机的实际情况，安装前使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚子、保持架、滚道进行检查，用工具转动圆柱滚子轴承，轴承能很平顺线性的旋转才能继续使用。
滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象，进行更换。
2.1.2 动迷宫和静迷宫的尺寸、几何形状、精度也是影响轧机轴承烧损不可忽视的问题，因为动迷宫是跟着轧辊旋转的，如动静迷宫变形后配合，防水圈就可能因为局部某一点在旋转过程中间断性的摩擦，在局部产生应力集中，当摩擦次数频繁时就会产生大量的热，并传递到轧机轴承内部，当热量过高时，油脂就会别稀向密封圈外流失，造成轴承烧损或摩擦冒烟。
装配前要检查动静迷宫的完好性，清除沾附的异物和杂质，并比对配合的良好性，避免因为加工误差造成的磨损，对于无法修复的要及时更换。
2.2 润滑不足只要有运动就必然存在摩擦，减少摩擦最有效的措施就是添加润滑材料。
滚动轴承在运动中既存在着流动摩擦，又有滑动摩擦，圆柱滚子是很硬的回转体，工作时在轴承内圈和外圈做了转动和滑动的运动，因此摩擦系数很少，只要保证一层良好的润滑膜就能保证好润滑。
短应力轧机轴承烧损分析与改进
色 ，润滑油脂被烧干甚 至炭 化。经分析棒线厂生产线 的轧机
轴 承 润 滑 装置 存 在 以 下 问题 ： １ 轴 承 密 封 装 置 设 计 不 合 理 ， 密 封 性 能 差 ，导 致 外 界 的 ．
在 线 使 用 的轴 承 润 滑 提 出 新 的 问题 。
轧机烧轴承故 障而造成 停机换辊影响生产 的正常进 行，并造 成轧辊 、轴承及其配件 报废 而增加生产成本 ，而立 式轧机较 水平式轧机烧轴承频率 更大一些 。针对这一严 重制 约生产的 技术难题 ，根据棒线厂 短应 力轧机烧轴承现状 ，进 行摸索、 分析和 比较，查找棒线厂轧机烧轴承 的主要原 因。
２ １ 年 第 ２期 ０１ （ 总第 １ ８期 ） ３
大 众 科 技
ＤＡ Ｚ ＨＯＮＧ ＫＥＪ
Ｎｏ ２， ０１ ． ２ １
（ ｍｕａｉ ｌ Ｎ ．３ ） Ｃｕ ｌｔ ｅｙ ｏ１ ８ ｖ
短 应 力轧 机 轴 承 烧 损 分 析 与 改进
陆 良祥 黄 建 昆
（ 州钢铁股份公 司棒线厂 ，广 西 柳 州 ５ ５ ０） 柳 ４ ０２
而发热 。
【 章 编 号 】１０ —１５ （ １）２ ００ — ２ 文 ０ ８ １ １ ０ １线厂第一棒材精 轧生产轧制线和第二 、三棒材 以及二 高生产轧制线均 由短应 力轧机组成 ，它们均 由四列圆柱滚子 轴承作为轧机 主承 载轴 承， 中、精轧机采用深 沟球 轴承作为 止推轴承 ，初 轧机采用 双 向双列推力 圆锥滚 子轴承 作为止推
粘度 变 小 易流 失 甚 至 被 烘 干 。
并 与铁 生成 低剪切性的硫化铁膜 ，从 而防止了两个金属面的 烧 结和 磨损 ，提高 了润滑脂 的抗 负荷 能力 ，同时，钙基滑脂 的结构像 牛油般平滑 ，机械性能很稳 定，它们 不溶于水 ，有
轧机轴承失效原因分析及预防
84研究与探索Research and Exploration ·监测与诊断中国设备工程 2019.04 (上)4 检验结论根据检验情况，依据固定式压力容器安全技术监察规程的相关要求，出具不符合要求报告，安全状况等级评定为5级。
建议修理合格后使用。
5 事故的预防与建议（1）尽快健全和加强设备安全管理制度，提高压力容器操作人员的基本素质和责任心。
（2）严格执行生产工艺和操作规程，设备不得超压超温运行，并且做好交接班记录。
（3）强制对高压反应釜定期冲洗，减小氢、氨、水、乙二胺等介质在设备焊缝缝隙处残留浓度，避免氨应力腐蚀的发生。
（4）定期对设备进行检修，检修人员必须进入高压反应釜内部进行宏观检查是否有异常情况，发现安全隐患及时上报和妥善处理。
（5）企业应做好高压反应釜的年度检查和压力容器定期检验，不得超期使用。
6 结语这次高压反应釜的重大安全隐患由于定期检验及时避免了一次事故的发生。
但是庆幸之余，同时也为我们敲响了安全警钟。
这次事故隐患，应该引起生产企业、检验机构、安全管理机构等各方面的高度重视！“事故猛于虎，责任重于山”。
特种设备安全事故在化工企业生产中是应该极力避免的，事故的发生绝不是偶然的，它是多种因素的综合作用的结果。
而利用高压反应釜进行生产的企业，就必须保证高压反应釜在安全稳定的前提下高效率运行，这就要求企业加强管理，对高压反应釜进行有效监控和定期检验来保证设备安全和企业经济效益最大化。
参考文献：[1]承压设备损伤模式（GB/T30579-2014）.中国国家标准化管理委员会.[2]固定式压力容器安全技术监察规程（TSG 21-2016).中华人民共和国国家监督检疫总局 轧机轴承是轧机机架中的重要部件，也是轧机的主要易损件，其作用是支承轧辊转动，承受着由轧辊传递来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。
轧机轴承作为轧机的关键备件，其工作状态对轧钢产量以及质量都有着重要影响，但在日常工作当中轧机轴承时常发生损坏，使生产受到影响，给企业造成了巨大的经济损失，如何减少轧机轴承的损坏次数，提高轧机的作业率，成为设备管理人员亟待解决的课题。
轧机烧轴承原因分析及控制措施
荷 或冲 击载 荷 作 用 下 ，滚 动 体 和 滚 道 的 接触 处 ，局 部 应 力 可 能 会 超 过 材料 的 屈 服极 限 ，导 致 在 接 触 处 出 现 不 均 匀 的 塑性 变 形 产 ｋ 『 Ｌ 坑 ，转动 阻 力增 大 和 旋 转 精 度 降 低 的 现 象使 轴 承运 转 时
定 转 速 下工 作 的总 小 时数 。
摩擦 ，加速 了轴承 内圈和外 吲以及滚 动体之 间的不均匀 磨损 极 大 地 降 低 了辅 承 的 使 用 寿 命 。
轧辊的轴承的失效损坏 ， 导致轧机的辅承座不能上 Ｅ 常使用 。
滚 动轴承失效 形式有三 种。① 疲劳点蚀 使用一段过 程 ，轴承
出现噪声。⑧磨损 多为轴承润滑不 良密封不当或工作环境恶劣 的情况下产生的 ，若转速过高还会产生胶合损坏 。
２ 在轧 钢生产实 际使用 中经过 分析轴承 过早失效的原
因
约 １ ２ ％ 属 于 装 配 及 拆 卸 不 当 ，不 能 使 用 正 确 的 工 具 进 行 和 拆 卸 ，轴 承 座 及 轴 承 装 配 间 隙 不 当 ，轴 承 座 及 轴 承 在 装 配
３ 鉴于轧机 轴承座损坏频 繁发生 ，在实 际的生产过程 中 ，从 以下几 点抓 起 ，可 有效 预 防和杜 绝烧 轧机 事故
的 发 生
３ ． １ 轧机轴承 的线下装配调试 下线 的轧机 必须 重点对轧机 的轴承 座进行细致 的检查 ， 清冼 ，消除 物 ，装配前 确认轴承 鹰 内无 蚌物及 构件变形 ， 依 据 公 差 配 合 情 况 确定 是 否 更 换 。 对 于 调 整 装 置行 检 查 ，清 洗 ，润 滑 。 由 于 轴 承 座 及 上 辊
轧机烧轴承原因
轧机烧轴承原因轧机是一种用于加工金属材料的重要设备，其主要作用是将金属材料压制成所需的形状和尺寸。
然而，在使用轧机时，经常会出现轴承烧坏的问题，这不仅会影响生产效率，还会增加维修成本。
那么，轧机烧轴承的原因有哪些呢？1.润滑不良润滑不良是导致轧机烧轴承的主要原因之一。
在使用过程中，如果润滑油不足或质量不好，就会导致摩擦增大、温度升高、磨损加剧，最终导致轴承烧坏。
此外，在使用过程中如果长时间未更换润滑油或清洗润滑系统，则沉积物和杂质会对润滑系统造成堵塞和阻力，也会导致润滑不良。
2.过载运行在使用轧机时，如果超负荷运行，则会使设备处于极端状态下工作。
这样就容易引起设备各部件之间的摩擦增大、温度升高、磨损加剧，从而导致轴承烧坏。
因此，在使用轧机时应严格控制负荷，避免超负荷运行。
3.设备老化随着轧机的使用时间增长，其各个部件都会出现老化现象。
例如，轴承内部的润滑脂会逐渐流失、硬化，导致润滑不良；轴承本身也会出现磨损和裂纹等问题。
这些问题都会导致轴承烧坏。
因此，在使用过程中要及时更换老化的部件，保证设备的正常运行。
4.操作不当在使用轧机时，如果操作不当，则会给设备带来很大的损害。
例如，在启动和停止设备时应注意顺序和时间间隔；在调整轧辊和辊缝时应根据工艺要求进行调整；在更换工件时应注意安全操作等等。
如果操作不当，则容易引起设备震动、冲击或卡死等问题，从而导致轴承烧坏。
总之，润滑不良、过载运行、设备老化和操作不当是导致轧机烧轴承的主要原因。
为了避免这些问题的发生，我们需要加强对设备的日常维护和保养，及时更换老化的部件，严格控制设备负荷，合理调整轧辊和辊缝等参数，并注意安全操作。
这样才能保证设备的正常运行，提高生产效率。
轧机烧轴承原因
轧机烧轴承原因轧机是金属加工过程中常用的设备之一，用于将金属坯料加工成所需形状和尺寸的金属产品。
轧机的工作过程中，经常会出现轴承烧损的情况。
轴承烧损不仅会影响轧机的正常运转，还会降低轧机的工作效率，甚至导致设备损坏。
那么，轧机烧轴承的原因是什么呢？轧机烧轴承的一个常见原因是润滑不良。
轧机运行时，轴承处于高速高温的工作环境中，如果润滑不良，轴承表面的润滑膜会破裂，导致轴承与轴颈直接接触，摩擦产生热量，从而引起轴承烧损。
润滑不良的原因有很多，例如润滑油质量不合格、润滑系统故障、润滑油污染等。
轧机烧轴承的另一个常见原因是负荷过大。
轧机在工作过程中需要承受很大的负荷，如果超过了轴承的承载能力，就会导致轴承表面产生塑性变形，从而破坏润滑膜，引起轴承烧损。
负荷过大的原因可能是轧机设计不合理，也可能是工作负荷突然增加，例如金属坯料尺寸超过了轧机的设计范围。
轧机烧轴承的原因还包括杂质进入轴承、轴承安装不当、轴承磨损等。
杂质进入轴承会增加轴承的摩擦，导致轴承烧损；轴承安装不当会使轴承受到额外的应力，进而导致轴承烧损；轴承长时间工作后，由于磨损会导致轴承失效，从而引起烧损现象。
为了避免轧机烧轴承的发生，可以采取以下措施。
首先，要定期检查和更换润滑油，确保润滑系统正常工作。
其次，要合理设计轧机的结构和工作参数，确保轴承能够承受预期的工作负荷。
此外，还要注意轧机的清洁和维护，防止杂质进入轴承。
另外，轴承的安装要按照相关规范进行，确保安装质量。
最后，要定期检查轴承的磨损情况，及时更换磨损严重的轴承。
轧机烧轴承的原因主要包括润滑不良、负荷过大、杂质进入轴承、轴承安装不当和轴承磨损等。
为了避免轧机烧轴承的发生，需要注意润滑系统的维护、合理设计轧机结构和工作参数、保持轧机的清洁和维护、按照规范安装轴承以及定期检查和更换磨损严重的轴承。
只有做好这些措施，才能确保轧机的正常运转和长期稳定工作。
短应力轧机减速机轴承故障分析
短应力轧机减速机轴承故障分析
邱开慧;王程
【期刊名称】《冶金信息导刊》
【年(卷),期】2024(61)1
【摘要】目前由于下游建筑行业走势出现断崖式式下滑,钢铁行业生产形势日趋严峻,棒材行业首当其冲,品种规格单一,折旧高等因素造成的产品竞争力逐渐降低。
为了充分提升产线竞争力,必须突破原有设计范围,开展有竞争力的高强钢系列品种的生产。
另外由于行业内卷严重,很多产线都采取提速增产的方式来摊薄成本,相对于常规棒材轧制,短应力轧机减速机的负荷增幅很大,造成短应力轧机减速机故障频率增加明显。
针对某钢厂成品轧机减速机轴承故障,结合轴承厂家提供标准与制造厂家提供标准进行比较,给出轴承故障的原因分析以及调整策略。
【总页数】3页(P49-51)
【作者】邱开慧;王程
【作者单位】武钢有限条材厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
【相关文献】
1.冷轧酸轧轧机减速机轴承故障分析及优化策略
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浅谈热连轧带钢轧机滚动轴承烧损
浅谈热连轧带钢轧机滚动轴承烧损2008年投产初期，带钢市场形势好，供不应求。
但是随着市场价格的下滑和下游客户对产品质量的要求日益严格，不得不向新产品、薄规格、高质量方面转移。
随着高产量、高质量、薄规格的产品逐渐增多，随之而来造成的结果是轧机滚动轴承损耗大，烧损严重，甚至造成轧辊轴承位置裂纹轧辊报废严重的制约着生产和极大了增加了成本消耗。
标签：热连轧带钢；轧机滚动轴承；烧损1 精轧工作辊存在的问题精轧工作辊损坏的轴承主要集中在后机架下箱操作侧轴承，在线烧损的现象：（1）工作辊推力轴承烧损，推力珠体全部横过来、保持架全掉、外侧外圈断裂、内圈断裂。
（2）精轧工作辊四列烧损，四列轴承抱死在轧辊上、保持架偏斜、内圈断裂、轧辊轴承位置裂纹、轴承箱箱体内孔椭圆超差。
通过几年的坚持不懈的努力，从事故中学习事故，进而优化自身不足和装配的标准，从而达到了降低滚动轴承消耗的目的给生产的顺利运行带来了一个有利的条件。
现将对策和措施列举如下：推力轴承的在线烧损：（1）推力轴承两侧必须安装弹簧组件，推力轴承受到轴向力后通过预紧力可以自由摆动，从而来缓解较大的轴向力。
如不安装推力弹簧组件，轴承受到轴向力后，直接顶到操作侧并直接卡死轴承。
（2）推力轴承的原来结构形式轴圈和珠体的下端面磨损，上机使用轴承受到轴向力后，轴承本身先相互磨损进而轴圈出现横裂纹，从而引发轴承检查不到位发生轴承烧损。
轴承原来半包围结构改成全包围黄铜保持架，使用寿命可以提高到100万吨的过钢量。
（3）制定严格装配轴承的标准并认真执行，装配方面主要是：1）游隙的调整，推力轴承装配的最佳间隙是0.35-0.40mm，并能手动盘车。
2）是装配轴承时禁止油污和杂质进入轴承内。
3）需要测量轴承箱体内孔尺寸和两侧滑板的尺寸，必须调整在符合的要求范围内。
4）轧辊装配时，轧辊轴承位置要保持清洁，定距环不能磨损过大。
锁紧后必须回松30度。
（4）轧机窜辊方面：1）在正常的过钢过程中窜辊必须保持静止，由于受到大的轧制力，这时窜辊发生移动的现象，更大的轴向力将作用在推力轴承上。
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摘要：对川威集团有限公司高速棒材生产线达涅利型短应力线精轧机烧轴承的原因进行了分析研究，针对其产生原因对轧机装配方式、轧机结构形式、润滑油脂选型、托架万向轴传动等进行了改进。
改进后基本消除了该机型精轧机烧轴承现象。
关键词：精轧机；达涅利机型；轴承烧损；预防措施
1 前言
2005年末，川威集团有限公司棒线材厂高速棒材生产线建成投产。
投产初期，精轧机烧轴承事故较频繁，最多时达到22个／月，其所选机型为达涅利型短应力线轧机。
2 达涅利机型的特点及装配结构
2．1 机型特点
与波米尼机型相比，达涅利机型的特点是：传动端上、下轧辊有半环锁紧，轧辊不易轴向窜动；轧机牌坊间有4根拉杆连接，稳定性更好；导卫梁高度不可调节，由于设备加工时的累积误差，易影响导卫安装尺寸；轴承座内轴承承载力略小；装配件略多，装配费时；采用自动机械手拆换轧辊时，需同时对中6个点(4根拉杆、2支轧辊)，故使用自动机械手拆换轧辊时难度更大。
2．2 装配结构
川威集团高速棒材生产线达涅利型精轧机由内蒙古北方重工集团有限公司制造。
2．2．1 固定端轴承装配
固定端轴承装配如图1所示。
在上述轴承装配中，四列圆柱滚子轴承承担主要轧制力，其内圈与辊颈采用过盈配合。
轧辊轴向同定通过深沟球轴承来实现，深沟球轴承承担轧制时全部轴向载荷及部分径向载荷。
2．2．2传动端轴承装配
传动端轴承装配如图2所示。
传动端只有1套四列圆柱滚子轴承承担轧制时的轧制力，无深沟球轴承，轧辊与轴承座在轴向无锁紧装置。
同时四列圆柱滚子轴承内部储油空间小。
其传动端挡环、半环与四列圆柱滚子轴承内圈在轴向采用间隙配合。
3 精轧机烧轴承的主要形式
川威集团高速棒材生产线精轧机烧轴承部位主要为传动端，其事故概率与固定端比约为5：1。
一般在上线轧制48h后出现，生产时间愈长，事故概率愈高。
烧轴承事故的主要破坏形式为：轧辊辊颈与四列圆柱滚子轴承内圈发生相对转动，造成辊颈受损或断裂；四列圆柱滚子轴承内圈、外圈、滚动体抱死，滚动体嵌入内外圈；部分外圈在轴承座中转动，造成外圈两侧内外端盖、轴承座内孔受损。
4 烧轴承原因分析
通过反复跟踪烧轴承实例，并进行对比分析，发生烧轴承事故的原因如下：
(1)轴承缺油。
某规格轧机上线轧制48h后拆开检查，其传动端上辊轴承损坏，油脂烧干；传动端下辊处于缺油临界状态，基本干油。
(2)轧机装配不当。
通过对大量轧机解体检查，发现部分轧机在装配中，四列圆柱滚子轴承外圈两侧端面与内外端盖之间留有1～2mm间隙。
留此间隙是为使轴承在工作状态中，外圈沿内圈转动方向缓慢转动，一段时间后，外圈负荷区自动改变，从而有利于提高轴承的使用寿命。
而这一现象的利用，目前仅限于在冷轧带钢轧机中取得成功。
至于在振动大、冲击负荷重的棒材轧机上，目前还未试验。
通过对轧机装配的改进，在消除外圈两侧端面与内外端盖之间间隙后，烧轴承概率大大降低。
(3)油脂润滑不良。
通过了解，国内其他钢厂高速棒材生产线轧辊轴承润滑脂普遍选用耐高温的复合锂基脂或锂钙脂，价格较贵，160～400元／kg。
川威集团高速棒材生产线投产初期，为降低成本，选用了与川威集团高线轧机同样的轧辊润滑脂(该油脂在高线轧机上使用正常)，其型号为重庆一坪厂生产的“长城”牌YP7035—1 2#轧辊特种脂，属脲基脂类，价格低廉，36元／kg。
通过对复合锂基脂与脲基脂的特点进行比较(见表1)可以看出，复合锂基脂适用于重负荷、低转速、温度高、不需中途加油的场合。
而脲基脂适用于转速高、负荷轻、集中润滑的场合。
高速棒材生产线精轧机负荷重，转速低(最高1200r／min)，轧机装配时一次性加油，轧制3～7天后下线，中途不需加油。
从油脂的特点上看，选用复合锂基脂较合适；同时高速棒材生产线精轧机传动端储油空间小，储油量少，也加剧了润滑不良。
(4)托架、万向轴震动大，传动不良。
当托架过热，甩动大时，轧机一般会烧轴承。
而万向轴使用末期，震动大，轧机烧轴承现象较多。
从事故概率上，传动端远大于操作端。
由此判定，托架、万向轴震动对轧机烧轴承事故影响较大。
国内其他使用波米尼机型精轧机的钢厂，同样存在托架甩动大的问题，但烧轴承现象却未如此频繁。
对比波米尼机型与达涅利机型，其四列圆柱滚子轴承型号分别为FC4050170与FC3852168，额定动负荷分别为990kN与840kN。
由于达涅利机型轴承额定动负荷低于波米尼机型，故其抗震动能力不及前者，因而对托架、万向轴的传动平稳性要求更高。
5 采取的措施及效果
5．1采取的措施
针对烧轴承的原因，采取了如下措施：
(1)改进装配方式。
对所有轧机进行检查，消除轴承外圈与两侧端盖之间间隙。
在轧机下线后清洗检查轴承时，作好标记，人工手动转变负荷区，从而提高轴承使用寿命。
(2)改变油脂型号，选用耐高温复合锂基脂。
通过使用重庆一坪厂改进的“长城”牌YP7035一l F 2．5#轧辊特种脂，效果明显。
虽价格略高，但与其他钢厂使用的轧辊润滑脂相比，价格仅为其1／3～1／6。
(3)改进传动端锁紧方式，提高储油量。
对传动端外端盖进行改进，新增轴承内圈挡圈，并取消挡环及半环，使传动
端储油量提高1／3以上。
改进后传动端结构如3图所示。
5．2取得的效果
采用改进措施后取得了较好效果：
(1)改进前，挡环、半环与轴承内圈采用间隙配合，对轴承内圈无轴向压紧力。
改进后，对轴承内圈施加了轴向压紧力。
因轴承内圈挡圈与辊颈采用过盈配合，且紧贴在轴承内罔外侧，故其对轴承内圈转动起到阻滞作用。
(2)加大了传动端储油空间。
改进前，传动端油脂储存空间小，主要靠轴承内部滚动体之间的间隙。
而改进后，外端盖向外侧延长，加大了储油空间，延长了油脂的使用时间。
(3)由于取消了键、挡环、半环，因而简化了装配程序，操作更简便。
(4)改进精轧机托架，震动减轻。
首先，修复托架弹簧平衡装置，减轻因托架震动对轧机的影响。
另外，在轧辊轴套内安装定位套、定位环，提高传动平稳度。
此法实施后，震动明显减轻。
(5)使用动平衡万向轴，消除了由于万向轴自身甩动对轧机传动的影响，动平衡实验等级达6．3级。
改进后，一方面减少了由于万向轴震动对轧机的影响；另一方面提高了万向轴的使用寿命，降低了使用成本。
(6)加强管理，规范操作。
通过加强对装配质量的监督，规范装配操作，提高了装配质量。
上述措施逐步实施后，2006年下半年，精轧机烧轴承数量逐月下降，至当年11月份，轴承烧损数量由上半年的月均12～22个降至0个，全年降低成本250万元以上。
同时与其他钢厂精轧机使用维护成本相比，川威集团棒材厂的成本仅为其1／3～1／4。