客车油漆相关质量检验标准
汽车喷漆质检标准有哪些有驾
汽车喷漆质检标准有哪些有驾范本一：一、汽车喷漆质检标准1. 汽车外观质检标准1.1 色彩一致性底漆和涂层的颜色应与车身原色一致，不得出现色差或明显的偏色。
1.2 粗糙度涂层表面应均匀光滑，不应出现明显的凹凸或粗糙度。
1.3 光泽度涂层应具有一定的光泽度，反射光线应均匀且明亮，不得出现模糊或斑驳的情况。
1.4 无杂质涂层表面不得出现异物、尘埃等杂质，应保持光洁。
1.5 表面无气泡或鱼眼涂层表面不得出现气泡、鱼眼等缺陷，应保持平整。
1.6 无刮痕或划痕涂层表面不得出现刮痕、划痕等明显损伤，应保持平滑无瑕疵。
2. 汽车内饰质检标准2.1 材料质量内饰所使用的材料应符合相关安全和环保标准，不得使用有害物质。
2.2 细节工艺内饰部件的拼接、缝合等细节工艺应精细，无毛边、脱线等问题。
2.3 喷涂质量内饰部件的喷涂应均匀一致，不得出现色差、剥落等情况。
2.4 配件安装内饰配件的安装应准确无误，不得出现松动、歪斜等情况。
2.5 功能完善内饰部件的功能应完善，操作顺畅可靠，并符合设计要求。
3. 汽车电子设备质检标准3.1 安全性能汽车电子设备应符合相关安全标准，不得存在短路、发热等安全隐患。
3.2 功能稳定汽车电子设备的功能应稳定可靠，不得出现死机、卡顿等问题。
3.3 连接稳定汽车电子设备的连接性能应稳定，不得出现断连、延迟等情况。
3.4 操作便捷汽车电子设备的操作界面应简洁清晰，操作便捷。
3.5 相容性汽车电子设备应与汽车系统相容，不得出现不兼容或无法正常使用的情况。
附件：1. 汽车喷漆质检报告表2. 汽车内饰质检报告表3. 汽车电子设备质检报告表法律名词及注释：1. 色差：涂装颜色与车身原色之间的差异。
2. 粗糙度：表面凹凸程度的评定指标，粗糙度越大表面越不光滑。
3. 光泽度：反射光线的亮度和反射器具的表面平坦程度。
4. 鱼眼：涂层表面形成的小凹陷。
5. 杂质：涂层表面附着的尘埃、毛屑等异物。
6. 刮痕：涂层表面被尖锐物体擦过后形成的线状损伤。
油漆质量,油漆标准,油漆工艺,油漆施工检验标准.
汽车油漆标准工艺流程:1.车体作防锈及内部喷涂:视车身情况由钣金工完成。
2.打磨及修饰斜边:使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。
3.除尘、清洁:使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。
4.贴护:使用反贴技巧贴上遮蔽纸。
5.涂装底漆:混合4:1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上,然后烤干。
6.填补原子灰:混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置,置于摄氏20度环境30分钟。
7.打磨原子灰:使用P60~240砂纸打磨,用手感或打磨指示层检查平整度,针孔和印痕。
8.特幼原子灰:有需要时选用,填补针孔、砂纸痕等。
9.打磨:使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。
10.除尘、清洁:使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。
11.贴护:贴上遮蔽纸。
12.喷涂中间漆:混合多功能中间漆2~3层,每层隔5~10分钟,然后烤干摄氏60度30分钟,再喷上打磨指示层。
13.打磨中间漆:使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。
14.检查:检查打磨效果,可做微填。
15.除尘、清洁:清除车身上的灰尘和污渍。
16.贴护:对车身做贴护遮蔽。
17.除尘、清洁:先用压力枪吹出车身上的尘点,用除硅清洁剂清除车身污渍,用压力枪吹出车身缝隙的灰尘,最后以粘尘布粘除车身上的微尘。
18.面漆喷涂素色漆:喷涂2~3层,每层相隔5~10分钟,配合温度添加固化剂和稀释剂。
19.喷涂底色漆:喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆,每层间隔5~10分钟。
20.清漆喷涂:混合及施喷两层清漆,每层间隔5~10分钟,配合温度添加固化剂和稀释剂。
21.烤干:静置5~10分钟,摄氏60度干燥30分钟。
22.打蜡抛光。
油漆质量10大检验标准:1.表面不能有明显尘点:通过近处观察油漆表面来检验。
2.不能有砂纸印和原子灰印:由远至近多角度观察。
3.不能有抛光印和抛穿现象:近看油漆面(特别是边角有无抛穿,远看光泽有无明显变化。
关注汽车涂料有害物质限量检测标准
汽车涂料有害物质限量检测标准汽车涂料就是指涂装在轿车等各类车辆车身及零部件上的涂料，一般指新车的涂料及辅助材料和车辆修补用涂料。
虽然大家都知道汽车涂料具有耐污染性，耐久性，耐碱性等。
但是涂料及各种有机溶剂里都含有苯。
现如今备受关注的汽车企业国家强制性标准规定了汽车涂料中有害物质的限量。
其要求：A类：溶剂型涂料，热塑性，单组份和双组份交联性。
B类：水性（含电泳型涂料），粉末和光华涂料。
具体介绍下A类涂料（溶剂型涂料）有害物质限量。
涂料种类Voc含量（g/L）限用溶剂含量（%）重金属含量（限色漆）（mg/kg）热塑性底漆，中漆，底色漆，罩光清漆，本色面漆≦770 （1）苯≦0.3（2）甲苯，乙苯，二甲苯总量≦40（3）乙二醇甲醚，乙二醇乙醚，乙二醇甲醚醋酸酯，乙二醇乙醚醋酸酯，二乙二醇定密醋酸酯总量≦0.03pb≦1000cd≦100hg≦1000cr6+≦1000单组份交联性底漆≦750中漆≦550底色漆≦750罩光清漆，本色面漆≦580双组份交联性底漆，中漆≦670底色漆≦750罩光清漆≦560本色面漆≦630其所引用的标准有：GB1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB1729 漆膜颜色及外观测定法GB1740 漆膜耐湿热测定法GB1764 漆膜厚度测定法GB1765 测定耐湿性、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法GB1770 底漆腻子打磨性测定法GB1922 溶剂油GB3186 涂料产品的取样GB5208 涂料闪点测定法快速平衡法GB5209 色漆和清漆耐水性的测定浸水法。
上汽汽车油漆试验标准
上汽汽车油漆试验标准
上汽汽车油漆试验标准主要包括以下几个方面：
1. 耐腐蚀性测试：汽车油漆需要能够抵抗各种腐蚀性环境，因此会进行盐雾测试、腐蚀性气体测试等，以检验其耐腐蚀性。
2. 耐磨性测试：汽车油漆需要能够抵抗日常使用中的刮擦和磨损，因此会进行耐磨性测试，如划痕测试、摩擦测试等。
3. 耐高温测试：汽车在阳光下长时间行驶时，车厢内的温度可能会非常高，因此汽车油漆需要能够抵抗高温的侵蚀。
4. 耐候性测试：汽车油漆需要能够抵抗各种气候条件，因此会进行干湿交替、冷热交替等测试，以检验其耐候性。
5. 色彩持久性测试：汽车油漆需要保持其原有的色彩，因此会进行色彩持久性测试，如日晒测试、雨淋测试等。
6. 环保性测试：汽车油漆需要符合环保标准，因此会进行有害物质检测，如重金属含量、挥发性有机化合物含量等。
以上就是对上汽汽车油漆试验标准的一个概述。
汽车喷漆质量检验标准
汽车喷漆质量检验标准
汽车喷漆是汽车表面处理的重要环节，不仅能够美观大方，更能够保护汽车表
面免受外界环境的侵害。
因此，汽车喷漆的质量检验标准显得尤为重要。
下面将介绍汽车喷漆质量检验标准的相关内容。
首先，我们需要对汽车喷漆的颜色进行检验。
喷漆颜色应与车辆原有颜色相匹配，不应出现色差。
颜色的一致性是衡量喷漆质量的重要标准之一，只有颜色匹配度高，才能保证车辆整体外观的统一性。
其次，喷漆的平整度也是需要检验的重点之一。
平整度不仅关乎外观美观，更
关系到车漆的保护性能。
通过目测和手触，可以判断喷漆表面是否平整，是否有凹凸不平的现象。
平整度的不合格会直接影响到汽车的整体外观效果。
另外，喷漆的附着力也是需要重点检验的内容之一。
通过划格试验和粘结试验，可以检测喷漆与汽车表面的附着力。
附着力的好坏直接关系到喷漆的耐久性和抗腐蚀性能。
此外，还需要对汽车喷漆的光泽度进行检验。
光泽度是衡量汽车漆面光泽和透
明度的重要指标，也是影响汽车外观效果的重要因素之一。
通过观察和测量，可以判断喷漆的光泽度是否符合标准要求。
最后，还需要对汽车喷漆的环境适应性进行检验。
汽车在使用过程中会受到各
种环境因素的影响，如紫外线、酸雨、高温等，因此喷漆需要具有良好的环境适应性，能够保持长时间的良好状态。
综上所述，汽车喷漆的质量检验标准涉及颜色、平整度、附着力、光泽度和环
境适应性等多个方面。
只有严格按照标准进行检验，才能保证汽车喷漆的质量达到标准要求，确保汽车外观效果和使用寿命。
SLQ-6503A-客车车身涂装验收标准
SLQ 6503A 客车车身油漆涂层技术要求（试行）1、适用范围本标准规定了汽车车身油漆涂装检验内容，检验方法。
2、引用标准QC/T 484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法GB 1764 漆膜厚度测定方法GB 1743 漆膜光泽测定法GB 1720 漆膜附着力测定法3、用语解释3.1 车身油漆涂装质量车身油漆涂装质量是指现实装饰、防护（防锈、防蚀）隔音绝热和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量，以及涂装工作质量和工程质量。
3.2 油漆涂层缺陷用语气泡：涂层表面呈现鼓包的现象。
针孔：漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。
桔皮：漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。
缺漆（露底）：漏涂或未能完全覆盖前涂层或材料色泽的现象。
遮盖不良：涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。
裂纹：漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
脱落：漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。
麻点（凹陷）：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩，形成泡疤，而呈现凹坑的现象。
流痕（流漆）：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为杂漆（发花），漆膜表面程现不相溶的色点或块的现象。
颗粒：漆膜表面附着着颗粒状物质的现象。
锈痕：漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
砂纸痕：涂装干燥后，面漆仍可清楚的见到砂纸打磨纹的现象。
碰划伤：漆膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。
堆积（结块）：隔音绝热涂层、密封耐膜（抗石击）涂层表面因局部、涂料过厚而呈现涂料集结的现象。
4、检验条件4.1 检验环境4.1.1 环境整洁、空气清新，不应有明显影响检验作业的热气，湿气、烟尘，噪声不得大于70dB。
4.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检车身3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光、眩目。
4.1.3 采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。
照度（1000～2000）l x。
车身油漆检验技术条件(3版)
车身油漆检验技术条件(3版)引言车身油漆是新车制造过程中的必要工艺，它能够为汽车提供保护、美化和增加价值的作用。
因此，对车身油漆的性能、质量和工艺有一个标准化的检验体系非常重要。
本文旨在总结车身油漆的检验技术条件(3版)，从而帮助检验人员更好地判定汽车油漆的合格性。
一、检验技术条件1.1 检验项车身油漆的检验主要考核以下项目：1.颜色：检查油漆颜色是否与车身统一。
颜色变化不能超过色差5%2.亮度：使用亮度计测定车身各部位亮度，应在85%以上。
3.光泽度：采用针对横向和纵向的20度几何角反射测量仪或60度几何角反射测量仪进行检测，孔径应为9mm以上。
车身油漆的光泽度应在85%以上。
4.附着性：使用胶带进行检验，贴上去后迅速撕下，检查漆膜是否撕下或有裂纹现象。
5.硬度：使用铅笔做硬度测试，检查漆膜是否被刮伤。
6.耐污性：使用带有污渍的棉布，擦拭油漆表面，检查是否会划伤或起泡。
1.2 检验仪器车身油漆的检验需要使用专业仪器，包括：1.色差计：检测颜色差异。
2.亮度计：测定车身各部位亮度。
3.反射测量仪：测光泽度。
4.胶带：用于附着性测试。
5.铅笔：用于硬度测试。
6.污渍棉布：用于耐污性测试。
二、检验流程2.1 样品准备取车身各部位标准色板与待检车辆做对照，在同一光线下进行检测。
2.2 检验步骤1.颜色检验：取3个样品进行检测，按顺序放在色差计上，检测色差值是否在标准范围内。
2.亮度检验：使用亮度计进行测量，注意在同一光线下检测各部位的亮度。
3.光泽度检验：使用反射测量仪进行测量，注意测量角度，避免误差。
4.附着性检验：使用胶带进行测试，贴上胶带后，迅速撕下，检查油漆漆膜是否撕下或有裂纹现象。
5.硬度检验：使用铅笔进行测试，检查油漆表面是否有刮痕。
6.耐污性检验：使用带有污渍的棉布擦拭，检查是否会产生划痕或泡沫。
2.3 结果判定根据检测结果，依据《车身油漆检验技术条件》标准确定车身油漆是否合格，记录检测因素的数据，判断是否符合标准。
汽车喷涂产品检验标准
汽车喷涂产品检验标准
1. 引言
本文档旨在确定汽车喷涂产品的检验标准，以确保产品质量和安全性。
本标准适用于涂料、清漆和其他涂装材料，用于汽车外观喷涂和修复。
2. 检验要求
2.1. 化学成分检验
- 检测涂料和清漆的化学成分，确保符合相关法规和标准。
- 确定有害物质含量，如铅、有机溶剂等。
2.2. 外观检验
- 检查喷涂产品表面的光泽度、平滑度和颜色是否符合要求。
- 检查产品表面是否存在气泡、裂纹、鼓泡等缺陷。
2.3. 耐候性检验
- 通过暴露于恶劣天气条件下，检测产品的耐腐蚀性和耐候性能。
2.4. 附着力检验
- 确定涂层与底材之间的粘附力，以评估涂层的质量和稳定性。
2.5. 耐化学品检验
- 检测涂层的耐化学品性能，包括耐溶剂、酸碱、汽油等。
2.6. 薄膜厚度检验
- 测量涂层的薄膜厚度，以确保涂层均匀和符合要求。
3. 检验方法
- 使用合适的仪器和设备进行检验，包括光泽度计、显微镜、
冷热循环试验箱等。
- 根据相关标准和法规执行检验过程，并记录检测结果。
4. 结论
- 根据检验结果确定产品是否符合标准要求，以及是否能够满
足汽车喷涂的使用要求和性能。
5. 参考文献
- [相关法规和标准]
以上为汽车喷涂产品检验标准的基本内容，详细的检验流程和要求应根据具体情况和相关标准进行进一步制定。
以下内容是你可以参考的相关法规和标准：
[相关法规和标准1]
[相关法规和标准2]
[相关法规和标准3]。
客车轿车车身油漆涂层质量检查评定方法
确保你车上的油漆工作是顶尖的就像给它一种时髦和长久的服装！我们有一个有趣的有效方法检查你的车涂装没有瑕疵，没有瑕疵。
准
备好扮演侦探找出可能潜伏在你车面上的瑕疵是时候给你的车的油漆工作应有的关注，确保它像赛马场上的运动车一样光滑和滑翔！让我
们潜入色彩鲜艳的车身涂装世界揭开它的秘密
我们检查一辆车的第一件事就是好好看看它。
我们基本上只是仔细看看整个车体，看看油漆工作是否有问题。
我们谈论的事物，如奇怪的
颜色，粗糙的斑点，或过于闪亮或不够闪亮的地区。
我们也注意任何不该有的痕迹或污垢我们保证在一个非常清晰的地区进行这次检查这样我们就能清楚地看到一切。
在进入下一步之前，必须抓住任何缺陷。
在经过严格的视觉检查后，接下来的当务之急是进行一系列测试，旨
在对涂料涂层的质量进行整体评价。
纳入对粘附性、硬度、灵活性和
化学耐性等的评估至关重要。
粘合试验需要应用并随后从涂料表面取
出标准化的磁带，以确定任何剥皮或卸下涂料的证据。
使用铅笔硬度
测试器等专门工具，对于仔细确定油漆对刮伤和擦伤的耐性至关重要。
要评估油漆涂层承受弯曲和变形而不屈服于裂缝或碎裂的能力，必须
进行细致的灵活性测试。
化学耐受性评价涉及涂料暴露于一系列化学品，对于评估其抗腐蚀和污渍的耐受性至关重要。
归根结底，这些全
面试验的结果是，根据我们既定的立场和政策，彻底和客观地评估涂
料的整体质量的关键。
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层QC-T484-1999
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层本标准适用于汽车油漆涂层，不适用于汽车电器和仪表产品的油漆涂层。
1 油漆涂层代号的规定按汽车零部件的使用条件和涂漆质量要求的不同。
油漆涂层分10个组和若干等级。
按表1的规定。
表12 技术要求2．1油漆涂层的主要质量指标，按油漆涂层代号的组别和级别规定于表2。
QC/T 484-1999 代替JB/Z 111-662.2整车的漆膜应完整，不允许有露底（包括焊缝、封闭内腔）和碰伤的表面。
在总装的过程中，应加强对车身及覆盖件的油漆涂层的保护。
在总装后车架、底盘等应补漆。
2.3汽车零部件油漆涂层的颜色，本标准不做统一规定。
由各企业根据零部件的用途和用户的要求确定。
3 标注根据汽车各零部件的使用条件、涂层质量要求，选择油漆涂层的代号和等级。
例如：高级轿车车身装饰性涂层，在产品图纸上的标注如下：漆以TQ2甲QC/T484-1999。
4 检验4.1油漆涂层质量指标的检验方法，按下述规定：4.1.1漆膜外观：与标准版目测比较。
4.1.2漆膜光泽：按GB/T1764-1979《漆膜光泽度测定法》测定。
4.1.3漆膜厚度：按GB/T1764-1979《漆膜厚度测定发》测定。
4.1.4冲击强度：按GB/T764-1979《漆膜耐冲击测定法》测定。
4.1.5弹性：按GB/T1731-1979《漆膜柔韧性测定法》测定。
4.1.6硬度：按GB/T1730-1979《漆膜硬度测定发（摆杆法）测定》。
4.1.7耐碱性：采用以下两种检验方法测定：a）把涂漆的样板，浸入泥土80±2℃的碳酸氢钠水溶液中，经过是10min后，检查漆膜被溶解的状况；b）把涂漆的样板，浸在55±1℃含0.1 NaOH水溶液中，经过10min后，检查漆膜被溶解的情况。
4.1.9耐酸性：将0.1NH3SO4溶液，滴在被试样板上，在20℃下经过24h后观察漆膜变化情况4.1.10耐水性：将样板浸在50±1℃的恒温水浴中，观察漆膜变化情况，加温在50±1℃保持8h，然后停止加热，在保温的设备中自然冷却16h为一个周期。
载货汽车油漆涂层质量标准
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载货汽车油漆涂层质量标准
1. 范围
本标准规定了系列载货汽车产品的油漆涂层的质量要求。
系列的客车可参考采用。
本标准不适用轿车涂层。
2.引用标准
下列标准包含的条文，通过在本标准的引用而构成标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/DXC-5411 漆膜硬度测定法（摆杆法）
Q/DXC-5413 漆膜柔韧性测定法
Q/DXC-5414 漆膜耐冲击测定法
Q/DXC-5415 漆膜耐水性定法
Q/DXC-5416 漆膜耐汽油测定法
Q/DXC-5418 漆膜耐湿热测定法
Q/DXC-5426 漆膜耐化学试剂测定法
Q/DXC-5427 漆膜厚度测定法
Q/DXC-5439 色漆和清漆耐液体介质的测定
Q/DXC-5447 色漆和清漆漆膜的划格试验
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汽车油漆涂层检验标准
汽车油漆涂层检验标准
汽车油漆涂层作为汽车表面的保护层，其质量直接影响着汽车的外观和耐久性。
因此，对汽车油漆涂层进行检验是非常重要的。
本文将介绍汽车油漆涂层检验的标准和方法。
首先，对于汽车油漆涂层的颜色和光泽度，检验人员可以使用色差仪和光泽度
计进行检测。
色差仪可以准确地测量颜色的差异，而光泽度计可以测量油漆涂层的光泽度。
通过这两种仪器的检测，可以确定汽车油漆涂层的颜色和光泽度是否符合标准要求。
其次，对于汽车油漆涂层的附着力和硬度，可以使用划痕测试仪和铅笔硬度测
试仪进行检测。
划痕测试仪可以模拟汽车表面的划痕情况，通过检测划痕后的情况来评估油漆涂层的附着力。
而铅笔硬度测试仪可以测试油漆涂层的硬度，通过在油漆涂层上进行不同硬度的铅笔划痕来评估其硬度等级。
此外，对于汽车油漆涂层的耐腐蚀性能，可以使用盐雾试验箱进行检测。
在盐
雾试验箱中，可以模拟汽车在恶劣环境下的腐蚀情况，通过检测油漆涂层在盐雾环境下的表现来评估其耐腐蚀性能。
最后，对于汽车油漆涂层的厚度，可以使用油漆膜厚度计进行检测。
油漆膜厚
度计可以准确地测量油漆涂层的厚度，通过检测油漆涂层的厚度来评估其质量。
总之，汽车油漆涂层的检验标准涉及到颜色、光泽度、附着力、硬度、耐腐蚀
性能和厚度等多个方面。
只有通过严格的检验，才能确保汽车油漆涂层的质量达到标准要求，从而保障汽车的外观和使用寿命。
希望本文介绍的汽车油漆涂层检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高
对汽车油漆涂层质量的认识和检验水平。
汽车喷涂件外观质量标准
汽车喷涂件外观质量标准汽车件产品喷涂件外观质量标准一、前言本标准旨在规定汽车件产品喷涂件的外观质量标准，包括外观平滑度、颜色一致性、涂层附着力、光泽度、外观缺陷、测量精度、产品清洁度、耐久性和抗腐蚀性等方面的要求。
通过制定和实施本标准，以确保汽车件产品喷涂件的外观质量符合客户期望和行业要求。
二、外观平滑度1.汽车喷涂件外观应具有平滑度要求，以保证涂层的平整和光滑。
可通过目视检查或触感检测进行评估。
2.平滑度可用专用仪器进行测量，确保涂层表面无明显的凹凸感。
三、颜色一致性1.汽车喷涂件的颜色应与设计要求保持一致，包括颜色深度、颜色分布和色彩饱和度等方面。
2.颜色一致性可通过对比实物样品或使用色差计进行测量评估。
四、涂层附着力1.汽车喷涂件涂层应具有良好的附着力，以确保涂层在长期使用过程中不出现剥落、起皮或脱落等现象。
2.涂层附着力可通过划格试验、拉开法等方法进行评估。
五、光泽度1.汽车喷涂件的光泽度应与设计要求保持一致，包括亮度、光泽度、半透明度等方面。
2.光泽度可使用光泽度计进行测量评估。
六、外观缺陷1.汽车喷涂件外观应无明显缺陷，包括气泡、缩孔、针孔、橘皮、起皱、流挂、裂纹等。
2.外观缺陷可通过目视检查或使用放大镜等方法进行检验和评估。
七、测量精度1.汽车喷涂件的生产过程中应使用准确的测量仪器，确保尺寸精度和形位公差符合设计要求。
2.测量仪器应在有效期内并定期进行校准，以保证测量数据的准确性和可靠性。
八、产品清洁度1.汽车喷涂件表面应清洁，无灰尘、油污和其他杂质。
2.产品清洁度可通过擦拭检查或使用目测方法进行评估。
九、耐久性1.汽车喷涂件应能承受各种环境条件下的长期使用，包括高温、低温、潮湿、干燥等。
2.耐久性可通过模拟实际使用环境的老化试验、耐腐蚀试验等方法进行评估。
十、抗腐蚀性1.汽车喷涂件应具有抗腐蚀性，能够抵抗各种化学腐蚀和物理腐蚀。
2.抗腐蚀性可通过盐雾试验、耐候性试验等方法进行评估。
汽车油漆涂层检验标准
汽车油漆涂层检验标准(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除汽车油漆涂层检验标准1、检验方法：1.1油漆试板的制备1.1.1试板底材的规格玻璃板 100x80x2-3(mm)马口铁板 120x50x0.3(mm)08AL钢板 120x50x0.8-1.2(mm) （一般性能试板） 150x70x0.8-1.2(mm) （其他性能试板） 250x150x0.8-1.2(mm) （耐候性能试板）1.1.2试板底材表面要求平整、光滑、无卷边、无锈迹，其他要求按GB9271进行。
1.1.3性能测试的温度、湿度条件除有特殊规定，性能测试环境温度和湿度条件按GB9278进行。
1.1.4漆膜的制备所有待测试的油漆样板，漆膜制备按下述要求之一进行：⑴ GB/T1717 漆膜一般设备；⑵ GB/T9271 色漆和清漆标准试板；⑶实际生产的工艺流程；⑷材料试验大纲的要求。
1.2鲜映度的测定鲜映度(DOI)值的测定评价方法按“漆膜鲜映性测定仪”的产品说明书进行。
1.3耐温变性试验将试验样板从室温放入80℃烘箱内6h，取出冷却至室温，再放入-40℃低温箱内1h，取出样板，冷却至室温一周期，试验样板经过技术指标要求的试验周期以后，检测涂层的下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。
1.4耐酸性将试验样板（1/2-2/3）浸入蓄电池用硫酸中（硫酸不得重复使用）在室温下达到规定的时间后，涂层不得起泡，也不得有明显可见的色泽变化，充许涂层有轻微软化，但在室温下放置24h后必须重新硬化，并符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。
1.5耐碱性将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃、浓度为5%的碳酸钠溶液中，在达到规定的时间后，用自来水冲洗样板并在室温下干燥24h 后，涂层应符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。
1.6耐机油性将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃的L—E10#内燃机润滑油中，在达到规定的时间后，用干抹布擦净样板，并在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。
汽车喷漆中的质量检测方法与标准
02
颜色应符合设计要求， 无明显色差，与周围环 境协调一致。
03
涂层表面应无明显划痕 、砂纸痕等机械损伤。
04
涂层与其他材料之间的 搭接应符合设计要求， 无明显错位、缝隙等现 象。
色差标准
色差是衡量涂层颜色与标准色样 之间差异的指标，通常采用色差
计进行测量。
色差值越小，说明涂层的颜色越 接近标准色样，色差控制越严格
详细描述
这些问题可能是由于基材表面处理不当、涂 料流平性不好等原因造成的。为了解决这些 问题，可以采用加强基材表面处理、选择流 平性好的涂料等方法，以提高喷漆的质量和
外观效果。
2023-2026
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硬度检测
通过检测漆面的硬度，确 保其具备足够的耐磨、抗 划痕性能。
附着力测试
确保喷漆与基材的紧密结 合，防止剥落或龟裂。
确保安全性能
反光性检测
环保标准
检测汽车漆面的反光性能，提高夜间 行车的安全性。
确保所使用的涂料符合相关环保标准 ，降低对环境的污染。
抗腐蚀能力测试
检测喷漆对腐蚀因素的抵抗能力，保 持车身结构的完整性。
仪器检测
使用专业仪器检测车漆的光泽度、 色差等指标，确保符合标准。
评估阶段
记录问题
将检测过程中发现的问题详细记录下来，以便后续分 析处理。
判定等级
根据检测结果，将车漆质量分为不同的等级，如优、 良、中、差等。
制定改进措施
针对检测出的问题，制定相应的改进措施，提高车漆 质量。
PART 05
汽车喷漆质量检测中的常 见问题及解决方案
PART 02
客车油漆相关质量检验标准
车身涂层分为A 、B 、C 、D 四区，见下图。
A 区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域；B 区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域；C 区：为顶盖全部；D 区：为底架与地板下面。
1.检验环境2.环境照度3.检验员视力在接近自然光处；1000~1300lx；0.8 以上，无色盲。
序号要求检验方法备注A 区不应有直径超过1.5mm 的目测，触感及用通用梁具1 麻点， B、C 区不应有直径超测量过 2mm 的麻点2 3 4 5 6 78 9101112 A、B、C 区不应有颗粒A、B 区不应有直径大于 1.5mm的针孔A、B、C 区不应有露底D 区不应有露白A、B 区漆膜光泽度应不低于90%，相邻部位不应有光泽差异A、B 区不应有直径大于 1mm的起泡A 区在 20c内不应有超过 5个直径大于 1mm 的凹陷；B、C 区在 10c内不应有超过 5 个的任何凹陷A、B 区在 50c内，不应有超过 2 个直径大于 1mm 的杂漆A、B 区表面不应有明显桔皮状皱纹A、B、C 区不应有明显流痕A、B 区不应有明显磨痕目测及触感相距 30cm 目测相距 50cm 目测相距 50cm 目测相距 50cm 目测(按 GB1743的规定执行)相距 30cm 目测直径小于0.2mm 的凹陷不计相距 50mm 目测相距 50cm 目测散乱光下，相距50cm 目测相距 50cm、与检测面成20 磨痕方向为车度~90 度目测辆前进方向相距 30cm 目测13141516171819 A、B、C 区内同一颜色漆面不应有明显的色差A 区不应有不光滑触感； A、B区的同种蒙皮内，同一颜色漆面不应有色差及不光滑处； B、C 区的表面光亮度应均匀一致，不应发乌或者局部发乌A、B 区不应有长度大于 5mm深度大于 0.2mm，且露出底漆或者基体金属的划伤A、B 区不应有直径大于 1mm露出底漆或者基体金属的漆层剥落A、B 区不应有明显的擦伤、污损与压痕A、B、C 区漆膜厚度应符合GB11380 的规定A、B、C 区的彩带漆膜应完整均匀，彻底遮盖下面漆面，且边线整齐不应有锯齿流痕，其直线度为 1000：2相距 50cm 目测或者对照标准色卡相距 30cm 目测及触感相距 30cm 目测，用通用梁具测量相距 30cm 目测相距 30cm 目测按 GB1764 的规定进行相距 50cm 目测，通用梁具测量1.麻点：涂层表面浮现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。
油漆相关质量检验标准
涂层的分区：车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。
A区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域；B区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域；C区：为顶盖全部；D区：为底架与地板下面。
检验条件：1.检验环境在接近自然光处；2.环境照度 1000～1300lx；3.检验员视力 0.8以上，无色盲。
涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。
（宇通客车涂装检验标准）涂层外观缺陷分类：（引用GBT13052-91）1.麻点：涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。
2.颗粒：涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。
3.针孔：涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。
4.杂漆：涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。
5.桔皮状皱纹：涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。
6.露白：涂层表面能见到本体材料（白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色）。
7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。
8.流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。
9.划伤：涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。
漆膜附着力测定方法（引用GB1720-1979）1.按《漆膜一般制备法》（GB1727）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材）制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。
测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽（7），抽出试验台（6），即可换针。
当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘（3）后面的螺栓、回转半径调整螺栓（4），适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。
测定时，将样板正放在试验台（6）上，拧紧固定样板调整螺栓（5）、（8）和调整螺栓（10），向后移动升降棒（2），使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。
按顺时针方向，均匀摇动摇柄（11），转速以80～100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为7.5±0.5厘米。
汽车喷涂产品检验标准
汽车喷涂产品检验标准1. 引言本标准旨在规范汽车喷涂产品的质量检验要求，以确保产品的安全性、可靠性和符合相关法律法规。
2. 适用范围本标准适用于所有汽车喷涂产品，包括但不限于汽车漆、清漆、底漆等。
3. 检验要求3.1 外观检验汽车喷涂产品的外观应符合以下要求：- 表面平整，无明显凹凸；- 色彩鲜艳，光泽均匀；- 无气泡、鱼眼等缺陷；- 无刮痕、磨损或脱落。
3.2 化学性能检验汽车喷涂产品的化学性能应符合以下要求：- 各项化学指标应在符合国家标准范围内；- 符合相关环保法规的要求，无有害物质溢出。
3.3 耐候性检验汽车喷涂产品的耐候性应符合以下要求：- 耐紫外线照射，不易褪色；- 耐高温、低温等极端环境；- 耐酸碱等化学性质变化。
3.4 粘附力检验汽车喷涂产品的粘附力应符合以下要求：- 与汽车表面粘附牢固，不易剥离或脱落；- 经过抗划伤、冲击等测试后，粘附性能良好。
4. 检验方法根据产品的不同特性，可采用以下方法进行检验：- 外观检验：目测检查或使用显微镜检查；- 化学性能检验：使用相应化学分析方法进行检测分析；- 耐候性检验：暴露在不同环境条件下进行耐候实验，并评估性能变化；- 粘附力检验：使用相应的粘附力测试设备进行测试。
5. 检验记录与报告针对每批次的汽车喷涂产品，应制定检验记录，并填写相应的检验报告。
记录和报告应包含以下信息：- 产品批次号；- 检验日期和地点；- 检验方法和结果；- 检验人员签名。
6. 结论本标准制定了汽车喷涂产品的质量检验要求和检验方法，以确保产品质量符合相关标准和法规。
企业应按照本标准进行自检和第三方检验，以提高产品质量和市场竞争力。
> 注意：以上检验标准为一般性要求，根据具体产品的特性和国家法规的要求，可进行相应的调整和补充。
喷漆质量检验标准
喷漆质量检验标准喷漆是一种常见的表面涂覆技术，广泛应用于汽车、家具、建筑等行业。
为了确保喷漆质量的稳定和可靠，制定一套严格的喷漆质量检验标准是非常必要的。
本文将介绍一些常用的喷漆质量检验标准，并就其重要性进行探讨。
一、涂层厚度涂层厚度是衡量喷漆质量的重要指标之一。
涂层厚度的标准与具体应用相关，例如汽车喷漆通常要求在某个范围内，以达到良好的防腐和装饰效果。
检验涂层厚度通常采用非破坏性测量方法，如磁感应法或激光测量法。
各行业都有相应的标准来衡量涂层厚度的合格与否。
二、颜色与光泽颜色与光泽是另一个重要的喷漆质量指标。
在设计中要求的颜色和光泽水平必须符合预期的要求，以便满足审美需求和产品外观要求。
常用的检测方法包括光泽度计与色差计。
通过测量样品的光线反射特性和颜色差异，可以判断喷漆的颜色和光泽是否达到标准。
三、附着力喷漆的附着力是另一个重要的检验指标，用于评估涂层与基材的粘合强度。
附着力直接影响涂层的耐久性和使用寿命。
常见的测试方法包括划格试验、剥离试验和粘着试验。
根据不同的应用领域，制定了相应的附着力标准，确保涂层能够牢固地附着在基材上。
四、耐化学性喷漆在使用过程中经常接触到各种化学物质，如酸、碱、溶剂等。
因此，喷漆的耐化学性也是一项重要的质量指标。
常见的检测方法包括浸泡试验、化学品喷洒试验和溶剂擦拭试验。
通过这些试验可以评估涂层在各种化学物质作用下的耐受能力。
五、耐候性喷漆通常被用于户外产品和设备上，因此，其耐候性也是需要考虑的因素之一。
耐候性检验通过暴露样品在人工或自然环境下的长期使用，以模拟真实的使用条件。
常见的耐候性测试包括紫外线辐照试验、盐雾试验和湿热循环试验。
六、表面平整度喷漆表面的平整度直接影响产品外观的美观和涂装质量的一致性。
表面平整度的评估通常采用视觉检查和光干涉仪测量。
根据产品的不同用途和要求，可以制定相应的表面平整度标准。
七、漆膜硬度漆膜硬度是指喷涂表面抵抗输入压力的能力，是评估喷漆质量的关键指标之一。
CP5a油漆终检标准
CP5a油漆终检标准一、目的保证油漆车间发往总装车间的油漆车身总成质量稳定，达到公司产品质量要求，使最终用户满意。
二、范围适用于油漆车间修饰线、综合线和点修补的终检。
三、标准车身外表面防撞条以上部位为一区，车身外表面防撞条以下部位为二区。
1、脏点1.1、车身一区不允许有直径超过0.5mm的大脏点，不允许有在0.5米距离内目视明显可见脏点，每个件不允许有2个以上小脏点；1.2、车身二区和内表面可见区域不允许有超过直径0.5mm的大脏点，不允许有在1米距离内目视明显可见脏点，每个件不允许有3个以上成堆小脏点；2、流挂2.1、车身外表面不允许有底色流挂和罩光流挂；2.2、车身内表面可见区域不允许有底色流挂，不允许有在0.5米距离内目视明显可见罩光流挂。
3、修饰露底车身内外表面不允许有修饰露底。
4、准备露底4.1、车身一区不允许有准备露底；4.2、车身二区和车身内表面可见区域不允许有超过直径0.5mm的准备露底，不允许有在0.5米距离内目视明显可见准备露底，每个件不允许有2个以上准备露底。
5、划伤5.1、车身外表面不允许有划伤；5.2、车身内表面不允许有划露中涂漆的划伤，不允许有在0.5米距离内目视明显可见划伤。
6、湿痕6.1、车身外表面不允许有湿痕；6.2、车身内表面可见区域不允许有在0.5米距离内目视明显可见湿痕。
7、漆雾7.1、车身一区不允许有在0.5米距离内目视明显可见漆雾；7.2、车身二区和车身内表面可见区域不允许有在1米距离内目视明显可见漆雾。
8、面漆缩孔8.1、车身一区不允许有面漆缩孔；8.2、车身二区和车身内表面可见区域不允许有在1米距离内目视明显可见面漆缩孔，每个件不允许有2个以上面漆缩孔，不允许有缩到中涂漆的缩孔。
9、漆包、漆坑9.1、车身一区不允许有直径超过2mm的漆包漆坑，不允许有在0.5米距离内目视明显可见漆包漆坑，每个件不允许有2个以上小漆包漆坑；9.2、车身二区和车身内表面可见区域不允许有在1米距离内目视明显可见的漆包漆坑，每个件不允许有3个以上漆包漆坑。
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涂层的分区：车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。
A区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域；B区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域；C区：为顶盖全部；D区：为底架与地板下面。
检验条件：1.检验环境在接近自然光处；2.环境照度1000～1300lx；3.检验员视力 0.8以上，无色盲。
涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。
（宇通客车涂装检验标准）内不应有超过内不应有超内，不应有涂层外观缺陷分类：（引用GBT13052-91）1.麻点：涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。
2.颗粒：涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。
3.针孔：涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。
4.杂漆：涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。
5.桔皮状皱纹：涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。
6.露白：涂层表面能见到本体材料（白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色）。
7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。
8.流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。
9.划伤：涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。
漆膜附着力测定方法（引用GB1720-1979）1.按《漆膜一般制备法》（GB1727）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材）制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。
测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽（7），抽出试验台（6），即可换针。
当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘（3）后面的螺栓、回转半径调整螺栓（4），适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。
测定时，将样板正放在试验台（6）上，拧紧固定样板调整螺栓（5）、（8）和调整螺栓（10），向后移动升降棒（2），使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。
按顺时针方向，均匀摇动摇柄（11），转速以80～100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为7.50.5厘米。
向前移动升降棒（2），使卡针盘提起，松开固定样板的有关螺栓（5）、（8）、（10），取出样板，用漆刷除去划痕上的漆屑，以四倍放大镜检查划痕并评级。
2.附着力测定仪部件规格：试验台丝杠（9）螺距为1.5mm，其转动与转针同步；转针空载压力为200克；荷重盘（1）上可放砝码，其重量为100、200、500、1000克；转针回转半径可调，标准回转半径为5.25毫米。
3.评级方法：以样板上划痕的上侧为检查的目标，依次标出1、2、3、4、5、6、7等七个部位。
相应分为七个等级。
按顺序检查各部位的漆膜完整程度，如某一部位的格子有70%以上完好，则定位该部位是完好的，否则应认为坏损。
例如，部位1漆膜完好，附着力最佳，定位一级；部位1漆膜坏损而部位2完好，附着力次之，定位二级。
依次类推，七级为附着力最差。
漆膜厚度测定方法（引用GBT1764）1.杠杆千分尺法（仪器精确度为2微米）（1）杠杆千分尺的“0”位校对：首先用绸布擦净两个测量面，旋转微分筒，使两测量面轻轻地相互接触，当指针与表盘的“0”线重合后，就停止旋转微分筒，这时微分筒上的“0”线也应与固定套筒上的轴向刻线重合，微分筒边缘与固定套筒的“0”线的左边缘恰好相切，这样算“0”位正确。
如果“0”位不准，就必须调整。
调整方法：先使指针与表盘的“0”线重合，用止动器把活动测杆固定住，松开后盖，再调整微分筒上的“0”线与固定套筒上的轴向刻线重合，微分筒边缘与固定套筒的“0”线的左边缘恰好相切，然后拧紧后盖，松开止动器，看表盘指针是否对“0”，如不对应重复上述步骤，重新调零。
（2）测量：取距边缘不少于1厘米的上、中、下三个位置进行测量。
先将未涂漆底板放于微动测杆与活动测杆之间，慢慢旋转微分筒，使指针在两公差带指针之间，然后调整微分筒上的某一条线与固定套筒上的轴向刻线重合，为了消除测量误差，可在原处多测几次，读数时，把固定套筒、微分筒和表盘上所读得的数字加起来，即为测得厚度值，然后涂上漆样，按规定时间干燥后，再按此法在相同位置测量，两者之差即为漆膜厚度。
也可先测量已涂漆样板的厚度，再用合适的方法除去测量点的漆膜，然后测出底板的厚度，两者之差即为漆膜厚度，取各点厚度的平均值即为漆膜的平均厚度值。
2.磁性测厚仪法（漆膜厚度仪器精确度至少为2微米）（1）调零：取出探头，插入仪器的插座上。
将已打磨未涂漆的底板（与被测漆膜底材相同）擦洗干净，把探头放在底板上按下电钮，再按下磁芯，当磁芯跳开时，如指针不在零位，应旋动调零电位器，使指针回到零位，需重复数次，如无法调零，需更换新电池。
（2）校正：取标准厚度片放在调零用的底板上，再将探头放在标准厚度片上，按下电钮，再按下磁芯，待磁芯跳开后旋转标准扭，使指针回到标准片厚度值上，需重复数次。
（3）测量：取距样板边缘不少于1厘米的上、中、下三个位置进行测量。
将探头放在样板上，按下电钮，再按下磁芯，使之与被测漆膜完全吸合，此时指针缓慢下降，待磁芯跳开表针稳定时，即可读出漆膜厚度值。
取各点厚度的算术平均值为漆膜的平均厚度值。
漆膜颜色及外观测定法（引用GB1729）1.标准样品法：按《漆膜一般制备法》（GB1727）将测定样品与标准样品，分别在马口铁板上制备漆膜。
待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离1尺左右，约成120～140度角，根据产品标准检查颜色和外观，颜色应符合技术允差范围；外观应平整、光滑或符合产品标准规定。
2.标准色板法：按《漆膜一般制备法》（GB1727）将测定样品在马口铁板上制备漆膜。
待漆膜实干后，将标准色板与待测色板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离1尺左右，约成120～140度角，其颜色若在两块标准色板之间或与一块标准色板比较接近，即认为符合技术允差范围。
3.标准样卡比对法：将被测样品与漆膜颜色标准样卡（GSB05-1426-2001）进行比对。
漆膜硬度测定方法1（GB/T1730摆杆法）原理：静止在涂膜表面的摆杆开始摆动，用在规定摆动周期内测得的数值表示振幅衰减的阻尼时间，阻尼时间越短，硬度越低。
操作步骤：1.仪器校准：参照GB/T1730附录。
2.环境条件：在温度（23）度和相对湿度（50）%条件下进行试验，除非另有规定。
3.摆杆阻尼时间的测定：（1）将试板涂膜面向上放在仪器台上。
（2）将摆杆轻轻地放在试板表面上。
（3）在支轴没有横向位移的情况下，将摆杆偏转合适的角度（科尼格摆为6度，珀萨兹为12度）并将它放到预订的停点处。
（4）放开摆杆并同时启动秒表或其它计时装置。
（5）记录振幅由6度～3度（科尼格摆）或由12度～4度（珀萨兹摆）的时间，以秒表示。
（6）在同一块试板的三个不同位置上进行测试。
记录每次测量的结果及三次测量的平均值。
漆膜硬度测定方法2（GB/T6739铅笔法）铅笔硬度：用具有规定尺寸，形状和硬度铅笔芯的铅笔推过漆膜表面时，漆膜表面耐划痕或耐产生其他缺陷的性能。
缺陷分类：1.塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
2.内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮破。
3.以上情况的组合。
原理：受试产品或体系以均匀厚度施涂于表面结构一致的平板上。
漆膜干燥/固化后，将样板放在水平位置，通过在漆膜上推动硬度逐渐增加的铅笔来测定的铅笔硬度。
试验时，铅笔固定，这样铅笔能在750g的负载下以45度向下压在漆膜表面上。
逐渐增加铅笔的硬度直到漆膜表面出现上述各种缺陷。
操作步骤：1.在温度（23）度和相对湿度（50）%条件下进行试验。
2.用特殊的机械削笔刀将每只铅笔的一端削去大约5mm～6mm的木头，小心操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯。
3.垂直握住铅笔，与砂纸保持90度角在砂纸上前后移动铅笔，把铅笔芯尖端磨平（成直角）。
持续移动铅笔直至获得一个平整光滑的圆形横截面，且边缘没有碎屑和缺口。
每次使用铅笔前都要重复这个步骤。
4.将涂漆样板放在水平的、稳固的表面上。
将铅笔插入试验仪器中并用夹子将其固定，使仪器保持水平，铅笔的尖端放在漆膜表面上。
5.当铅笔的尖端刚接触到涂层后立即推动试板，以0.5mm/s～1mm/s的速度朝离开操作者的方向移动至少7mm的距离。
6.除非另外商定，30s后以裸视检查涂层表面，看是否出现上述缺陷。
如果未出现划痕，在未进行过试验的区域重复试验（3～6），更换较高硬度的铅笔直到出现至少3mm长的划痕为止。
如果已经出现超出3mm的划痕，则降低铅笔的硬度重复试验（3～6），直到超过3mm的划痕不再出现为止。
7.以没有使涂层出现3mm及以上划痕的最硬的铅笔的硬度表示涂层的铅笔硬度。
漆膜耐冲击测定法（GB/T1732-93）设备：4倍放大镜、冲击试验器测试步骤：1.测试条件除另有规定外应在（23）度和相对湿度（50）%的条件下进行测试。
2.冲击试验步骤将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。
重锤借控制装置固定在滑筒的某一高度（其高度由产品标准规定或商定）按压控制扭，重锤即自由地落于冲头上。
提起重锤，取出试板。
记录重锤落于试板上的高度。
同一试板进行三次冲击试验。
3.试板的检查用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象。
制钮重锤即自由地落于冲头上提起重锤取出试板漆膜、腻子膜干燥时间测定法（GB/T1728）表面干燥时间测定法1.吹棉球法：在漆膜表面上轻轻放上一个脱脂棉球，用嘴距棉球10～15厘米，沿水平方向轻吹棉球，如能吹走，膜面不留有棉丝，即认为表面干燥。
2.指触法：以手指轻触漆膜表面，如感到有些发粘，但无漆粘在手指上，即认为表面干燥。
实际干燥时间测定法1.压滤纸法：在漆膜上放一片定性滤纸（光滑面接触漆膜），滤纸上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30秒表，移去干燥试验器，将样板翻转（漆膜向下），滤纸能自由落下，或在背面用握板之手的食指轻敲几下，滤纸能自由落下而滤纸纤维不被粘在漆膜上，即认为漆膜实际干燥。
2.压棉球法：在漆膜表面上放一个脱脂棉球，于棉球上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30秒钟，将干燥试验器和棉球拿掉，放置5分钟，观察漆膜无棉球的痕迹及失光现象，漆膜上若留有1～2根棉丝，用棉球能轻轻掸掉，均认为漆膜实际干燥。
3.刀片法：用保险刀片在样板上切刮漆膜或腻子膜，并观察其底层及膜内均无粘着现象（如腻子膜，还需用水淋湿样板，用产品标准规定的水砂纸打磨，若能形成均匀平滑表面，不粘砂纸）。
即认为漆膜或腻子膜实际干燥。
4.厚层干燥法（适用绝缘漆）：用二甲苯或乙醇将标准铝片盒擦净、干燥。
称取试样20克（以50%固体含量计，固体含量不同时应换算），静止至试样内无气泡，水平放入加热至规定温度的电热鼓风箱内。