油漆涂装技术要求和检验规范

产品表面处理规范

-----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述

本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。

二．表面处理方法分类

1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀：

a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理；

b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理；

c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态；

2. 对锻造阀体的球阀：

a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持

机加工表面作为最终完工状态；

b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法；

3. 对铸造阀体阀门：

a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理；

b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）；

c. 其他采用外表面油漆涂装方法。

4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。

5. 参考或执行标准、规范：

a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定；

b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定；

c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定；

d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控

制和检验。

产品表面处理规范

------油漆涂装技术要求和检验规范FZV/QS XX.2-2008

1.目的

为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防腐、防锈以及装饰要求；

2.范围

2.1 FZV/QSXX.1-2008和本文件表三规定的适用产品的油漆和油漆工艺方法；

2.2 油漆的储存、待油漆金属表面预处理及粗糙度和清洁度的规定；

2.3 油漆涂层的质量检验。

3.引用标准和规范（适用最新版本，括号内为等同中国国家标准）

ISO 8501-1 (GB/T 8923) 涂装油漆和有关产品前钢材预处理

ISO 8503-2 涂装油漆和有关产品前表面粗糙度的目视评定

ISO 2808(GB/T 13452.2) 色漆和清漆-----漆膜厚度的测定

ISO 2409(GB/T 9286) 色漆和清漆-----划格试验

ISO 1514(GB/T 9271) 色漆和清漆-----试验用标准板

GB/T 1728 漆膜、腻子膜的干燥时间测定法

GB/T 1764 漆膜厚度测定法

RAL Colors 欧洲油漆色标

4.油漆的选用

本文件表一规定了面漆的色标和适用产品，表二规定了底漆和中间漆的色标和适用范围，表三根据工况条件规定了油漆的搭配和厚度要求。

5.油漆来料控制

所有油漆来料必须是经过评审的合格供方或客户指定的供方；

所有油漆来料必须是包装完好、未经开封的，应标有生产厂家、产品名称、批号、重量、有效期等信息，且应随货提供质量文件和使用说明书；

选用的稀释剂、底漆、中间漆、面漆等应是配套的同组涂层材料组的；

仓库应建立出入库统计系统，采用分区和标识等方法对不同组别、有效期等进行区别和记录；

仓库应建有安全储存规定，对油漆存放敏感的温度、烟火、静电等加以规定，保持通风、防止日晒和雨淋。

6.表面处理

表面处理的目的是通过喷砂、抛丸或手工打磨等方法去除待油漆表面的灰尘、油污、锈迹、氧化皮、水溶性盐、焊接残留物、飞边毛刺等，以达到油漆要求的表面清洁度和粗糙度；

采用喷砂方法处理时选用的钢砂的粒度不应超过25目（推荐使用30目），抛丸采用的钢丸粒度不超过16目（推荐使用20目），清洁度达到ISO8501-1(GB/T 8923)规定的Sa2.5的要求，粗糙度满足ISO8503-2 G “精细级”水平，表面粗糙度40-80um（最大不超过100um）。喷砂密度不能低于85%的被清理表面。

采用借助砂轮、钢丝刷、铲刀等工具的手工打磨方法获得的表面清洁度满足ISO8501-1(GB/T 8923)规定的St3的要求。手工方法只能用于局部表面处理和预处理。

通过预处理和二次处理达到要求的表面质量。预处理一般在粗加工前或后进行，应去除氧化皮、毛刺、棱角、焊接残留物，对于预抛砂后出现的表面缺陷如裂纹、砂孔、焊接气孔等应进行处理，并使用稀释剂去除表面油污和使用不含污染杂质的水清洗表面的结晶盐，并使用防锈液进行防锈；二次处理应在成品组装完成后进行，注意保护法兰密封面和其他裸露配合导向部位如阀杆等，防止砂或灰尘进入阀腔。

使用对照块检查粗糙度和清洁度时，使用自然光或混合光源，自然光线不能低于300lux，混合光线不能低于500lux。

表面处理后用干燥、清洁的压缩空气吹去所有可见浮尘。

喷砂或抛丸处理特别是二次表面处理时，周围环境相对湿度不能大于85%，存放处理后的工件的环境的相对湿度也不能大于85%，并且金属表面不能出现结露现象。涂层必须在表面处理完后4小时内完成，当环境相对湿度小于40%时，可适当延长时间，但不能超过12小时。

7. 油漆人员和设备的检查

7.1 油漆施工人员应具备一定的油漆涂装技能，经过必要的技能培训和安全技术教育，考试合格取得上岗

证后方可上岗；

7.2 设备应完好并具备工作状态，检测和测试设备、仪器仪表应经过计量检定并在检定有效期内；

7.3 采用空气喷涂时压缩空气源应具有调节功能，可以满足工艺文件要求的喷漆工作压力。压力源应设有

油水分离器、过滤器等辅助设施，使用前放空分离器中的积水，保证空气为干燥的。

7.4 采用的喷嘴应是工艺文件规定的规格。

8. 喷涂过程控制

8.1 环境温度：

8.1.1 油漆环境的温度应在5-38℃之间，理想为15-30℃，环境温度低于5℃或高于38℃应停止油漆施工。

8.1.2 金属表面温度应高于露点温度3℃以上，否则停止施工。

8.2 相对湿度

环境相对湿度应小于85%，油漆涂装理想的湿度为40-60%。

8.3 涂料的使用和测量

8.3.1 涂料使用前应搅拌均匀。双（多）组分的先搅拌A组分，按比例加入B组分后搅拌均匀。按使用说

明书或工艺文件进行熟化，控制熟化时间，并在适用期内完成。

8.3.2 必要时使用稀释剂稀释，按照供方提供的比例配入（一般不多于15%）；稀释剂应分次逐渐加入，

并充分搅拌均匀，不能一次加入；涂料调好后使用涂-4粘度计和秒表检测涂料粘度；

8.3.3 刷涂施工时涂料粘度以30-50秒（涂-4粘度计/25℃）为宜，空气喷涂施工粘度一般控制在15-25秒

（涂-4粘度计/25℃）。

8.3.4 油漆调制结束后应使用120-180目的铜质或不锈钢筛网进行过滤，过滤后方可使用；

8.3.5 油漆调制应按照“先用先调，后用后调”的原则，并按需求量进行调制。

8.3.6 首次选用的油漆或工作条件改变较大时，应对施工工艺参数进行验证。调制少量油漆在试板上试验，

检验油漆工艺，确定油漆湿膜厚度和干膜厚度、层数、干燥时间等施工参数。

8.3.7 采用空气喷涂时，选用适合的喷嘴尺寸（一般选用1-1.5mm，大面积和粘度大时2-4）、喷涂压力

（1-2Bar,粘度大时2-4）、喷涂距离（200-300mm,70-80度夹角）和移动速度，并记录；

7.3.8 检测每层的湿膜厚度并进行补涂调整。

8.3.9 需要多层涂装时，选择合适的各层涂层间的时间间隔，一般在第一道漆干燥后再施工第二道漆。记

录间隔时间；

8.3.10 涂覆前应对喷涂死角进行刷涂，防止喷涂后造成厚度不够；

8.3.11 完全干燥后按照GB/T1764测定漆膜厚度（DFT）并记录。大于3件的每批按10%抽取但至少3件，

小于3件的全检。在每一连续油漆面选取5个测量点，各点至少相距50mm，测量值的平均值不能小于要求值，最小值不能小于要求值的85%。选取的测量点应能代表阀门的整个涂装情况。油漆厚度不足的地方应按工艺文件要求补涂并重新检测。

8.3.12 按照RAL COLORS色标比对卡比对涂层颜色，检测环境亮度自然光时应高于300lux，混合光线应

高于500lux.

8.3.13 涂装完成后阀门表面的标记、钢印等应清晰可见。

9．涂层试板的划格测试

9.1 当对涂装工艺进行工艺评定时，进行划格试验。

9.1 油漆试块的制作按照ISO1514制作标准试板，采用Q235钢板制成，厚度3mm，宽度100mm,长度