第二章 毛纺工艺设计

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注意： 1）换水周期，洗液含油脂率达到5%，一般认为已达饱和 状态，应换掉。 2）各槽 油脂含量限度 砂土含量限度 第二槽 3% 1% 第三槽 1.5% 0.4% 第四槽 0.5% 0.2% 2、洗剂、助剂品种及浓度： 1）洗剂的选择：阴离子洗剂、阳离子洗剂、非离子洗剂。


预烘后，羊毛含水率达到15%以下。 烘焙温度：粗毛105~110 ℃ 细毛100~105 ℃ 烘焙后羊毛含水率要求在3%以下。 草杂脱水变为焦脆易碎的炭状物。 4）压炭打炭： a、压炭：12对带有沟槽的碾碎辊，转速要逐对加快，并 给予一定的压力以搓碾羊毛夹裹的炭屑，上下压辊之间有 一定得隔距。 b、打炭：除杂是在除杂机上进行的，在打手外面有网络 尘格，要注意尘格的清洁。
哔叽（精纺）
哔叽（精纺）



2）绒线：a、编结绒线 ：多为四股，单纱支数6~24支。 b、针织纱：多为两合股，单纱支数14~54支。 特点：手感丰满柔软，有身骨，纱的捻度较小。 3）长毛绒：如，毛绒玩具，人造毛服装以腈纶为主。 2、工艺流程：羊毛初步加工→毛条制造→条染→复精梳 →前纺工程 →后纺工程。 二、粗梳毛纺系统：纱支低多为2~20支 1、主要产品： 1）粗纺呢绒及毛毯：呢绒主要有：麦尔登、大衣呢、制 服呢、海军呢、学生呢、法兰绒、海力斯、女士呢、粗纺 花呢




（四）工艺参数设计： 1、洗槽数目：一般3~5槽，含脂多的细毛多用4~5槽。 五槽洗毛机： 第一槽（浸润槽）可去除25%以上油脂，75%砂土。 第二、三槽（洗涤槽），二槽多加碱少加皂为重洗槽，油 脂去除三分之二；三槽少加碱多加皂，主要去除不易皂化 的油脂。 第四、五槽（冲洗槽），应为活水（尤其第五槽），提高 冲洗效果。


则初加量8000×0.2%=16kg 应注意：计算得初加量为理论量，实际初加量应大于计算 量。 b、追加：等分追加法、不等分追加法、连续追加法。 3、温度：温度高优点：加速羊毛脂的熔融，促进洗液向 纤维间及内部渗透，化学反应加快，洗涤效果好。缺点： 温度过高，易损伤羊毛，使二硫键断裂，影响羊毛强力， 羊毛易于毡缩。 1）高温洗毛：温度在48~60℃之间（依据：温度高于羊 毛脂的熔点37~45 ℃，有利于油脂的去除）但当温度高到 70 ℃时，羊毛有毡并现象。



2）级数毛：一~五级五档。 4、外毛：1）澳毛：产量最高，支数多在60~70支左右， 长度7.5~8cm。 2）新西兰毛：支数36~58支（毛线、工业用呢） 3）南美毛、南非毛：质量较澳毛差。 5、洗毛车间除尘：湿式除尘、干式除尘、干湿结合除 尘。 6、羊毛消毒：1）高温消毒（80℃以上） 2）化学药品消毒 3）X射线照射消毒 4）原毛储存
喂毛机
三锡林开毛机
B052型洗毛机
轧车
烘燥机
散毛炭化联合机





原毛初加工包括：选毛、开毛、洗毛、烘毛、炭化等工 序。 一、选毛： 1、目的：合理调配使用羊毛。 套毛质量优劣次序：肩、背、体侧、腹、股 2、要求：人工选毛，选毛技能熟练，采光好，取北光 （自然采光），通风好。 3、改良毛（国毛）： 1）支数毛：分70支、66支、64支、60支四档。主要做 精纺产品。





毛毯有：提花毛毯、素毯、道毯、格毯、印花毯等。上 述产品均有纯毛、混纺、纯化纤之分。 特点：纱支低，多为单纱织造；织物较厚重，大部分产 品经缩绒、起毛整理，不显纹路；对原料要求低，3厘 米以上羊毛皆可纺制，如，粗毛、细毛、精梳短毛、各 种下脚毛、再生毛都可搭配使用。 2）工业用呢：80~90%为造纸毛毯，10~20%为其他工 业用呢。 3）地毯纱 2、工艺流程：羊毛初步加工→和毛加油→梳毛 →细纱


烘燥温度：烘干区域分三个阶段： 前区（即湿羊毛进口）可略高—中区70~80℃ （应主要考虑）—后区略低 五、洗净毛质量指标：见P97表2-6 六、影响洗净毛质量的因素




七、炭化工艺 1、目的：去除羊毛中不易清除的草杂。 2、方法：1）机械去草 2）化学去草法（炭化）：散毛炭化（湿法炭 化）、毛条炭化、匹炭化、碎呢炭化（干法炭化） 3、炭化剂：有硫酸、盐酸、三氯化铝、氯化镁、硫酸氢 钠等。常用硫酸较多，在硫酸溶液中进行，叫湿法炭化。 4、炭化原理：利用羊毛和植物性杂质对酸的不同耐受能 力，将洗净毛先经浸酸处理，再经烘烤、压打等机械处理， 较彻底地除去草杂。



（二）洗毛工艺过程： 羊毛→喂入机→开毛机（三锡林）→喂毛机→洗毛机第一 槽（不加洗剂称浸润槽） →第二、三槽（洗涤槽） →第 四、五槽（清水槽） →圆网烘干机 （三）洗毛方法： 1、乳化洗毛法（皂碱法、轻碱法、中性法、铵碱法、酸 性法） 2、溶剂洗毛法 3、电液洗毛法 4、超声波电磁振动式洗毛法


5）中和（去除羊毛上的硫酸）： a、洗酸（第一槽）：用清水漂洗后余下含50%酸。 b、中和（第二槽）：纯碱是常用的中和剂，纯碱浓度 0.1%，PH=11左右，纯碱用量为羊毛重量的3.5%左右； 中和槽水温：38~40 ℃，时间4~5min,并加适量表面活 性剂。 c、洗碱（第三槽）：加氨水补充中和，氨水用量为毛 重1%。中和后再经过清水漂洗，以除去剩余的盐和碱。


二、开毛： 1、作用：撕扯、打击、松解毛块，排杂。 2、设备：双锡林、三锡林开毛机。 三、洗毛：用机械与化学物理方法除去原毛中杂质的工 艺过程称洗毛。 （一）羊毛含杂物： 1、生理夹杂物：羊毛脂、羊汗、粪尿 2、生活环境夹杂物：草屑、草刺、茎叶、砂土、寄生 虫、细菌等

第二章 毛纺工艺设计
第一节 毛纺纺纱系统


一、精梳毛纺系统： 1、主要产品： 1）精纺毛织品：哔叽、华达呢、啥味呢、凡立 丁、花呢、女士呢、派力司、贡呢、马裤呢、驼 丝锦、贡丝锦等。上述产品有纯毛纺、混纺及纯 化纤之分。 特点：纱支高、密度大、多为股线；织物表面光 洁、纹路清晰；产品较轻薄、单位重量轻、在 130~400g/m；对原料质量要求高；手感光滑、 滑糯、挺、爽。

温度：高—低。 2）中温洗毛：温度在45~52 ℃ 温度：低—高—低 3）低温洗毛：温度在34~50 ℃ 第一槽温度低于羊毛脂熔点。 （五）工艺举例见P94~96



四、烘毛工艺： 1、烘干目的：将含水40%的洗净毛经过干燥处理后，使 羊毛出机回潮控制在16±3%，便于储存和后道生产。 2、干燥方式： 1）烘筒干燥 2）热风干燥（圆网烘干机）利用热空气对流传热达到干 燥目的。 3）红外线干燥 3、工艺：


使用原料：棉、毛、丝、麻等天然纤维与其它新 型的人造纤维、化学纤维等各种短纤维混纺。 3、工艺流程：原毛→初加工→和毛加油 →梳毛 （棉） → 并条2~3道→ 搓捻粗纱1~2道或翼锭 粗纱→细纱→络筒 → 并线→倍捻
第二节 原毛初加工工艺设计

LB023型洗毛联合机工艺流程：第一喂毛机—三锡林 开毛机—第二喂毛机—1洗毛槽—1轧车—2洗毛槽—2 轧车—3洗毛槽—3轧车—4洗毛槽—4轧车—5洗毛 槽—5轧车—第三喂毛机—烘燥机—松式打包



目前大多采用碱性和中性溶液洗毛，洗剂多采用阴离子、 非离子或复合型洗剂。 2）洗剂和助剂浓度确定： a、助剂：碱性助剂（纯碱Na2CO3）：去污力最强 中性助剂（食盐NaCl,元明粉Na2SO4无水）：用元明粉 洗后羊毛的白度、松散度、手感等较好。 酸性助剂（硫酸铵（NH4）2SO4） 用肥皂洗毛时必须用纯碱做助剂 用合成洗剂洗毛时也常用纯碱，但碱对羊毛有损伤，必须 严格控制碱的浓度和洗液的温度。助剂加入量一般 0.1~0.3%

6）烘干：与洗毛烘干相同。 烘干温度：80~90 ℃；时间：4分钟（比 洗毛烘干短），回潮率11~17%。


三、半精梳系统： 1、半精梳产品：产品介于精纺和粗纺之间，这 是由它的设备配置和使用原料的特殊性决定的。 2、特点：一种新的纺纱工艺，将棉纺技术与毛 纺技术融为一体。纱线比精毛纺蓬松、柔软；比 粗毛纺纱支细，条干均匀，表面光洁。可纺纱支 27~102Nm。解决了粗毛纺工艺纺纱支数受限制 （最高20~32支），精毛纺工艺又因特种动物纤 维长度较短而无法加工的缺陷。




b、洗剂浓度： 当达到某一浓度时，溶液中有大批的胶束形成，最大的去 污力就发生在该浓度时，这个浓度就称为临界胶束浓度 （CMC）。 几种洗剂在正常洗毛温度（50℃）时的CMC参考值：见 P92 3）洗剂和助剂加入方式： a、初加：空车时所需加入洗剂和助剂的量叫初加量（基 加量）。 如：在国产B052型洗毛机上，第二槽容水量为8000Kg,如 用洗剂ABS洗毛，取临界浓度为0.3%，则初加量 8000×0.3%=24kg,助剂纯碱的浓度取0.2%，




5、炭化工艺工程： 浸酸（使草杂吸足酸，尽量减少羊毛吸酸量） ↓ 压酸、烘干与烘焙（去除水分，脆化草杂） ↓ 轧炭、打炭（粉碎炭化后的草杂，机械气流去除） ↓ 中和（清洗并中和羊毛上的硫酸）→烘干（烘去除水 分，达到回潮。



6、工艺参数设计： 1）浸酸工艺： a、酸液浓度：见P99图2-3，可知P100表2-7 b、浸酸时间：4min,见图 c、浸酸温度：一般是室温 2）轧酸：经轧辊轧酸后，羊毛含水率控制在36%以下， 含酸率在6%以内。 3）烘干和烘焙： 低温预烘阶段→高温烘焙阶段，温度低→高。 预烘阶段：一般不高于70℃，粗毛65 ℃ ，细毛60 ℃；