空分制氧事故案例

第一部分：行业事故案例1、液氧槽车事故事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右，扬溧高速上，一辆槽罐车正从镇江开往扬州，眼看就要到瓜州收费站，谁知就在还有一公里时，让人意想不到的事故发生了。

“砰！”一声巨响，槽罐车撞上了前面一辆小型吊车，在惯性作用下，槽罐车侧翻，尾部重重地撞上了高速右侧的护栏，护栏严重变形。

由于惯性巨大，槽罐车并没有因此停下来，横着向前滑行了好长一段距离。

滑行过程中，车里燃油发生泄漏，引燃了车后轮胎，并烧到了驾驶室。

事故发生后，槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来，当他惊恐地拍打自己腿上的火时，突然想到押运员还被困在里面，李师傅又冲回现场，用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来，并帮他把身上的火扑灭。

之后两人被紧急送往扬州市苏北人民医院救治。

押运员烧伤面积达60%，幸好驾驶员无大碍。

不过，由于受到撞击，罐体上出现两个漏洞，液氧大量泄漏，为了排除险情，扬州各部门现场排氧，26吨液氧全部放空。

事故处理：下午4 点左右，记者在现场看到，槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏，白色的“烟”不断冒出。

据介绍，经过20 分钟左右的扑救，明火被基本控制，不过由于油箱温度过高，还是发生了爆炸，所幸有惊无险。

火控制住了，但液体一直在泄漏。

为了排除险情，消防员分别对前后两个漏洞进行强制堵漏，并将随身携带的衣服一并用上，覆盖在漏洞处。

该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场，大家现场研究决定，先现场将罐体的液氧放掉，然后再对罐体实施转移。

但排放液氧是有条件的，就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火，否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。

情况紧急，在交警部门的配合下，现场方圆500 米范围内的所有车辆发动机全部熄火。

厂方工程师见安全措施到位后，立即戴着面罩来到罐体尾部，把阀门打开，只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来，喷到高速下面的绿化带中。

在排液的过程中，消防员同时出动水枪，从各个角度对液体进行稀释，防止出现意外。

晚上12 点现场险情才完全解除。

记者从医院了解到，驾驶员没有什么大碍，押运员被烧伤，面积达60%，另有两处骨折，尚未脱离生命危险。

排液现场2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故事故经过：4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。

作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。

在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。

上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。

张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。

后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。

至此，火势终于被控制住。

事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。

事故现场作业人员共有8人，其中7人死亡（３人当场死亡，４人经医院抢救无效后死亡）。

事故发生时另有1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。

事后经调查，该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，投产以来至少已更换过3次气动调节阀。

事故原因“4•14”氧气管道爆炸事故发生后，根据爆炸时出现的放热性、快速性特点，事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。

另据“加压的可燃物质泄漏时形成喷射流，并在泄漏裂口处被点燃，瞬间产生了喷射火”等现象，调查人员认为，燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点，喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。

燃烧爆炸的3个基本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。

在3个基本要素中，缺少任何1个要素都不会引发燃烧爆炸。

①助燃剂氧气是一种化学性质比较活泼的气体，它在氧化反应中提供氧，是一种常用的氧化剂。

在生产环境中，一般化工检修规定，控制氧含量在17％～23%，既要防止缺氧，又要防止富氧，两种状况均能导致事故。

此次事故完全具备富氧状态条件。

拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气；在检修过程中，发现阀门未关死，有氧气逸出；在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，因此，有氧气泄漏的可能性；爆炸时检修管线内部必然存在氧气。

可见，在检修过程中，有发生富氧状态的环境和条件。

查证管道检修试压时的当班记录，事故发生前氧气球罐和输送管道内存有2.5MPa，99.0%～99.5%的氧气，当天试压时通过氧气管道压力最低1.3MPa，最高可能达到1.8MPa；气流速度大于15m/s。

②可燃物质在浓度较高的氧气环境中，人体、衣物、金属都会成为还原剂，与氧气发生氧化还原反应。

也就是说，人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。

更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗，但没有按照有关安全规定进行完全脱脂，比对同批进货的气动调节阀解体检查发现，其内部存有大量油脂。

作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，没有解体浸泡、清洗，领用的500ml清洗剂仅用了75ml，脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求，具有存有油脂的可能性。

另外，作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污（脂）。

因此，在作业环境中，有发生爆炸的可燃物质条件。

③激发能量从事故现场看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件：作业人员衣着化纤衣物导致的静电；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的压力、温度条件下，纯氧能与油脂反应，反应后放出的热量会引起油脂自燃；作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升；操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件、阀门摩擦产生静电等都可能成为燃爆的激发能量。

事故原因分析推断燃烧爆炸的3个基本因素都已满足，燃烧爆炸很难避免。

从事故后掌握的情况进行分析推断，事故的发生过程是由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应（燃烧、爆炸），爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡。

由此可以认定,新更换气动调节阀脱脂不完全是事故的直接原因，违章使用氧气试漏是导致发生爆炸的另一重要原因。

3、氧压机汽缸燃爆事故①事故经过2010年5月27日中午11:45分左右，操作工正在机房现场做记录，刚走到9号氧压机附近时，看到该氧压机（公司编号14号氧压机，下称14号氧压机）二级密封函冒烟，随即喷出火花，操作工立即停机，同时关闭进出口阀门。

此时中控室操作人员发现中压氧气管路压力异常，14号氧压机着火，就将2台中压氧压机全部停掉，由于操作人员处置妥当，减少了事故的损失。

据操作人员讲述，当时三级排气压力是7MPa左右。

②事故原因2.1 通过现场调查，二级气缸内壁燃烧比较严重，活塞头上部压紧螺母烧损，皮碗间隔圈都有不同程度的烧损，多个皮碗烧损，但还有部分残留，并没有全部烧掉。

活塞杆上部烧了一个坑，密封函填料也没有全部烧毁，还有部分残留，二级排气阀门和阀门压盖都全部烧掉，二级进气阀门烧坏。

氧压机回气管上的膨胀节烧穿。

从各零件的燃烧痕迹来分析，最初着火点应该是二级气缸上部，燃烧后随着气流将二级的排气阀门和阀门压盖全部烧掉，二级排气阀门烧毁造成二级排气管路内的氧气倒回。

由于燃烧温度很高，活塞头烧损，氧气泄漏下冲，烧掉活塞杆和密封函，再跑到回气管路将回气管的膨胀节烧穿（膨胀节的管壁比较薄）。

2.2 通过询问现场检修人员和查阅设备检修记录，14号氧压机二级皮碗检修的时间是2010年5月4日，至燃烧时已经运行了23天，实际的运行时间为165小时。

2010年5月10日检查过二级的进排气阀门，更换了进气阀片，检修后至燃烧时实际的运行时间为125小时，询问检修人员，其对检修工程详细的介绍了一遍，符合正常的检修程序，因此，排除零部件脱脂不干净的可能性。

2.3 分析造成氧压机可能燃烧的原因：是铁锈类的机械杂质进入气缸，与气缸壁摩擦引起的。

机械杂质的来源有如下几条渠道：2.4 该机进口没有设置过滤器，气源来自中压氧压机，有可能是管道内的铁锈，由氧气流带入二级气缸内，撞击摩擦造成二级气缸燃烧。

2.5 查看仓库内的氧压机阀座、升高限制器、阀片等氧压机备件，发现有的备件圆周加工口上存在有飞边（毛刺）的情况。

公司原先也没有特别注意这一类情况，因此，有可能是阀门或者其他新安装的配件飞边没有去除，经过长时间的运行，飞边脱落掉到二级气缸内，撞击摩擦引起二级气缸燃烧。

2.6 使用中曾发现二级进气阀弹簧经长时间使用，发现过断裂，也有可能是弹簧的部分断件掉到气缸内，撞击产生火花，造成二级气缸燃烧事故。

2.7 该机的回气管与平衡腔相通，平衡腔内的铁锈跑到气缸内，碰撞摩擦发生二级气缸燃烧。

因为14号氧压机不经常开，而12号和13号氧压机开机的时间长，由于回气管路是连在一起的（回气的气流还是比较大），当11号和12号氧压机开机的时候，回气的气流就将管道内的铁锈等吹过来，由于在14号氧压机的边上就是一个向上的弯头，铁锈必将积存在这个位置，由于操作人员都习惯不关氧压机的回气阀门，在14号氧压机停机的阶段，管道内的铁锈就有可能被其他两台氧压机的回气气流吹到14号氧压机平衡腔或者气缸内部，氧气皮碗经过一段时间的运行后磨损，在皮碗与气缸壁间就会有间隙，因此，有可能使铁锈跑到气缸上部。

综上分析，机械杂质在氧气流冲击摩擦下，可产生高达3000伏的静电，杂质间放电产生的高温引起的燃烧是事故发生的原因。

③预防措施3.1 对该设备前的管道系统全部拆除进行彻底的吹扫，并在氧压机进口增设不锈钢外壳和内置20目铜丝网的过滤器，以保证管道中的机械杂质不会跑到氧压机内而发生事故。

3.2 通过事故分析，对制造厂发来的新备件要逐个检查，设备维保人员对新装的配件都必须彻底的去除飞边（毛刺）后，才能装上机器。

3.3 加强对设备的维护保养，定期检查氧压机进排气阀门并做好记录，发现阀门弹簧变形应及时更换。

3.4 对氧压机的平衡腔进行彻底清洗，清除腔内残留的铸件铁砂和铁锈。

3.5 将设备的回气管改成不锈钢管，并修改操作规程，明确操作人员在该机停车时应将回气管道阀门必须关好。

3.6 将公司同类型氧压机的进口阀门全部从氧压机上部改至地面，方便员工的操作。

老进口阀门都在氧压机的上部，发生异常事件时，员工关闭阀门不方便。

另外阀门在设备的正上方，人员在应急处置事故时，容易发生伤害事故。