顶进施工完整流程
箱涵顶进工艺流程
1箱涵顶进工艺流程
现场调查-工程降水-工作坑开挖-后背制作-滑板制作-铺设润滑隔离层-箱涵制作-顶进设备安装-既有线加固-箱涵试顶进-吃土顶进-监控测量-箱体就位-拆除加固措施-拆除后背及顶进设备-工作坑恢复。
2危险性较大的分部分项工程专项施工方案专家论证：
1）工具式模板工程：滑模爬模飞模
2）砼模板支撑工程：搭设高度8m及以上搭设跨度18m及以上；施工总荷载15kn/m2及以上；集中线荷载20kn/m及以上。
3）承重支撑体系：用于钢结构安装等满堂支撑体系，承受单点集中700kg 以上。
3先张法预应力筋张拉程序
钢筋0-初应力-1.05σ-0.9σ-σ(锚固)
钢丝钢绞线0-初应力-1.05σ（持荷2min）-0-σ(锚固)
对于夹片式等具有自锚性能的锚具：普通松驰力筋0-初应力-1.03σ(锚固)
低松驰力筋0-初应力-σ(持荷2min锚固)
4-管棚：测放孔位-钻机就位-水平钻孔-压入钢管–注浆-封口-开挖（70-180）5-整体现浇钢筋砼水池流程：测量定位-土方开挖及地基处理-执层施工-防水层施工-底板浇筑-池壁及柱浇筑-顶板浇筑-功能性试验
6-单元组合式现浇钢筋砼水池：土方开挖及地基处理-中心支柱浇筑-池底防渗层施工-浇筑池底砼垫层-池内防水层施工-池壁分块浇筑-底板分块浇筑-底板嵌缝-池壁防水层施工-功能性试验。
顶进施工完整流程图
顶进施工完整流程一、工程概况本标段目前到图的涵洞有3座为既有线下顶进，分别是K744+115.25 1-5.0m框架涵、K744+461.5 1-6.0m框架涵、K746+150 1-4.0m框架涵；1座为既有线下新建1-1.0m倒虹吸。
K744+115.25、K744+461.5、K746+150三涵轴线均与线路正交，既有线间距分别4.0米、4.1米、5.0米，三涵TRANBBS设计净高均为4.2米，顶进长度分别为14米、22.47米、14.1米，三框架涵身长分别为17.26米、15.06米、16.06米。
K744+115.25涵涵底标高72.7米，板顶标高77.85米，涵上既有线轨顶标高为80.11（80.08）米，新建线轨顶标高80.24米；K744+461.5涵涵底标高74.48米，板顶标高79.93米，涵上既有线轨顶标高80.91（80.84）米，新建线轨顶标高81.41米；K746+150涵涵底标高82.98米，板顶标高88.03米，涵上既有线轨顶标高89.07（89.13）米，新建线轨顶标高89.82米。
三涵基底均落在粉质粘土层中，基本承载力[σ]＝150Kpa。
K743+651.7倒虹吸轴线均与线路正交，既有线间距分别4.0米，涵身长18米，涵底标高76.19米，板顶标高77.79米，涵上既有线轨顶标高为79.54（79.57）米，新建线轨顶标高79.69米；基底均落在粉质粘土层中，基本承载力[σ]＝150Kpa。
顶进涵设计采用D型便梁、挖孔桩基础对既有线进行加固后架空顶进，新建倒虹吸设计采用轨束梁加固既有线，但为保证既有线在TRANBBS施工期间的安全，我指挥部拟采用D型便梁加固。
二、施工组织㈠、施工队伍及工期安排以上4座涵洞由综合二队全面负责施工管理， K744+461.5 1-6.0m框架涵、K746+150 1-4.0m框架涵挖孔桩计划于2005年元月1日开工，2005年元月20日全部完成；涵身顶进计划于2005年3月1日开工，2005年3月30日完成顶进。
管涵顶进工施工详细方案
管涵顶进工施工详细方案一、概述管涵顶进工指的是在交通道路或铁路等干线上，为了通行过程中不受到影响，在橡皮管涵或钢筋混凝土管涵通行间距较短的情况下，采用顶进方法进行施工的一种工艺。
二、工程准备1.制定详细的顶进方案，包括施工方向，占道范围，施工时间等；2.安排顶进机具和顶进杆件，以及相应的配套设备和工具；3.进行管涵预制，确保质量符合要求；4.张贴交通提示标志，对施工区域进行围挡封闭和警戒线设置；5.组织现场人员进行安全教育和培训，确保工作人员具备安全意识和操作技能。
三、施工流程1.确认管涵的安装位置和方向，利用挖掘机按照设计要求进行挖掘，将管涵放置在预埋位置上；2.将顶进杆件与涵管的顶部相连接，根据现场具体情况进行调整，保证顶进杆件与管涵的连接精度；3.安装顶进机具，进行压力试验，确保操作顺畅，管涵受力均匀，无变形、开裂、漏水等情况；4.开始顶进施工，控制顶进力度和顶进速度，保证管涵的顺利进入预埋位置，同时不影响管涵的正常使用；5.在管涵的进入过程中，根据实际情况选择合适的操作方法，包括沉箱法、顶板法、水平放置横梁法等；6.管涵进入预埋位置后，进行调整，使其与现场中心线相符合，同时进行相关管线的连接、防水检测等工作；7.清理现场，撤除设备，恢复交通道路或铁路等干线正常使用。
四、安全措施1.确保施工区内无人员进入，对施工区域进行警示；2.确保设备的稳定性与安全性，防止设备倾倒或摇晃，并及时处理场内的水、泥浆等废弃物；3.建立施工管理制度，对工人进行安全教育和培训，严格遵守操作规程，确保操作规范；4.对设备进行日常维护和检查，保证设备正常运转；5.组织现场清理工作，及时清除施工废料，保证现场卫生，避免污染环境。
五、管涵顶进工是一项需要经验丰富的施工工程，施工前要进行详细的方案制定和准备工作，施工中需严格控制操作规程，保证施工安全和质量。
为了确保施工的安全性和质量，顶进施工过程中需严格遵守安全措施和操作规程，并对工人进行安全教育和培训。
箱涵顶进施工及方案
目录一、工程概况2（一）概述 2 （二）工程地质条件 2 二、施工方案2（一）总体方案 3 （二）各项目的施工工艺及方法 4三、进度计划12四、施工安全控制措施13（一）人身安全13 （二）便梁支座14 （三）便梁养护14 （四）纵移便梁14 （五）箱涵顶进15 （六）线路防护15 （七）装卸便梁安全注意事项15 （八）凿除顶进箱涵前钻孔桩16 五、应急预案16（一）材料设备保障16 （二）人员保障16 （三）技术措施及抢修方案17箱涵顶进施工方案一、工程概况（一）概述本工程位于京沪铁路下K1298+026.4处，与即有京沪铁路夹角15。
11’17”，该工程由四孔箱形框架桥和一孔套涵组成，组合形式为4x9.3m+4.55m并列组成，桥长69.87m，分三段施工（甲段顶进施工，长度为43.53m；乙段、丙段现浇施工，长度分别为18 m和8.3m），工作坑在铁路南侧，箱涵编号从南京向上海方向依次为甲1、甲2、甲3、甲4、甲t。
先顶进上海方向套涵，然后顶进甲4箱涵，再顶进甲1箱涵，最后顶进中间两孔甲2、甲3箱涵。
本工程共需5孔D24便梁和3孔D16便梁，施工区域内京沪铁路上、下行线间距为4.85m，铁路线路为直线段，满足便梁架设要求。
（二）工程地质条件1、地基土构成与特征根据设计文件提供的现场勘测资料，各土层自上而下描述如下：①层填土,杂色，松散。
层厚0.6～1.6m。
②层粘土,软～硬状，含铁锈斑点,层厚4.4～5.2m, σ0＝180KPa。
③层粉质粘土,褐黄～灰色，软塑状,中等压缩性, 层厚7.2～8.0m,σ0＝110KPa。
④1层粉土,灰绿～褐黄色，硬塑状,夹少量粉性土, 中等压缩性,σ0＝200KPa。
④夹层粉土, 褐黄～草黄色，饱和,稍～中密,夹粘性土,呈透镜体状,σ0＝100Kpa④2 层粘土, 褐灰～灰色，软塑状,夹少量粉性土,中等压缩性,厚度2.1～3.7m左右,σ0＝100KPa④3 层粘土, 暗绿～灰褐,软～硬塑状, 中等压缩性,σ0＝190KPa。
箱涵顶进施工及方案
目录一、工程概况2（一）概述 2 （二）工程地质条件 2 二、施工方案2（一）总体方案 3 （二）各项目的施工工艺及方法 4三、进度计划12四、施工安全控制措施13（一）人身安全13 （二）便梁支座14 （三）便梁养护14 （四）纵移便梁14 （五）箱涵顶进15 （六）线路防护15 （七）装卸便梁安全注意事项15 （八）凿除顶进箱涵前钻孔桩16 五、应急预案16（一）材料设备保障16 （二）人员保障16 （三）技术措施及抢修方案17箱涵顶进施工方案一、工程概况（一）概述本工程位于京沪铁路下K1298+026.4处，与即有京沪铁路夹角15。
11’17”，该工程由四孔箱形框架桥和一孔套涵组成，组合形式为4x9.3m+4.55m并列组成，桥长69.87m，分三段施工（甲段顶进施工，长度为43.53m；乙段、丙段现浇施工，长度分别为18 m和8.3m），工作坑在铁路南侧，箱涵编号从南京向上海方向依次为甲1、甲2、甲3、甲4、甲t。
先顶进上海方向套涵，然后顶进甲4箱涵，再顶进甲1箱涵，最后顶进中间两孔甲2、甲3箱涵。
本工程共需5孔D24便梁和3孔D16便梁，施工区域内京沪铁路上、下行线间距为4.85m，铁路线路为直线段，满足便梁架设要求。
（二）工程地质条件1、地基土构成与特征根据设计文件提供的现场勘测资料，各土层自上而下描述如下：①层填土,杂色，松散。
层厚0.6～1.6m。
②层粘土,软～硬状，含铁锈斑点,层厚4.4～5.2m, σ0＝180KPa。
③层粉质粘土,褐黄～灰色，软塑状,中等压缩性, 层厚7.2～8.0m,σ0＝110KPa。
④1层粉土,灰绿～褐黄色，硬塑状,夹少量粉性土, 中等压缩性,σ0＝200KPa。
④夹层粉土, 褐黄～草黄色，饱和,稍～中密,夹粘性土,呈透镜体状,σ0＝100Kpa④2 层粘土, 褐灰～灰色，软塑状,夹少量粉性土,中等压缩性,厚度2.1～3.7m左右,σ0＝100KPa④3 层粘土, 暗绿～灰褐,软～硬塑状, 中等压缩性,σ0＝190KPa。
顶管施工方案
一、顶管施工工艺流程二、施工顺序施工顺序为：工作井施工→顶进设备安装调试→吊装砼管到轨道上→连接好工具管→装顶铁→开启油泵顶进→出泥→管道贯通→拆工具管→砌检查井。
三、施工方案（一）施工测量方案1、施工放线工作准备（1）、定线依据所有测量定位均依据交桩单位提供得并经复测合格得导线成果、水准点成果资料。
（2）施工测量放线根据管线铺设走向，用全站仪在现场地面上准确放出管道铺设的中线控制桩，并确定顶坑位置，桩点必须是所顶管道的中心点。
如遇障碍物，操作井位置应根据现场情况予以适当调整。
控制桩放好后必须用砼保护好，待工作坑开挖后将中线和中心点引至工作坑内，便于随时检查和复查，并进行保护，以利于安装导轨和管道在顶进过程中检查复核之用。
（二）开挖工作坑1、工作坑开挖与支护（1）竖井工作坑施工前必须完成降水,管井深度20米，泵站段计划布设4口降水井。
（2）工作坑的开挖采用人工开挖配合吊车使用吊框出土，每次下挖深度不大于1.2米。
护壁方式与隧道主体相同，采用挖孔灌注桩配合网喷护壁（详见相关护壁方案）（3）按设计工作竖井断面尺寸开挖,清理井壁、喷浆、土钉打入、内层钢筋网片安装焊接、喷射砼、外层网片安装焊接，喷射混凝土封闭，完成一个循环。
施工采用单班制作业，组织2个班，单井每班12人；地表水防治处理：沿竖井主体周围设置排水明沟，控制地表水流入井内。
并使得井内土体得到一定的疏干和固结。
施工施工工艺流程见流程图2：2、顶管工作坑允许偏差：导轨设置是顶管工程的关键，要求牢固可靠，轨距、高程、流水方向必须准确。
导轨方向应绝对和管轴线方向平行，且导轨中心间距轴线和所要顶进管道轴线的垂直投影线完全重合一致，导轨标高偏差应符合规范要求，不得大于3mm。
（1）导轨安装：A、严格控制导轨的中心位置和高程，确保顶入管节中心及高程能符合设计要求。
B、由于工作井底板设置了单层双向钢筋网，并浇注了20cm的砼，地基稳定，导轨安装枕木上，枕木放置在工作井的底板上。
顶管顶进施工方案
顶管顶进施工方案1.1 顶管施工布置泥水平衡顶管施工泥浆系统工作原理见图4-1，顶管施工前需先在地面上的泥浆池内搅拌一定量的比重 1.1～1.2左右的泥浆。
顶管施工时打开泥浆池的阀门，泥浆通过进泥泵加压，经进浆管进入到顶管掘进机的泥水仓；泥水仓的泥图4-1 顶管施工工艺示意图浆在工作井内的排泥泵抽排作用下，泥浆经排泥管排到地面泥水分离器处理，泥渣分离外运，泥浆留在泥浆池内，形成了泥水循环系统。
1.1.1 地面布置顶管工作井安排一台汽车吊，负责钢管及顶铁吊运和井内、地面的吊装工作，现场内另设临时堆场，供钢管及其他半成品、周转材料等堆放，顶管现场考虑一定钢管的贮存量。
工作井围蔽内布置工具间、修理间、试验室及水泵房、空压机房、泥浆房等。
自动控制台、通讯、中央控制均在顶进控制室内。
由于顶管为三班连续作业施工，在工作井现场四个角上各安装錪钨灯一座，供夜间现场照图4-2工作井作业面布置示意图1.1.2 工作井内布置工作井内沿顶管轴线方向在临时后座墙上装刚性后座，主顶千斤顶、导轨、刚性顶铁、环形顶铁等顶进设备。
工作井边侧设置下井扶梯一座供施工人员上下。
管内供电及工作井内电力配电箱均位于工作井内。
管内测量起始平台安装在主顶千斤顶之间轴线上，独立与砼底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。
沿井壁依次安装1.5寸压浆管、4寸供水和出泥管、供电、1.5寸供气管线。
井内二侧工作平台布置配电箱、电焊机、泥水旁通装置、后座主顶油泵车和顶铁。
管内进、排泥管、压浆管、供电、通风管分别安装于钢管左右偏下侧，采用L75×75角钢支架固定。
管内照明采用24伏低压照明灯，每8m布置1只。
工作井内照明采用高压水银灯。
施工期间在工作井内及管道内应配置足量的排水设备，以保证雨季汛期的管道安全。
1.2 顶管施工流程图4-3 顶管施工工艺流程图下一段顶管施工1.3 出洞顶进完成止水施工后，可进行人工凿除穿墙位置的混凝土，将工具管吊下工作井，安装好工具管，对正中线，使上、下、左、右方向误差保证在3mm内，安装及调试好各个系统、检查穿墙位置的止水设备、准备好足够的水泵，确保穿墙时各个系统的正常运转。
顶进框架桥施工方案
顶进框架桥施工方案一、工程概况本合同段共有一处下穿既有铁路线，设计使用2-13米顶进桥方法通过，共有顶进框架桥1座。
本桥位于嘉峪关市南清嘉高速与兰新铁路交叉处，为主线下穿铁路而设。
二、施工组织（一）机具设备拟投入本工程主要施工机械有装载机1台，钢筋切割机2台，钢筋弯曲机1台，插入式振捣器15台，平板振动器3台，发电机6台，电焊机4台，强制式拌和机2台，自卸汽车2台，砼运输车3辆,打夯机1台，液压千斤顶12台。
（二）人员安排1、现场指挥许贤智张华军2、施工队伍：桥涵施工四队队长：陈应新技术员：雷鸣钢筋加工组人员：12人模板组人员：18人混凝土组人员：24人其它人员（包括顶进时的抢险人员）：32人3、测量组组长：黄怀林组员：5人4、试验组组长：崔永强成员：杨延旭、许春玉、吴玉勇、高峰（三）主要材料1、Ⅰ、Ⅱ级钢筋均采用新疆八一钢厂及酒钢产的优质钢筋；2、水泥均采用经检测合格的祁连山牌水泥和戈壁牌水泥；3、细骨料采用业主指定的丰乐砂；4、粗集料均采用中心试验室检测合格的自采料场的碎石、砾石。
三、施工方案1、施工方案本框构桥跨度为2-13m，拟采用全幅两端对顶一次顶入法，即在铁路线两侧设置工作坑，在工作坑底板上预制整体的钢筋混凝土框架箱身，籍事先筑好的后背，用千斤顶顶推箱身前进，随顶随挖去箱内土方，一端一次将箱身顶入桥位，其优点是对铁路运输干扰小，顶进时间集中，列车慢行时间短。
为了防止框构顶进时底板随之向前滑动，板下设锚梁，为控制顶进方向，底板两侧设导向支墩，于底板制作时用C20混凝土同时浇注成型。
本框架桥顶进穿越铁路，桥跨较大，加固工作比较困难，也是顶进工作成败的一个关键，线路加固拟采用吊轨梁方式，与纵横梁形成框架加固体系。
2、工作坑布置铁路两侧各设一个工作坑，工作坑的布置如图9-1-1和图9-1-2所示。
3、顶进后背采用设计要求的M10浆砌片石后背墙及其后预留土堆作为后背支撑，钢轨桩后背采用热轧型工字钢，每米6根，正向摆放挡土桩，每米4根，采用43Kg旧钢轨，长度均为9.05m。
顶进桥涵施工工艺及方法
顶进桥涵施工工艺及方法顶进涵开工前1个月向铁路局和甲方报送施工方案和慢行封锁计划，待审核批准后，认真核对批复的施工时间、地点、内容，并做好施工前的准备工作。
顶进涵总体施工顺序如下图。
顶进框构桥施工流程图⑴工作坑、后背施工工作坑是预制框构箱体的工作场地，施工前根据既有铁路两侧的地形、场地的大小及地质情况进行综合考虑，布置在线路一侧，采用挖掘机开挖，基底人工开挖平整，用小型碾压机具碾压密实。
后背采用钢轨桩加固，夯填土，浇筑钢筋混凝土后背梁，确保具有足够的强度、刚度和稳定性。
⑵滑板施工滑板施工工艺流程如下图。
滑板施工工艺流程图滑板施工方法如下：滑板是预制框构的底板，两侧支墩起导向作用。
滑板应具有足够的刚性和稳定性，采用C25钢筋混凝土一次浇筑成型，厚20cm，并设置钢筋混凝土地锚梁和导向支墩。
基底碾压密实，检查标高和平整度，测量定位滑板位置，用方格网控制高程，测设滑板施工模板的位置和标高拉线施工。
滑板与后背梁一并施工，为防止顶进中滑板与后背梁的连接处断裂，将滑板的纵向钢筋伸入后背梁内，伸入长度不小于30d，端部设标准弯钩并连结到后背梁的钢筋骨架上，以保证滑板与后背梁的整体性。
滑板混凝土的浇筑要确保混凝土的刚度、强度和表面平整度，浇筑过程中随时检查模板标高，发现偏差，及时调整，控制平整度误差不超过3毫米。
滑板混凝土浇筑完成后养生，养生采用覆盖草垫并及时洒水，保持滑板混凝土湿度。
养生达到规定时间后铺设由润滑层和塑料布组成的润滑隔离层。
⑶框构箱体预制在滑板上预制钢筋混凝土框构箱身，框构箱身采用就地浇筑，模板采用整体钢模以中线和边墙高度为基准全桥统一设计和安装，以使板缝顺直美观。
钢筋加工和绑扎由钢筋班统一进行。
箱身混凝土分两次浇注，第一次浇注底板，第二次浇注边墙和顶板，采用插入式振动器加强振捣，保证混凝土外观质量优良，强度符合设计要求。
其施工方法与现浇框构桥相同，此处不在赘述。
混凝土浇筑终凝后，采用草帘或麻袋覆盖并浇水养护。
桥梁顶进施工工艺流程
桥梁顶进施工工艺流程
桥梁顶进施工工艺流程主要包括以下步骤：
1. 施工准备：包括施工前的勘察、测量、放样、设备准备等工作。
2. 基坑开挖：根据设计要求，对桥涵位置进行基础开挖。
3. 基础施工：在基础开挖完成后，进行基础施工，包括垫层、钢筋、模板等。
4. 顶推施工：在基础施工完成后，进行顶推施工。
顶推施工包括安装千斤顶、油泵等设备，安装传力设备，顶推作业等步骤。
5. 桥体就位：顶推完成后，对桥体进行纠偏、固定等操作，使桥体准确就位。
6. 回填施工：桥体就位后，进行回填施工，回填材料一般为石渣、砂等。
7. 清理场地：回填施工完成后，清理施工现场，确保整洁。
以上是桥梁顶进施工工艺流程的步骤，具体施工时还需要根据实际情况进行调整和优化。
顶进施工及方案
顶进施工及方案目录一、前言 (3)1.1 编写说明 (3)1.2 目的和适用范围 (5)二、术语和定义 (5)三、顶进施工准备 (7)3.1 技术准备 (8)3.1.1 地基处理 (9)3.1.2 线路测量 (10)3.1.3 工程材料准备 (11)3.2 物资准备 (12)3.3 人员准备 (13)3.4 施工设备选择 (14)四、顶进施工方法 (15)4.1 顶进工艺流程 (16)4.2 顶进施工要点 (17)4.2.1 顶力计算 (18)4.2.2 顶铁布置 (19)4.2.3 顶进过程中监测 (21)4.3 特殊地段顶进施工 (22)4.3.1 石灰岩地区顶进 (23)4.3.2 黄土地区顶进 (24)4.3.3 风化岩石地区顶进 (25)五、顶进施工方案实施 (26)5.1 施工组织设计 (27)5.2 施工进度计划 (29)5.3 质量控制措施 (29)5.4 安全措施 (30)5.5 环境保护措施 (31)六、顶进施工应急预案 (32)6.1 应急预案编制原则 (33)6.2 应急预案内容 (33)6.2.1 顶进过程中可能出现的紧急情况 (35)6.2.2 应急响应流程 (36)6.2.3 应急资源保障 (37)6.3 应急演练计划 (38)七、顶进施工效果评估 (40)7.1 顶进施工完成情况评估 (41)7.2 顶进施工质量评估 (42)7.3 顶进施工安全评估 (43)7.4 顶进施工环保评估 (44)一、前言随着建筑行业的不断发展，顶进施工技术在工程中的应用越来越广泛。
顶进施工是一种通过将预制构件或现浇混凝土结构直接顶进到待建结构中的方法，以替代传统的模板支撑系统，从而实现快速、高效、安全的施工过程。
本文档旨在详细介绍顶进施工的基本原理、操作方法、注意事项以及在各种工程项目中的实施方案，为施工现场的管理人员和技术人员提供参考和指导。
本文档首先对顶进施工的概念、分类、特点进行了简要介绍，然后详细阐述了顶进施工的准备工作、设备选型、施工工艺、质量控制等方面的内容。
顶管施工工艺流程(精)
顶管施工工艺流程前言顶管施工是隧道工程中一种常见的管道施工工艺，它能够适用于各种场地和各种条件下的管道施工，成为了现代隧道工程建设不可或缺的一部分。
本文将介绍顶管施工工艺的流程和主要步骤，以帮助读者更好地了解这一技术。
概述顶管施工是利用顶进机来进行管道施工的一种工艺。
顶进机是一种专用的装置，可以沿着隧道壳体的轴线推进，从而将管道材料推入到地下，形成一条完整的管道。
顶管施工的主要特点是施工速度快，施工效率高，工程质量好，且不需要大规模的开挖。
工艺流程顶管施工的工艺流程主要包括以下步骤：第一步：洞口准备在施工开始前，需要对洞口进行准备工作。
首先，需要进行洞口的开挖。
开挖的深度应该与隧道顶部的高度相等，可以通过地表的标志点进行测量。
开挖的宽度应该略大于顶进机的直径，以便于顶进机的进出。
在洞口完成后，还需要对洞口进行支护，以确保洞口的安全和稳定。
通常，使用钢构支架或混凝土浇筑的方式来进行洞口支护。
第二步：管道安装随着洞口准备完成，施工队伍开始为顶进机进行安装和调试工作。
顶进机通常由主机、输送系统和控制系统三部分组成，每个部分都需要进行检查和调试，以确保设备能够正常运行。
安装和调试完成后，开始进行管道的安装工作。
顶进机通过钢筋笼等装置将管道材料推送至地下，形成一条完整的管道。
管道材料通常有混凝土、钢铁管等。
第三步：管体定位在安装完成后，需要对管道进行定位工作。
定位的主要目的是确保管道的位置和方向与设计要求相符。
此外，也需要对管道进行测量和标记，以便于后续的补强和支护工作。
第四步：管道烤固管道安装和定位工作完成后，需要对管道进行烤固。
烤固是为了加固管道的结构，防止管道出现不稳定现象。
通常，需要使用蒸汽或电加热方式进行管道烤固。
第五步：管道补强和支护管道安装和烤固完成之后，需要对管道进行补强和支护工作，以确保管道的稳定性。
补强和支护的方式通常有注浆、钢筋加固等。
第六步：管内清洗和修整管道的安装和支护工作完成后，需要对管道进行清洗和修整。
箱涵顶进现场施工方法
箱涵顶进施工方案一、箱涵顶进的施工流程箱涵顶进采用钢筋混凝土箱涵顶进工法施工地下通道，其原理是在基坑内滑板上预制箱涵，采用油压千斤顶顶推箱涵，将箱涵从地下穿越。
基坑围护及开挖→滑板制作→箱涵浇注→顶进后靠施工及千斤顶安装二、工作基坑施工作为隔离层。
滑板及工作坑详见图3、4。
图3滑板及工作坑平面图图4滑板及工作坑1─1断面图底板的施工步骤为：1、修整、夯实基坑底，如坑底地基承载力不足，拟采取基底换填等加固措施；2、铺碎石垫层并压实；3、绑扎后背梁、锚梁、滑板钢筋及予埋钢板、导向墩；4、灌注混凝土；5、顶面干燥后，浇一层3mm厚的滑石粉浆（机油:滑石粉=3:7）6、铺塑料底板隔离层。
滑板顶面沿顶进方向做成1%的仰坡，滑板顶面平整度不大于5mm/2m。
2.4后背修筑后背是在箱涵顶进中藉以抗衡顶进反力的临时构筑物，要有足够的强度、刚度和稳定性，充分（宽）的C15后箱涵可采用单节浇注或分节浇注。
箱涵是在工作坑滑板润滑隔离层上进行预制。
首先要进行测量放线，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶进桥位的中心线三者均在一直线上。
箱身预制的施工程序是：安设底板模→绑扎底板钢筋→灌注底板混凝土养护→安内模绑扎侧墙及顶钢筋→安外模→灌注侧墙及顶板混凝土→养护箱身防水层施作模板采用P3015钢模板。
内模支撑采用型钢排架，如图5所示，斜撑、横撑、立柱用I12工字钢，纵向间距1.5m，边墙立档与顶梁用I14槽钢，纵向间距1.5m，立柱横向间距1.5m，横撑竖向间距2m，横撑、斜撑与立柱间用螺栓连合，立柱在纵向用L125×80角钢焊接牢固。
为避免浇筑侧墙混凝土的施工缝，边墙外模用插模法：将工字钢的下端利用底板侧面的预埋螺栓固定，上端用钢筋拉杆对拉，在两工字钢之间插入外模，随着混凝土的逐渐浇筑上升外模亦不断接高，如图5所示。
插模施工模板缝垫湿水泥袋三层，以制止漏浆，因墙体较厚，操作人员须加强振捣，避免漏振。
混凝土采用合理的级配和较低的水灰比。
箱涵顶进施工方案
箱涵顶进施工方案一、箱涵顶进的施工流程箱涵顶进采用钢筋混凝土箱涵顶进工法施工地下通道，其原理是在基坑内滑板上预制箱涵,采用油压千斤顶顶推箱涵，将箱涵从地下穿越。
基坑围护及开挖→滑板制作→箱涵浇注→顶进后靠施工及千斤顶安装二、工作基坑施工2。
1工作坑工作坑施工前先进行基坑围护和在地面面布置降水井，再进行基坑开挖。
工作坑、滑板、后背施工顺序如图1所示。
图1 工作坑、滑板、后背工艺流程图2。
1坑底地基处理为提高坑底地基的承载力，需对地基处理。
对坑底土体松软的情况下，在内适当深度内换入层，可采用回填粗沙、晒水夯实或采用深层搅拌桩加固土体.2。
2工作坑开挖在基坑围护和坑底加固完成后再进行基坑开挖，基坑开挖必须放坡开挖土方，确保边坡的稳定。
土石方堆放要远离基坑，防止因基坑周围土体超载增大围护结构变形而影响施工安全。
同时，基坑在施工过程中必须做到挖好排水沟,将基坑内的水汇集至积水井后再用潜水泵抽排至基坑外.2.3 滑板制作滑板为加锚梁的钢筋砼（C15）板,滑板厚20cm,锚梁横断面为50cm×50cm。
锚梁、滑板及后背梁同时浇注混凝土，连结成整体。
滑板靠铁路一侧延伸一段同标号、同厚度的混凝土过渡段。
滑板下铺10cm厚的碎石垫层，滑板上铺机油、滑石粉(3:7，厚3mm）作为润滑层,铺塑料底板作为隔离层。
滑板及工作坑详见图3 滑板及工作坑平面图图4 滑板及工作坑1─1断面图底板的施工步骤为:1、修整、夯实基坑底，如坑底地基承载力不足,拟采取基底换填等加固措施；2、铺碎石垫层并压实;3、绑扎后背梁、锚梁、滑板钢筋及予埋钢板、导向墩；4、灌注混凝土;5、顶面干燥后，浇一层3mm厚的滑石粉浆（机油:滑石粉=3：7)6、铺塑料底板隔离层。
滑板顶面沿顶进方向做成1%的仰坡，滑板顶面平整度不大于5mm/2m.2.4 后背修筑后背是在箱涵顶进中藉以抗衡顶进反力的临时构筑物，要有足够的强度、刚度和稳定性,充分利用地形地物，因地制宜的修建,达到安全可靠并便于拆除。
顶进涵施工
顶进涵施工顶进涵就是当涵洞必须从既有的铁路路基下面立交通过时,对原有线路采取必要的加固措施后,将涵身预制好,再用千斤顶将其顶进线路下面的一种方法;一、施工准备1、根据设计图纸对涵洞位置进行测量放样2、现场调查组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形及地质资料,复核涵洞中线、高程及流水面标高;组织施工调查,重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向,对有可能影响施工的地下管线报请有关部门排干,施工前不能排除的制定切实有效的保护措施;3、组织人员、机械、材料陆续进场;二、场地清理及影响施工的既有线设备的拆迁施工人员进驻现场后立即开展场地清理工作,严格按照图纸所示及现场实际情况,清理工程范围内阻碍施工的各种构筑物以及丛木、树干、树墩、树根等其它杂物;箱涵下穿既有铁路,根据施工现场的调查,将顶进涵施工范围内的管线迁移,无法迁移的进行防护;箱涵顶进施工前分别与各个设备管理单位联系,按照设备管理单位要求将影响范围内的既有设备进行防护,确保地下管线,架空线安全;三、施工工艺1、钢轨应力放散为确保便梁架设等线路作业时的行车安全畅通,必须先对施工地段的线路进行应力放散,应力放散完成后方可进行便梁架设等线路作业;2、钢便梁支墩施工与便梁架设、钢便梁支墩施工便梁支墩在线路慢行后开始施工,采用人工挖孔桩; 钢便梁支墩设置4个;如下图挖孔桩的施工工艺及防护、便梁架设、按照要求在支墩上布设高度调节钢板和橡胶垫,并调整其水平和平面位置;、纵梁就位;先将一片纵梁按设计位置就位,另一片纵梁垫高出枕木面20cm左右,以便安装横梁;待纵梁垫稳撑牢后,安装联结板及牛腿;、安装横梁;安装横梁位置与枕木位置一致,所以事先应将枕木间距适当调整;如有轨道电路段为防止轨道短路,需在两股钢轨中的1股下面垫上大块绝缘橡胶板,再塞入1根横梁;塞入横梁时要对准主梁联结板并定位,同时上好扣件,垫好橡胶轨垫;、将垫高的一片纵梁降落就位,并联结横梁;、逐段扒出道碴,安装斜杆和所有的联结系统;组装过程中,联结板及牛腿上应上满扣件,不得漏装;3、便梁观测采用便梁加固线路,便梁架设在支墩上,只要在既有线施工都直接影响线路安全;所以对线路路基、便梁及支墩的监测是确保行车安全不可缺少的一项工作;、监测目的A、保证便梁支墩结构稳定,无不正常下沉和偏移；B、保证便梁上线路轨距、方向、水平误差不超过规定值；C、保证便梁结构稳定,不变形,确保行车安全；、测点布置和埋设A、在支墩上埋设观测点在每个支墩上设一个观测点,埋设φ16—φ20的钢钢筋头,外露不超过10mm,顶面用砂轮打磨去除棱角并刻上十字符,或以油漆标记;B、便梁上设置监测点以便梁中心为1点,每5m设一个监测点,监测点设于便梁顶部;C、便梁线路的轨道上设检测点以便梁中心为基点,每隔5m设一个检测点;在便梁梁端外侧各50m,每10m设一个检测点;可在钢轨腰部做标记,对线路轨顶标高进行监测,并在路基上每10m设一个观测点,对路基的沉降位移进行观测;4、工作坑、工作坑开挖严格按照设计坡率放坡;工作坑采用人工配合机械开挖;如地质情况不佳可采用拉伸钢板桩或工字钢防护;两侧设置集水井和排水沟;、工作坑平面尺寸长度＝前端工作面+顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后端工作面；宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度;、工作坑开挖完后,承载力应满足设计要求,如不满足设计要求应对基底进行处理;5、修筑滑板及设置润滑层、修筑滑板滑板采用C20钢筋砼灌筑,厚20cm;滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层;为增加抗滑力,滑板下设地锚梁,与滑板同时浇灌;地锚梁直接挖槽浇;滑板砼要求振捣密实,表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm;待砼初凝后,顶面用厚度不大于2cm的水泥砂浆抹平压实,其平整度要求最佳;设置润滑隔离层润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成,其作法是：待滑板顶面干燥后,浇一层石蜡油,厚约2mm;石蜡油凝固后,撒一层厚的滑石粉,再铺一层塑料薄膜,以防止涵身底板与滑板粘连,减少启动阻力;为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜,在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚的水泥砂浆;修筑后背后背组成为后背墙、斜撑和后背填土三部分,后背墙采用短钢轨或者工字钢,在挖好工作坑后与滑板一起施工;后背墙墙后设斜撑,与墙身呈斜角;后背是顶进的主要受力结构,虽然是施工临时建筑物,但其作用很重要,必须安全可靠,所以施工质量一定要保证;特别是基础埋入不能马虎;6、涵身预制施工工序：安装底板模板——绑扎底板钢筋——浇筑底板砼——安装边墙内模及顶板模板——绑扎边墙及顶板钢筋——安装边墙外模——浇筑边墙及顶板砼——养护——拆模——安装钢刃角——防水层在工作坑底板润滑隔离层上预制涵身,首先要做好测量定位工作,使涵身中心线、工作坑底板中心线均在同一条直线上;预制涵身是需设置船头坡,在预制箱涵身时在涵底前端作船头坡,以便顶进时将高出涵底的土壤压入箱涵底,增强其承载能力,防止扎头;如图船头坡制作方法一般用黄土坯成船头坡形,铺上油毛毯,浇筑混凝土后即成;刃角设在涵身前端,刃角可使用钢材,制成钢刃角,一般用1cm-2cm钢板制成;钢刃角与涵身前端预埋螺栓相连接;钢刃角作用：一个作用是抵消侧面土压力,另一个作用是顶进时切土顶进,减小正面土压力,此外还能抵消一部分扎头现象7、框架顶进顶进前先检查框架涵主体结构混凝土是否达到设计强度,工作坑防护是否牢固,周围路基是否沉降,后背加固情况,顶进设备状态;检查均合格无误后,可进人试顶工作;箱涵在顶进过程中刃角先插人土中,然后采用人工或者小挖机挖刃角下土,箱涵顶进再次启动刃角入土,如此循环,直至箱涵就为;、试顶试顶的目的是为了检测一下顶进设备是否正常,顶力是否均匀,后背、滑板及箱涵有无异状;、顶进顶进施工在慢行内进行,千斤顶同步开顶工作;当前方刃角处挖土完成一个顶程后,即开动高压油泵,使千斤顶产生顶力,通过传力设备,借助于后背的反作用力,推动箱涵前进;箱涵前进后,回镐使千斤顶复原,然后在空挡处填放顶铁,以待下次开镐;如此循环,直至箱涵顶进就为;顶进结束后更换桥枕、安装护轮轨、线路恢复及线路应力回收等工序;8、顶进注意事项箱涵顶进必须在线路加固后箱涵砼达到预计强度后进行,并实行24小时连续作业,保持箱涵不断前进,挖土时必须留好安全边坡,防止路基塌方,顶面坡度控制在1:1左右,两侧及底板带土顶进;箱涵在试顶前,应做好顶进液压设备的调试安装工作,正式顶进,每班交接前,对千斤顶、液压系统,顶铁顶管,后靠背等设备要经过检查保护良好;顶进前在箱涵后部设观测点,每次顶进都要对箱涵的中线,高程进行观测,并做好详细记录,防止顶偏或箱涵抬、扎头涵体在滑板上行径到涵头刚下滑板时,由于船头坡的缘故一般出现抬头现象；当涵体有1/3下滑板时,涵体会因重心迁移出现抬头变缓的现象；当涵体2/3下滑板后涵体重心就会落在土上,端部基底应力集中,涵体就会因刚性滑板与弹性土壤的前后地质情况差异而出现扎头现象,随着顶程的增长,扎头现象越加严重,上述现象均属正常现象;各有关部位及观测点有人负责随时检查变化情况;开泵后每油压升高5-10Mpa时,停泵观察,发现情况及时处理,当千斤顶活塞开始伸出,顶铁压紧后应即停顶,经检查各部位无异常现象时,可再开泵,直至涵身启动;顶进允许误差顶进中线：100mm两端顶进或200mm一端顶进顶进高程：顶程的1%,但不得超过+150mm,-200mm;顶进技术措施1、顶进过程中为减少土体对箱涵的摩擦力以及箱涵对土体的扰动,在预制框架时框架前段与土体接触的墙身向外扩大2cm;2、顶进过程中预防框架出现中心及高程偏差,每顶进一个循环进行测量定向,及时纠偏;3、为防止顶进时油顶不同步,在油顶前端及顶管间设置整体传力钢板;4、工作坑底处理;工作坑土层的承载能力要满足预制箱涵的重量和顶进箱涵的施工要求,如不满足承载能力基底采用深层加固处理;对含水率较大的地层,采取井点降水疏干土体,达到提高土体强度的目的;5、滑板施工;工作坑底板既要承受箱涵制作的荷载,又要作为箱涵顶进的滑板;滑板要有足够的刚度以满足箱涵在混凝土浇筑过程中不变形；因此基底承载力必须达到设计要求,如不满足需进行基底处理;滑板要有足够的稳定性,以满足箱涵顶进施工中不发生位移;滑板表面光滑平整,以减小箱涵在顶进启动时的摩阻力;滑板的底部设置横向锚梁,锚梁与滑板混凝土一次浇筑;滑板顶面按2‰坡度超高做成“头高尾低”的上坡;表面平整误差小于2mm;6、为保证预制箱涵能在滑板上顺利起动和向前滑行,在滑板顶面制作隔离层和润滑层,起到顶进施工中的减摩作用;7、钢刃角的安装;在箱涵框架前端的侧墙上安装钢刃角,可以避免前方土体的坍塌,并能保障路基的稳定;在顶进过程中保持钢刃角插在土体中的状态,不得在超前刃角挖土;一个作用是抵消侧面土压力,另一个作用是顶进时切土顶进,减小正面土压力还能起到一定的调头作用,此外还能抵消一部分扎头现象8、箱涵在顶进过程中加强监测工作,每顶一个顶程测一次,以及时提供箱涵移动值,并判定是否需要纠偏;箱涵顶进时的纠偏,主要调整千斤顶的推力、挖土方式;长度较大的箱涵在基坑内和出基坑后的一段时期内保持正确的位置;开挖土方时,可在一侧超挖,一侧少挖来调整方向,即向左偏,开挖时左侧欠挖,右侧超挖10～20cm;9、跨越铁路施工时,应在施工前向铁路主管部门提报施工方案,经审批同意后方可展开施工;10、箱涵顶进施工前,应进行无缝线路应力放散；线路加固及箱涵顶进应根据要求办理线路封锁、慢行手续;。
屋顶施工流程
屋顶施工流程屋顶施工是建筑工程中非常重要的一部分，它不仅关乎建筑物的整体结构和外观，更关乎建筑物的安全和耐久性。
因此，屋顶施工流程的规范与否直接影响着建筑物的质量和使用寿命。
下面，我们将介绍一下屋顶施工的一般流程，希望能为您在施工过程中提供一些参考和帮助。
首先，屋顶施工前的准备工作非常重要。
在正式施工之前，需要对施工现场进行全面的勘测和测量，以确保施工的准确性和顺利性。
同时，还需要对施工材料和施工人员进行充分的准备，确保施工所需的材料齐全，施工人员技术过硬。
其次，屋顶施工的第一步是进行屋顶的防水处理。
在进行防水处理之前，需要对屋顶进行清理和打磨，确保屋顶表面平整干净。
然后，选择合适的防水材料进行铺设，确保屋顶在日后的使用中不会出现渗漏等问题。
接下来，是屋顶的保温层和隔热层的施工。
保温层和隔热层的施工是为了提高建筑物的保温性能和节能性能。
在施工过程中，需要根据建筑物的具体情况选择合适的保温和隔热材料，并进行精确的施工，确保施工质量达标。
然后，是屋顶的结构层和装饰层的施工。
结构层的施工是为了确保建筑物的整体结构牢固可靠，装饰层的施工则是为了提高建筑物的外观和美观性。
在进行这两部分施工时，需要严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保施工质量和施工效果。
最后，是屋顶的收尾工作和验收工作。
在屋顶施工完成之后，需要对施工现场进行清理，清理掉施工过程中产生的垃圾和杂物。
同时，还需要对施工质量进行全面的验收，确保施工质量符合相关标准和要求。
总的来说，屋顶施工流程是一个复杂而又重要的工程，需要施工人员具备丰富的经验和专业的技术，才能保证施工质量和施工效果。
希望通过本文的介绍，能够为您在屋顶施工过程中提供一些帮助和参考，让您的施工工作更加顺利和高效。
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顶进施工完整流程一、工程概况本标段目前到图的涵洞有3座为既有线下顶进，分别是K744+115.25 1-5.0m框架涵、K744+461.5 1-6.0m框架涵、K746+150 1-4.0m框架涵；1座为既有线下新建1-1.0m倒虹吸。
K744+115.25、K744+461.5、K746+150三涵轴线均与线路正交，既有线间距分别 4.0米、4.1米、5.0米，三涵TRANBBS设计净高均为 4.2米，顶进长度分别为14米、22.47米、14.1米，三框架涵身长分别为17.26米、15.06米、16.06米。
K744+115.25涵涵底标高72.7米，板顶标高77.85米，涵上既有线轨顶标高为80.11（80.08）米，新建线轨顶标高80.24米；K744+461.5涵涵底标高74.48米，板顶标高79.93米，涵上既有线轨顶标高80.91（80.84）米，新建线轨顶标高81.41米；K746+150涵涵底标高82.98米，板顶标高88.03米，涵上既有线轨顶标高89.07（89.13）米，新建线轨顶标高89.82米。
三涵基底均落在粉质粘土层中，基本承载力[σ]＝150Kpa。
K743+651.7倒虹吸轴线均与线路正交，既有线间距分别 4.0米，涵身长18米，涵底标高76.19米，板顶标高77.79米，涵上既有线轨顶标高为79.54（79.57）米，新建线轨顶标高79.69米；基底均落在粉质粘土层中，基本承载力[σ]＝150Kpa。
顶进涵设计采用D型便梁、挖孔桩基础对既有线进行加固后架空顶进，新建倒虹吸设计采用轨束梁加固既有线，但为保证既有线在TRANBBS施工期间的安全，我指挥部拟采用D 型便梁加固。
二、施工组织㈠、施工队伍及工期安排以上4座涵洞由综合二队全面负责施工管理，K744+461.5 1-6.0m框架涵、K746+150 1-4.0m框架涵挖孔桩计划于2005年元月1日开工，2005年元月20日全部完成；涵身顶进计划于2005年3月1日开工，2005年3月30日完成顶进。
K743+651.7 1-0.75m倒虹吸计划于2005年元月10日开工，2005年元月30日完成。
K744+115.25 1-5.0m框架涵待变更方案确定后再进行安排。
由于以上三座顶涵、一座倒虹吸在同一区间，只能有一处加固施工，线路加固材料及顶进设备按一套配备。
㈡、施工准备1、现场调查组织有关TRANBBS技术人员全面熟悉核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形及地质资料，复核涵洞中线、高程及流水面标高。
组织各涵施工调查，重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向,对有可能影响施工的地下电缆报请有关部门排干,施工前不能排除的制定切实有效的保护措施。
2、签定安全协议施工前将编制的加固方案，报请新余工务段、监理站及建设单位审批，并与新余工务段、车务段、电务段等有关设备管理部门签定安全协议。
3、人力、物资准备A、劳力组织顶进工作一旦开始，便不得中途无故停顿，劳力组织应保证昼夜连续作业。
劳力组织情况见下表。
劳动力表序号工作内容人数工作内容人数1 领班 1 10 发电机司机 12 电工 1 11 操纵千斤顶 43 起重 1 12 挖装运土204 测量 2 13 物资供运 15 线路加固和防护10 14 修理 16 安换顶铁 4 15 其它97 安全检查 3 合计608 弃土场平土 1 按一班作业人员配备9 清道 1B、施工机具顶进主要施工机具配备表名称规格型号单位数量备注千斤顶DTW－200 台 5 备用一台高压油泵ZB9.5A1 台 2 备用一台顶铁10/15/20/25/30/40 套36 各6套顶柱100／200／400 套6／10／10线路加固材料D16甲型便梁套 2 含配件发电机40kw 台 1搅拌机JS500 台 1振捣器平板／插入式台1／14电焊机台 1钢筋切割机台 1钢筋弯曲机台 1测量仪器全站仪／水平仪台 2 各1台汽车吊8T 台 1无线对讲机台 6C、信号联络方式顶进工作利用列车通过间隔进行，顶进时驻站联络员、线上防护班人员及领班与作业人员之间均用无线对讲机进行直接联系，当有火车通过时通知作业人员暂时停止挖土和顶进，离开工作面2m避让。
4、修建临时工程利用现有乡村道路向涵洞施工位置修建临时施工道路，确保材料进场。
根据涵洞施工现场具体情况安装发电机，保证施工用电。
根据涵洞施工现场情况解决施工用水，满足施工需要。
㈢、施工方案1、顶进框架涵：后背采用钢筋混凝土后背桩；预制框架采用定型整体钢模，砼在现场采用机械搅拌，用导管灌注入模。
顶进施工中，采用6根挖孔桩（两线间2根桩径 1.5m，线路两侧各2根桩径 1.0m）作支点，跨度为Lp—24米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行顶进施工作业；挖孔桩及涵身顶进施工前需对施工地段的无缝线路进行应力放散（应力放散施工方案、申请计划，由新余工务段提供），施工期间需申请既有线慢行；挖孔桩施工前需按附件一对既有线进行加固，加固作业利用慢行第一天的维修天窗点进行。
D型钢便梁加固按附件二安装，D型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行；2、倒虹吸：首先预制内模管，在内模管强度达到设计强度后进行线路加固，施工涵身；涵身施工期间，采用6根挖孔桩（两线间2根桩径 1.5m，线路两侧各2根桩径 1.0m）作支点，，采用跨度为Lp—16米的D型钢便梁作纵横梁，架空既有线进行施工作业，D型钢便梁加固按附件三安装，D型钢便梁过轨作业利用慢行第一天的维修天窗点进行；㈣、施工工艺及方法1、便梁支点（挖孔桩）施工工艺流程：先加固线路，再进行挖孔桩施工。
⑴、线路加固：A、委托新余工务段对该处上下行无缝线路进行应力放散。
B、搭设枕木垛，清理道碴并开挖至标高。
枕木摆设在一定承载力硬土（夯实）。
枕木垛按三层布置尺寸为 1.2m×1.2m布置，底层按线路方向布设，并用码钉加固。
C、纵梁吊轨线路内侧（即两线间）采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
线路外侧纵梁采用I32工字钢3根为一束，并采用Φ16U型卡加固。
以增加整体性（详图见附图）。
D、铺设横梁。
根据工程情况选用P43钢轨制作横梁。
第每3根钢轨用U型卡连接一束横梁（每根长约 3.5m），隔孔布置，并在轨底铺设橡胶垫。
E、扣轨完毕，道碴全部回填，并捣实⑵、挖孔桩施工：A、施工准备a、挖孔桩施工前要精确测定桩位，平整场地，做好防护设施。
b、安装井架。
根据施工需要，为便于出碴，在开始挖井时采用扒杆，开挖较深时在井口设置1台3t卷扬机作为提升设备。
c、修建出碴道路。
第一节护壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建临时道路，供运输弃碴。
d、配备齐全所需的机具、器材、照明及人员上下设施。
B、桩身开挖a、井口部分。
根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，立模灌筑第一节混凝土护壁。
此节护壁在井口0.5m高度范围内壁厚20cm，以下为10cm。
顶面要平整，并高出原地面20cm，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷以及防止土、石杂物滚入孔内伤人。
b、桩井掘进。
采取边挖边护的方法，每节开挖深度视地质情况确定。
每次井壁开挖及衬砌立模，均要从井口吊线测量，以防止超挖欠挖及护壁偏斜。
每挖深0.5m-1.0m后，沿井壁立模灌注一节混凝土护壁，形成框架。
c、出碴。
井内采用人工装碴，使用卷扬机及吊桶做提升设备，井上设专人指挥，将吊桶直接提升到井口，卸入车中运出。
d、护壁支撑。
为保证桩井开挖的施工安全应逐段灌注混凝土护壁，同时避免在土石层变化处分节。
在立模灌注每节混凝土前，先要清除井壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴井壁。
每节开挖要在上节护壁混凝土终凝后进行，而且不宜过深，以免上节护壁悬空过高。
整修井壁时不放炮，以免造成震动。
灌注护壁混凝土利用卷扬机、吊料斗，通过溜槽入模。
灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。
e、安全设施。
桩身开挖及井下爆破必须严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》和《安全爆破规程》，选择最安全的起爆方法。
各工序必须有安全员。
f、施工时井口四周必须设防护栅栏，各种材料及施工器材距井口有一定距离，以防落入井内伤人。
g、挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。
提升设备要经常检查，挖孔工作暂停，孔口必须罩盖。
为解决施工人员上下井，井深2m以内设扶梯，井深2m发下设带安全卡的吊笼。
开挖后必须及时灌注护壁。
h、作业时电器部位一定要有接地装置，防止漏电。
井下照明必须使用安全电压。
C、灌注桩身混凝土a、桩身材料。
严格按设计混凝土标号控制好配合比，混凝土原材料要符合技术规范要求。
钢筋直径、间距、接头等均要符合《铁路桥涵施工规范》的要求。
b、灌注前准备工作清孔：一是凿除护壁突出的部位，防止侵入钢筋骨架范围。
二是用带压水冲洗护壁，清除护壁上的杂物。
确定灌注方法：当井孔渗水量较小时，采用普通砼直接灌注法。
当井孔渗水量较大时，采用水下砼灌注法。
c、钢筋骨架钢筋骨架按设计尺寸、要求在现场分节制作，吊装就位。
在骨架上端根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆，在外侧设置控制保护层厚度的耳环。
骨架就位后要与护壁上的铁蹬或预埋铁件焊接牢固，防止灌注混凝土过程中骨架上升。
d、灌注混凝土凝土现场搅拌，用导管灌注。
灌注速度要尽可能加快。
桩顶2m以下依靠混凝土自由坠落捣实，2m以上使用振捣器人工捣实。
混凝土一次连续灌注完毕。
附:挖孔桩施工工艺流程图挖孔桩施工工艺流程图2、框架涵顶进施工工艺流程：先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙及引道。
⑴、开挖工作坑A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。
工作坑顶进端及侧边边坡均采用1:1.25，后背端边坡采用1:1，顶进端坑顶距既有线中心距离 3.3m。
B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。
长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。
C、工作坑四周挖排水沟。
D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。
⑵、修筑滑板及设置润滑层A、修筑滑板:滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm。
滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。
为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。
地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。
地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。
滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。
施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。