扭王字块预制施工规程

扭王字块预制施工规程

1、主题内容与适用范围

本规程阐述了我公司扭王字块预制施工的工艺流程、施工方法、技术要求和质量检验方法。

本规程适用于3t、4t等小型扭王字块体的预制施工。

2、引用标准

《水运工程混凝土施工规范》JTJ 268—96

《港口工程质量检验评定标准》JTJ 221—98

3、施工方法说明

3.1 混凝土底胎的平整度及强度要满足施工的要求。

3.2 北方地区施工的项目，碎石必须经过震动筛水洗才能使用，以保证混凝土的抗冻性能。

3.3 模板折角板面尽量采用冷轧成型，以减少对接焊缝，模板采用10t螺旋千斤顶拆模，以延长模板的寿命。

3.4模板数量要考虑块体日生产量、钢模板自身周转期（包括模板维修后的周转期）、一套模板在平台上预制时的周转期等因素后计算确定。

3.5 脱模剂必须采用无污染的成品机油（色拉油避免选择在高温季节使用），不得使用废机油。

3.6 采用双棒并列同步振捣，使两侧模板的气泡能同时带出，斜坡面采用吊棒振捣法，使振捣棒送到位，保证振捣密实。

3.7 由于块体斜坡面气泡很难排出，因此将修补作为一个施工工序来控制。修补材料采用秦皇岛高星外加剂生产的“水不漏”，它具有快硬、抗裂、粘结好等特点，适合气泡修补。

3.8 块体修补完之后，喷洒养护液养护，在喷洒之前由于块体失水较快，在块体修补前、后分别进行一遍喷水养护，喷水采用压泵进行机械喷水，以提高施工效率。

3.9 块体倒运时强度较低，需要设计吊架吊块，以保护成品。吊架上部为型钢三角框架作为支撑结构，下部采用吊装带吊块，吊装带易磨损部位可以包裹耐磨材料，以延长使用寿命。

3.10 机械配备

4、施工工艺流程

5、施工技术措施和技术要求

5.1 模板工艺

5.1.1 模板制作

5.1.1.1 模板以块体上、下平面轴线为分缝线，采用两个对开的半壳，每一侧壳构成块体的一面，模板坐于底胎上，从顶部上口进行混凝土的浇注。

5.1.1.2 模板制作前应充分理解和把握构件的空间结构，并在此基础上做1:1的实物大样（胎模），胎模的表面尺寸既为混凝土构件的外形尺寸；对面板的所有几何尺寸进行精确计算，经过校核无误后，得到控制数据，并分别进行编号，然后进行模型模板的下料。

5.1.1.3 模板采用δ=5mm钢板作为面板，钢模板在工厂制作，其曲面、折角模板采用折板机在车床上冷压成型，对接缝应采用连续焊，并用砂轮磨平。模板接缝应平顺、严密、不漏浆，应避免发生飞边及其它缺陷，不合格的缝要堵塞。

5.1.1.4 考虑板厚的影响因素，必须掌握每块板的坡口相接形式，同时考虑到模板分缝线处橡胶止浆条的缘故，需在此方向上缩减6mm，据此和控制参数便得到每块面板的加工尺寸。

5.1.1.5 模型模板面板加工完毕后按照胎具试拼装，拼装过程中必须严格控制各主要部位尺寸，以保证外轮廓尺寸；局部在不影响拆

模的情况下适度调整，并保持负偏差，以抵消支模和浇注后的涨尺影响，达到质量验评标准要求。

5.1.1.6 焊接成型时，要两个侧片固定后对称焊接，每条焊缝也要实现间断对称焊，并全部满焊。内侧所有与混凝土面接触焊缝要求用角向磨光机全部打磨光滑，并用原子灰（铁腻子）腻成圆角，最后用砂纸打磨光滑。

5.1.1.7 加强肋根据构件大小可选用角钢、带钢、槽钢；大片模板外侧作成桁架，这样立放稳定，便于施工。肋板要求双面间断焊，焊缝在每块板上不少于两道。在顶口和底口，用∠70×8角钢做肋板；中间采用-5×75mm钢板作为肋板；分缝线处板为8mm厚钢板，并沿分缝线每个面上设置2～3道-5×75mm三角形加筋板。

5.1.2 模板打磨、刷油

5.1.2.1 模板在刷油之前必须用角磨机将板面打磨干净，达到钢板露出光面为止。

5.1.2.2 模板清理干净之后，用滚刷将板面均匀的刷一层脱模剂，脱模剂不得多刷，由于脱模剂会向下流，模板底部预留10cm的高度不用刷油。

5.1.3 模板运输、支立、底口止浆及拆除

5.1.3.1 模板采用模板运输小车人工吊运模板，两片模板拼接缝之间采用螺栓连接，螺栓采用棘轮扳手拧紧，在拧紧螺栓之前，调整模板的拼接缝，使两大片模板完全吻合，不得形成错牙。

5.1.3.2 模板的拆除采用千斤顶顶推法，在模板中部设置顶推

孔，两侧共2个，待混凝土强度达7MPa后，即可拆模。拆模时先把接缝螺栓卸掉，再用千斤顶顶推半壳模板内的混凝土，松动后再用撬棍把模板移出。

5.1.3.3 模板底口用干硬性水泥砂浆止浆，砂浆按照普通硅酸盐水泥：中砂＝1：1配比。在模板连接加固之前，将配比好的砂浆放入模板内，模板加固好之后，施工人员钻入模板内，用铁抹子将砂浆在模板底口修成三角形状，砂浆要压平、压实，以起到良好的止浆效果。

5.2 混凝土工艺

5.2.1 拌和前对机械设备进行认真检查和试运转，保证施工机械处于良好状态以确保能正常作业。混凝土搅拌时必须派专人管理控制，不得随意更换人员，混凝土搅拌时间为70s。

5.2.2引气剂和减水剂等外加剂必须采取泵送及电子计量，不得人工添加。外加剂要先泵送到水计量桶中，然后同拌和水一起进入搅拌桶内搅拌。

5.2.3 采用ZL30及ZL50型装载机运输混凝土，装载机料斗内不得留有杂物，在使用前应用淡水润湿，但不得留有积水。

5.2.4 混凝土浇注

5.2.4.1 采用自制的平台小车接灰，将平台小车的下灰口对准模板的中心。装载机将混凝土运输到平台小车的一侧，垂直于平台小车驻位，由振捣手指挥装载机倾倒混凝土，并人工辅助分灰入模，以准确控制下灰高度。

5.2.4.2 混凝土分层浇筑，每层厚度不大于50cm。振捣手站在平台小车上进行混凝土振捣。混凝土振捣采用Φ50振捣棒，并采用双棒并列同步振捣，两个振捣棒要同时贴近两侧板面，然后同时插入、同时拔出、同时移动，以使两侧板面的气泡能同时带出。振捣棒与模板的距离控制在10cm左右，移动间距为30~40cm，振捣棒应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利于均匀振实，每点振捣时间不超过20s；为保证上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土中不少于5cm。振捣时应避免振捣棒碰撞模板。

5.2.4.3 枝杆斜坡面要采用吊棒送棒振捣。在距离振捣棒棒头2/3棒长位置焊接M12螺母，1.5米长的铅丝一头绑在螺母上，另一头弯成手柄形状。振捣手一只手提铅丝，另一只手握振捣棒，将振捣棒送入枝杆内，然后平行于斜坡面慢慢抽出振捣棒，将浮浆和气泡慢慢带出。

5.2.4.4 由于斜坡面顶部易产生横向收缩裂缝，此裂缝在混凝土初凝时形成，因此在进行混凝土分层时，此层混凝土顶面标高要超过斜坡面顶部10cm左右，此层混凝土浇注、振捣完毕之后，先不浇注其上一层混凝土，待混凝土发生初凝之后，对此层混凝土进行二次振捣，振捣时间控制在10～15s，达到翻浆即可。二次振捣完成之后再开始浇注、振捣下层混凝土。

5.2.4.5 浇注顶层混凝土顶部要预留10cm的高度，先将顶部产生的混凝土浮浆清除干净（浮浆放在平台小车上，浇注下一块的时候，再将浮浆铺在模板的底部），然后再浇注到顶，预留这层混凝土轻轻