拉深件常见质量问题及预防措施
拉深加工的质量缺陷分析及对策
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图１ 压边 圈不平所 产生的制件缺 陷
圈
一处
图３ 凸模中心线与凹模平面不垂直时所产生的制件缺陷
对策 ：检查 凸 凹模轴 心 线 是 否 由于长 期振 动 而 不 重 合 ，压 边 圈螺 钉是 否 长短 不 一 ，凹模 几 何形 状
２ ． 拉深件 表面 出现起皱 、裂纹或破裂现象
圆筒 件 边 缘 褶 皱 （ 见 图４ ） 。原 因分 析 ：凹 模 圆角半 径 太大 ，在拉 深 过程 的 末 阶段 ，脱离 了压边 圈 ，但 尚未超 过 凹模 圆角 材料 ，压边 圈压不 到 ，起
皱 后被 继 续拉 入 凹模 ，形 成边 缘 褶皱 。对 策 ：减 小
半 径 ，使 之 保持 均 匀 。 （ ３ ）制 件 侧 壁 高 低 不 一 ，薄 厚 不 一 。原 因分 析 ：模具 定 位部 分 产 生偏 差 或板 料 定 位板 的 中心 与
凹模 中 心不 重 合 。对 策 ：检 查 凸凹模 中心 线 是 否共
凹模 圆角半 径 或采 用 弧形 压边 固。
部位 即凹模的圆角部位 。 原 因分析 ：在 拉深 中 ，凹模 圆角部位压 力很
图５ 工件壁部拉 毛
大 ，因而 滑 动面 的摩 擦 阻 力很 大 ，会产 生 可能 达 到
（ ２ ）检查 凸凹模是否 存在间隙不均匀 ，或研
配不 好 、导 向不 良等 问 题造 成 局 部 压料 力增 高 ，使 侧 面 产 生局 部 接 触 划 痕 或变 薄 性 质 的擦 伤 。对 策 ： 调 整 凸 凹模 间 隙使 其 均 匀 ，保 证 凸凹模 工作 部 位 的 研 配 质量 ，保证 凸 凹模 工 作表 面 低 的表 面 粗 糙 度 值 和 尺 寸 的一 致 性 。
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策不锈钢薄板拉深是通用冲压成形工艺中最常用的一种薄板冲压成形方式。
不锈钢薄板拉深工艺具有板料利用率高、深度比较大、拉深成型比较方便等优点。
然而，不锈钢薄板拉深过程中也出现一些问题，这些问题的出现不仅会影响产品的外观和功能性能，而且也影响到生产的效率。
针对不锈钢薄板拉深过程中出现的问题，有必要对其进行深入的研究，并采取恰当的对策，以达到质量的要求。
一、不锈钢薄板拉深时出现的问题1、形变问题。
不锈钢薄板在拉深过程中，板料容易发生形变，尤其是拉深深度达到几十毫米以上时，形变比较严重。
如果板料不正确，可能会造成节点变形，导致拉深效果不理想。
2、剪切纹问题。
不锈钢薄板拉深过程中，剪切纹也是一个经常出现的问题。
如果剪切纹过大，拉深效果不佳，严重的会影响金属的加工性能，并影响最终成型的质量。
3、拉深模具问题。
不锈钢薄板拉深过程中，拉深模具的加工精度和寿命对拉深质量至关重要。
如果拉深模具加工精度较低，拉深时会出现不良痕迹，影响拉深效果，同时会长期损害拉深模具，把模具的寿命大幅度缩短。
4、焊接问题。
焊接是不锈钢薄板拉深工艺中一个重要环节，也是容易出现问题的环节，如果焊接不当会使焊接处的精度受到影响，同时还会影响到不锈钢薄板的外观和功能。
二、不锈钢薄板拉深时的对策1、选用合适的板料。
焊接前，应根据拉深工艺要求选用合适的不锈钢薄板，将其硬度、拉伸度和刚度调整到最佳状态，以确保板料在拉深过程中能够获得最佳形变效果。
2、调整拉深模具的加工精度。
拉深模具的加工精度是不锈钢薄板拉深质量的重要保证，应使用非标准精密加工技术，加工出复杂抛光表面，以提高薄板拉深工艺质量。
3、精确控制焊接参数。
对于不锈钢薄板拉深工艺中的焊接工序，应根据不锈钢薄板的材质和厚度，精确控制焊接参数，以确保焊接精度，并尽可能降低焊接缺陷出现的几率。
4、采用有效的检测手段。
除了提高拉深过程中的加工精度外，还可以采用有效的检测手段，对不锈钢薄板进行拉深全过程的检查，以确保拉深质量。
12.6 拉深件常见缺陷
2、拉裂
拉深时板料拉应力超过筒壁的抗拉强度。拉深 后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的， 特别是靠近凸模圆角处变薄最严重。
措施：
（1）选冲压性能好的材料，如屈强比小、延伸 率大的； （2）提高模具设备的技术状态（增加凸模的表 面粗糙度、增加凸凹模圆角）； （3）适当调整压边力、间隙、拉深比，正确操 作并合理润滑。
拉深件厚度和硬度的分布
3、形状、尺寸超差
（1）直径 模具间隙较大时， 制件回弹比较明显。 口部直径要比凹模 工作部分略有增大， 口部与侧壁之间的 上口部分要比凹模 的有所减小。且间 隙越大越严重。
d凹=24.05 d凹=24.14
（2）高度
制件的实际高 度随间隙值的减 小而逐渐增大， 间隙值增大，制 件高度减小，甚 至低于理论高度。
模具间隙值与拉深件高度的关系4拉深件表面擦伤引起拉深件表面擦伤的原因主要是制作凹模的材料凹模表面粗糙度及表面磨损严重拉深间隙过小毛坯表面有砂和氧化皮等引起材料在流动时表面被擦伤
§12.6 拉深件常见工序
1、起皱
拉深过程中，如毛坯相对厚度较小，毛坯凸缘部分在 切向压力的作用下，很可能因为失稳而产生弯曲隆起的现 象，称为起皱。 影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度： (2)切向压应力的大小：变形程度越大，需要转移的剩余 材料越多，加工硬化现象严重，则σ 3越大，就越容易 起皱。 (3)材料的力学性能：板料的屈强比小，则屈服极限小， 变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱。
模具间隙值与拉深件高度的关系
4、拉深件表面擦伤
引起拉深件表面擦伤的原因主要是制作 凹模的材料、凹模表面粗糙度及表面磨损 严重、拉深间隙过小、毛坯表面有砂和氧 化皮等引起材料在流动时表面被擦伤。
二拉深变形拉深件主要质量问题凸缘变形区的起皱
不变薄拉深： 把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化 的空心体的冲压工序。 变薄拉深是指凸、凹模之间间隙小于空心毛坯壁厚，把空心毛坯加工成侧 壁厚度小于毛坯壁厚的薄壁制件的冲压工序。 拉深是冲压基本工序之一。可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其 它形状复杂的薄壁零件。 拉深使用设备：单动、双动、三动压力机或液压机
子弹（弹壳为大批量连续拉深（含变薄拉深））
二
拉深件主要质量问题
拉深变形
拉深过程中的质量问题：主要是凸缘变形区的起皱和筒 壁传力区的拉裂。
凸缘区起皱：由于切向压应力引起板料失去稳定而产生 弯曲；
传力区拉裂：由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
二 拉深变形
拉深件主要质量问题 1 凸缘变形区的起皱
毛坯凸缘拉深时应力、应变及起皱
四 落料拉深复合模
落料、正、反拉深模（实物）
谢谢！
拉深 不变薄拉深 变薄拉深
拉深模：拉深工序所使用的模具。 拉深模特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角， 表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。
常见拉深零件
拉深件示例
不规则件多次拉深
拉深实例零件
不变薄拉深件
变薄拉深件
拉深实例零件
不锈钢餐具（深拉深件）
油底壳(复杂拉深件）
பைடு நூலகம் 二 拉深变形
拉深件主要质量问题
2
筒壁的拉裂
三 常用拉深模结构
（一） 首次拉深模 1 带压边装置的首次拉深模
带压边圈正装首次拉深模
带锥形压边圈的倒装拉深模
三 常用拉深模结构
（一） 首次拉深模 2 带压边装置的首次拉深模
压边装置
弹性压边装置
拉深缺陷及解决措施2(DOC)
该缺陷是由于流入凹模的材料在压缩应力作用下失稳引起的。
消除方法（1）制品形状。
凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，所以在拉深时，材料存在无约束部分，即处于悬空状态。
由于切向压应力的作用，材料发生纵向弯曲折皱。
为了制造没有折皱的制品，材料在拉伸时，必须防止多余材料的流入。
如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种情况下，或者分几道工序成形，或者稍微改变制品形状。
① 将制品深度降低。
提高压边力，采用拉伸的方法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效的。
逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，r p部会产生缩颈现象。
这时，如果制品深度与要求深度有一些差别的话，只须改变压延条件，就可控制在图纸要求的范围之内。
② 将侧壁制成垂直壁。
凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。
垂直壁对防止折皱是有效的。
如果制品不允许有垂直壁，可用精整达到图纸要求。
③ 减少侧壁的倾斜度。
将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。
④ 将角部R增大。
为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。
（2）冲压条件。
① 提高压边力。
为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。
r d应尽可能小些，试验时，r d可从2t开始试起。
而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。
② 压边力须均衡。
薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。
另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根据上述情况逐一进行检查。
③检查加工油的种类及涂敷量。
为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。
④ 检查毛坯形状。
试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。
毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。
（3）检查模具。
① 加强拉伸的结构。
拉深缺陷及解决措施3
图7 由r p引起的冲撞痕线图8 由拉深筋引起的冲撞痕线消除方法从制品上完全消除冲撞痕线的方法：① 成形异形制品时，需要改变凹模平面形状，凸模轮廓、凸模形状而进行引伸，以达到与使用拉深筋同样的效果。
② 如果允许反面有冲撞痕线，可用拉深筋控制材料只从反面流入。
③ 要使冲撞痕线在制品形状之外，可将拉深筋的位置向外移。
④ 增加工序。
例如，对方形筒拉深时，首先不用拉深筋进行拉深，在下一道工序时，在制品形状外安装拉深筋，能完全控制材料的流入，并增加拉深深度，去除回弹瘪陷。
⑤ 拉深拱面形时，将压边圈作成反锥形以代替拉深筋。
反锥的角度为6～8度。
将产生的冲撞痕线尽可能变浅。
① 将拉深筋半径（R）尽可能增大。
（R/t≥3～5）② 对拉深筋进行精加工。
③ 给拉深筋镀硬铬。
④ 用精整，反拉深等工艺，进行变薄拉深。
（4）成形过程中发生的冲撞痕线。
成形过程中，由于侧壁部拉力的急骤变化会产生这种冲撞痕线。
例如，坯料越过拉深筋顶部后拉力急骤下降，或者，凸缘延伸加工时，成形过程中由于切口或工艺孔、拉力急骤减少，都可能产生冲撞痕线。
消除方法① 由于毛坯尺寸小，在成形结束前毛坯就脱离拉深筋，造成上述缺陷时，或者将拉深筋的位置移向内侧，或者增大毛坯尺寸。
② 由于修整线以外部分拉伸破裂，壁部拉力急骤减少而产生冲撞痕线时，应采取防破裂措施。
③ 为了防止凸缘延伸部分破裂，可用切口或冲工艺孔的办法，但由此造成拉力减少而发生冲撞痕线。
通过切口和拉深筋并用，尽量避免拉力急骤减少，从而达到防止冲撞痕线的产生。
④ 有冲撞痕线的地方，通过精整等方法使之拉伸、变浅。
返回线偏移线偏移是指成形初期或过程中发生的棱线偏移，如果能模糊地看到制品的凸起部或棱线的R（半径）有大的偏移，或者能看到两根棱线，都称为线偏移。
外观很重要的制品，如发生折线、冲撞痕线、或者线偏移，都会影响表面质量。
尤其是发生线偏移时，在修整阶段难以消除，故在模具设计阶段，就应采取防止发生线偏移的措施，这一点非常重要。
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策不锈钢薄板拉深是将厚度较大的不锈钢板型材经过几次拉伸，利用模具改变厚度，使其具有较小厚度和更大内外径的新形状的过程。
不锈钢薄板拉深是一种常用的制备不锈钢要求尺寸及形状的工艺，在工业生产中应用较广泛。
不锈钢薄板拉深具有工艺稳定性好，加工精度高，加工费用低，加工抗腐蚀性好等优点，因而在配套设备制造、建筑零件及管件加工等行业应用较广泛。
但是，在不锈钢薄板拉深过程中也会出现各种问题，如翘曲、破裂、变形、折弯、断裂等。
首先，在不锈钢薄板拉深过程中可能出现翘曲、破裂、变形等问题，这是由于不锈钢薄板的硬度较低、强度较低、容易受外力影响，在拉伸过程中易出现变形。
要避免这些问题的出现，可以采取一些改进措施，如：检查拉深模具的制作工艺，保证拉深模具的制作精度；采用适当的拉深技术，如正移技术、回程技术，使拉深不锈钢薄板能够得到良好的拉伸效果；确保拉深温度控制在正常范围，合理设置拉伸参数，控制薄板翘曲；使用低屈服强度不锈钢薄板，以保证薄板在拉深过程中不会发生破裂等问题；在拉深设备上添加相应的装备，如行星轮、拆模装置等，减少拉深过程中的变形等问题。
其次，在不锈钢薄板拉深过程中可能出现折弯、断裂等问题，这是由于拉深模具的设计不合理，不能满足不锈钢薄板的拉伸要求。
要避免这些问题出现，可以采取改进措施，如：改进拉深模具的设计，增加不锈钢薄板的拉伸空间；合理设计拉深模具的尺寸比例，使不锈钢薄板能够得到均匀的拉深效果；增加拉深模具中的支撑片，以防止拉深过程中的断裂等问题；在拉深过程中添加缓冲装置，减少板材断裂的几率；使用高强度不锈钢薄板，以抵抗外力的影响，避免拉深过程中折弯、断裂等问题。
总之，不锈钢薄板拉深时可能出现翘曲、破裂、变形、折弯、断裂等问题，可以采取改进措施来避免这些问题的出现，如完善拉深模具的设计、采用适当的拉深技术，合理控制拉深温度、添加拉深模具中的支撑片、缓冲装置等。
此外，应该采用低屈服强度的不锈钢薄板、使用高强度的不锈钢薄板，以确保不锈钢薄板拉深过程中拉伸稳定、加工精度高，保证工艺抗腐蚀性。
为了防止拉深件冲孔后变形的方法
为了防止拉深件冲孔后变形的方法为了防止拉深件冲孔后变形，我们可以采取以下方法：1. 调整冲孔工艺：冲孔过程中，可以适当调整冲孔模具的设计和使用条件，以减少变形的可能性。
例如，可以增加冲孔模具的支撑面积，提高模具的刚性，减少变形的风险。
2. 控制冲孔力度：在冲孔过程中，要控制冲孔力度，避免过大的冲击力对拉深件造成变形。
可以通过调整冲床的参数，合理选择冲头的尺寸和形状，以及调整冲头的下降速度和冲击力度，来控制冲孔过程中的力度，减小变形的可能性。
3. 加工工艺控制：除了冲孔过程中的控制，还可以通过加工工艺的调整来防止拉深件冲孔后的变形。
例如，在冲孔前可以对拉深件进行预拉深处理，通过拉深预应力来提高拉深件的强度和刚性，减少变形的风险。
另外，可以考虑调整冲孔的顺序和方式，避免同时冲击多个孔位，减少变形的可能性。
4. 材料选择和控制：拉深件的材料选择也会对冲孔后的变形产生影响。
一般来说，选择具有较高强度和较好可塑性的材料，可以减少变形的风险。
此外，还可以通过控制材料的热处理和冷却过程，来改善材料的性能和结构，减少变形的可能性。
5. 合理设计拉深件结构：在拉深件的设计过程中，要考虑到冲孔后的变形可能性，合理设计拉深件的结构，增加其刚性和稳定性。
例如，可以采用加强筋、撑件等结构形式，来增加拉深件的强度，并减少变形的风险。
6. 质量控制和检测：在冲孔过程中，要加强质量控制和检测，及时发现问题并进行修正。
可以通过合理设置冲孔模具的检测装置，对冲孔过程中的力度、位置等参数进行实时监测和调整，以确保冲孔质量和避免变形的发生。
为了防止拉深件冲孔后的变形，我们可以从冲孔工艺、冲孔力度、加工工艺、材料选择和控制、拉深件结构设计、质量控制和检测等方面进行综合考虑和控制。
通过合理的方法和措施，可以有效地减少拉深件冲孔后的变形风险，提高冲孔质量和产品的稳定性。
汽车车身制造技术 拉深中的起皱问题及解决措施 拉深中的起皱问题及解决措施
➢ 合理选用材料 选用材料时应考虑下列几个指标：
➢ 选择合理的凸 、凹模圆角半径
➢ 热处理
➢ 酸洗
➢ 合理进行润滑
感谢聆听
采用或不采用压料装置的条件
➢ 采用软模拉深 橡胶拉深示意图
图所示为以橡皮代替凹模的软 拉深模 ，拉深时软凹模产生很大的 压力 ，将毛坯紧紧地压紧在凸模上， 增加毛坯与凸模间的摩擦力， 防止 毛坯变薄拉深， 因而筒壁的传力能 力强 。拉深时还能减少毛坯与凹模 间的滑动与摩擦 ， 降低径向拉应力， 因而能显著降低极限拉深系数 ，使 拉深系数达0.4～0.45 ，并能很好 地防止毛坯起皱。
➢ 采用反拉方式
反拉时 ，材料对凹模的包角为 180 °（ 一般拉深为90 ° ) , 坯料的 刚度得到了提高 ， 同时，增大了材 料流入凹模的阻力 ， 即：径向拉应 力增大 ，材料的切向堆积减小，坯 料不容易起皱 。一般用于拉深尺寸 大、板料较薄 ，一般拉深不便压边 的拉深件后次拉深。
反拉深工作原理图
拉深中的起皱问题及 解决措施
3.4.2 拉深中的质量问题及解决措施
拉深工艺出现质量问题的形式主要是凸缘变形区的起皱和传力区拉裂 ，其 根源均为拉深件厚度的变化。
1． 起皱和拉裂 ◆ 起皱
拉深件的起皱
◆ 拉裂
拉深件的拉裂
2． 防止起皱和拉裂的措施 ◆ 防止起皱的措施 要防止起皱 ，一般不允许改变毛坯的相对厚度 ， 因为相对厚度是在冲压件
设计时定制的 。因而在生产中要从改变冲压件拉深变形时的变形方式以及受力 特点出发 ，采用有效的措施来防止起皱。
➢ 控制拉深系数
带压料装置的拉深
➢ 设置压料装置
拉深时压边圈以一定的压力将坯料凸缘区材料压在凹模平面上 ，提 高了材料的刚度和抗失稳能力 ，减小了材料的极限拉深系数 。判断是否 采用压料装置可按表确定。
五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法
一、五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法凸模肩部相应部位裂纹，由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。
缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。
破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。
另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。
初期横向破裂，呈舌状。
原因及消除方法：（1）制品形状。
①拉深深度过大。
目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。
从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。
②凸模半径（rp）过小。
a将rp修正到适当值。
b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
③凹模尺寸（rd）过小。
a将rd修正到适当值。
b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。
④方筒的角部半径（rc）过小。
a将拉深深度减小；b多增加一道拉深工序；c换成更高级的材料；d将板料厚度增加。
（2）冲压条件。
①压边力过大。
压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。
防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。
如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。
压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。
②润滑不良。
拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。
如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。
③毛坯形状不良。
在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。
必须将毛坯形状限制在最小尺寸。
当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。
不锈钢拉深过程中的常见问题和预防措施
不锈钢拉深过程中的常见问题和预防措施1、零件开裂原因分析由于该工件的拉深深度大(预拉深时拉深深度为94ｍｍ～95ｍｍ)、头部截面又较小、壁薄等原因，使零件拉深成形困难。
该工件的开裂部位出现在凸模的圆角和凹模的圆角处。
经分析，认为引起工件拉深开裂的原因有：(1)在凸模圆角处(该处变薄最厉害)产生开裂的原因是拉应力超过了材料的强度极限而引起的；(2)凸缘面积不合理，导致材料变形阻力增大，容易形成开裂；(3)如前所述凹模的圆角半径与应力的分布有很大的关系，该零件由于其凹模圆角小，增大了材料变形时的阻力和传力区的最大拉应力，导致变形区应力过大，从而引起零件在凹模圆角处开裂；(4)只采取了常规的润滑措施，材料在变形时同凹模表面产生摩擦也增大了变形阻力，相应地也增大了最大拉应力，阻碍了材料在变形时的流动。
2、零件开裂的改进措施开裂形成原因的分析，采用以下改进措施，使得该零件在拉深时开裂的比率大幅下降。
(1)在凹模表面涂干膜润滑剂(主要成份为：硝化棉，油性醇酸树脂和增塑剂，极压剂等添加剂)，以减小材料在变形过程中与模具表面的摩擦阻力，使材料更容易由变形区向传力区流动。
干膜润滑剂的干膜能将模具与坯料隔开，防止零件表面划伤和模具粘结，从而可以提高零件表面质量和成品率，同时干膜本身也具有一定的韧性，有利于材料的拉深成形；(2)优化凸缘直径，降低最大拉应力，减小变形阻力。
增大了第一次拉深的模具横向尺寸，并且加大了第一次拉深的凹模圆角；(3)经过综合分析后，决定在预拉深工序结束后增加一道切边工序，尽量切除多余材料，减小材料成形阻力，有效的防止材料在进一步变形过程中产生开裂；(4)合并了原工序中的最终两道工序(即成形拉深、翻边工序)，将其整合成一道工序(成形和翻边)，使该零件的加工步骤没有增加，从而也就有效的控制了加工成本。
通过上述一系列的改进措施，很好的解决了该零件在预拉深和最终拉深过程中出现的开裂现象。
不锈钢钢表面着色也就是PVD镀膜，是在一个真空容器内，在不锈钢表面形成钛/锆化合物的离子膜层，通过调整膜层的厚度,光线照射上去便会产生出钛金色，黄铜色，玫瑰金色，银白色，黑钛色，古铜色，紫铜色，宝石蓝色等不同的颜色。
不锈钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策
不锈钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策不锈钢的延展率小、弹性模量Ｅ较大，硬化指数较高，厚向异性指数ｒ值很小(不锈钢为0.9～0.11，软钢为1.3～2.0)。
不锈钢材料由屈服到破裂的塑性变形阶段短，特别是它的塑性应变比的加权值Ｒ较大。
不锈钢板拉深开裂有时发生在拉深变形之后，有时是在当拉深件由凹模内退出时立即发生；有时是在拉深变形后受撞击或振动时发生；也有时在拉深变形后经过一段时间的存放或在使用过程中才发生。
本文针对不锈钢板拉深时产生缺陷的原因进行了分析，并提出解决措施。
不锈钢拉深过程中常见问题分析1 开裂形成的原因奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。
奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。
马氏体相较脆，因此容易发生开裂。
在塑性变形时，随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，残余应力也越大(图1)。
图1 残余应力与马氏体含量的关系诱发的马氏体相含量越高，引起的残余应力也越大，在加工过程中也就越易开裂。
2 表面划痕形成的原因不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。
不锈钢常见成形缺陷的预防措施1 选择合适的不锈钢材质在奥氏体不锈钢中常用材料是1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ和0Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ，力学性能如表1所示。
表1 奥氏体不锈钢的力学性能在拉深过程中1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ比0Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ稳定，抗开裂性好。
因此应尽可能选择1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ材料。
2 合理选择模具材料不锈钢在深拉深过程中硬化显著，产生许多硬金属点，造成粘附，使工件和模具表面容易划伤、磨损，因此不能采用一般模具用工具钢。
实践证明：选择铜基合金模具能消除不锈钢件表面划痕、划伤，降低破损率。
另一种材料为高铝铜基合金模具材料(含铝13Ｗｔ%～16Ｗｔ%)，这种材料与ＳＵＳ304不锈钢互溶性小，拉深件和模具之间不粘着，拉深件表面不易产生划痕划伤，产品抛光成本低，在不锈钢拉深成形领域已经获得成功应用。
防止拉深件拉裂的措施
防止拉深件拉裂的措施拉深件是一种用于连接两个部件的螺纹连接件，常用于机械设备中。
在使用过程中，由于受到外力或其他因素的影响，拉深件可能会出现拉裂的情况，造成设备的故障甚至危险。
因此，为了保证设备的安全运行，需要采取一些措施来防止拉深件拉裂。
一、合理选用材料拉深件的材料选择对于其抗拉裂能力至关重要。
常用的拉深件材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
根据具体的工作环境和要求，选择合适的材料可以提高拉深件的抗拉裂能力。
二、合理设计尺寸拉深件的尺寸设计也是防止拉裂的重要因素之一。
合理的尺寸设计可以提高拉深件的强度和刚性，减少受力集中，从而降低拉裂的风险。
设计时应考虑到受力方向、载荷大小等因素，确保拉深件承受工作载荷时不会超过其极限承载能力。
三、正确安装正确的安装是防止拉深件拉裂的关键。
在安装过程中，应严格按照设备制造商的要求进行操作，确保拉深件的安装牢固可靠。
特别是在拧紧螺纹时，要使用正确的工具和适当的力量，避免造成过度拉伸或过度压缩，导致拉深件拉裂。
四、定期检查定期检查设备中的拉深件是预防拉裂的重要措施之一。
通过定期检查，可以及时发现拉深件的损伤、疲劳或其他潜在问题，并采取相应的措施修复或更换拉深件，避免拉裂引发的设备故障。
五、加强维护保养加强拉深件的维护保养也是防止拉裂的重要手段之一。
拉深件在使用过程中可能受到腐蚀、磨损等因素的影响，导致其强度和稳定性下降，增加拉裂的风险。
因此，定期进行清洗、润滑和防腐处理，可以延长拉深件的使用寿命，减少拉裂的概率。
六、加装防护措施为了进一步提高拉深件的安全性，可以考虑加装一些防护措施。
例如，可以在拉深件周围设置防撞护栏、防护罩等装置，防止外力直接作用于拉深件，减少拉裂的风险。
此外，还可以考虑使用带有防松装置的拉深件，通过增加螺纹的阻尼或锁紧机构，提高拉深件的稳定性和安全性。
防止拉深件拉裂需要从材料选择、尺寸设计、正确安装、定期检查、维护保养和加装防护措施等方面入手。
只有综合考虑这些因素，采取相应的措施，才能确保拉深件的安全性和可靠性，保证设备的正常运行。
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策
不锈钢薄板经常被用于汽车、空调、家电和医药等行业中的装饰、密封和零件制造。
拉深是一种常用的不锈钢薄板加工工艺，但由于其工艺特性，不锈钢薄板拉深时也会出现一些问题。
第一，不锈钢薄板的表面缺陷。
不锈钢薄板的表面不规则，在拉深过程中易造成节点处出现缺陷，如拉裂、压痕和折痕等，严重影响材料的质量，也影响了不锈钢薄板拉深的效果。
第二，不锈钢薄板拉深过程中会产生异型。
由于拉深过程中温度和力度的变化会导致不锈钢薄板的形状变化，裂纹和褶皱等异型会出现，影响拉深效果。
第三，拉深产生的局部变形。
在不锈钢薄板拉深过程中容易产生局部变形，特别是当钢板厚度较大时，热变形会极易发生，严重影响它的强度和刚度。
针对以上三个问题，可以采取以下对策：
第一，改善表面状态。
在拉深之前，建议用布袋磨光不锈钢薄板表面，消除节点处的缺陷和氧化物，提高表面光洁度。
第二，调整拉深参数。
在拉深过程中，应根据不锈钢薄板的规格和性能，合理调整拉深温度和力度，避免产生折痕和失真。
第三，控制拉深时间。
在拉深过程中，应尽可能缩短拉深时间，以免受热变形的影响。
本文从不锈钢薄板拉深时出现的三个问题出发，提出了三种对策，以改善拉深工艺的效果，为高质量的不锈钢薄板加工提供参考。
拉深缺陷及解决措施（内容清晰）
拉深缺陷及解决措施（内容清晰）该缺陷是由于流入凹模的材料在压缩应力作用下失稳引起的。
消除方法（1）制品形状。
凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，所以在拉深时，材料存在无约束部分，即处于悬空状态。
由于切向压应力的作用，材料发生纵向弯曲折皱。
为了制造没有折皱的制品，材料在拉伸时，必须防止多余材料的流入。
如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种情况下，或者分几道工序成形，或者稍微改变制品形状。
① 将制品深度降低。
提高压边力，采用拉伸的方法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效的。
逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，r p部会产生缩颈现象。
这时，如果制品深度与要求深度有一些差别的话，只须改变压延条件，就可控制在图纸要求的范围之内。
② 将侧壁制成垂直壁。
凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度的1/3～1/4改制成垂直壁。
垂直壁对防止折皱是有效的。
如果制品不允许有垂直壁，可用精整达到图纸要求。
③ 减少侧壁的倾斜度。
将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。
④ 将角部R增大。
为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。
（2）冲压条件。
① 提高压边力。
为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。
r d应尽可能小些，试验时，r d可从2t开始试起。
而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。
② 压边力须均衡。
薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。
另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根据上述情况逐一进行检查。
③检查加工油的种类及涂敷量。
为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。
④ 检查毛坯形状。
试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。
毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。
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拉深件常见质量问题及预防措施
摘要：拉深作为一种重要的金属加工技术，在工业生产中得到了广泛应用。
然而，拉深件生产过程中常常伴随着一系列质量问题，如裂纹与变形、表面瑕疵
与氧化、尺寸偏差等，这些问题直接影响产品的质量和可靠性。
本论文通过深入
分析这些常见质量问题的成因，探讨了相应的预防措施，旨在为生产企业提供有
效的解决方案。
关键词：拉伸件；质量问题；预防措施；工艺
前言：拉深技术作为一种广泛应用于金属加工的方法，在现代工业中发挥
着重要作用。
然而，随着市场对产品质量要求的不断提高，拉深件生产过程中的
质量问题日益凸显。
本文旨在深入探讨拉深件常见质量问题的成因及其预防措施，以促进拉深工艺的优化和产品质量的提升。
通过对裂纹与变形、表面瑕疵与氧化、尺寸偏差等问题的分析，本文将为读者提供在拉深件生产中解决质量问题的实用
建议。
1拉深件常见质量问题
1.1 拉深中的裂纹与变形问题
拉深作为一种常见的金属加工方法，在工业生产中得到了广泛应用。
然而，在拉深过程中，常常会出现一些质量问题，如裂纹与变形问题，严重影响
了产品的质量和生产效率。
裂纹是拉深过程中常见的一种质量问题，其成因复杂
多样。
主要包括以下几个方面：1）材料性质：材料的硬度、韧性、冷脆转变温
度等直接影响了裂纹的形成。
脆性材料容易在拉深过程中发生裂纹。
2）工艺参数：拉深的深度、速度、温度等工艺参数的选择与控制，直接关系到裂纹问题的
产生。
过大的应变速率或温度变化过快都可能引发裂纹。
3）模具设计：模具的
设计不合理，如过于尖锐的转角、不均匀的应变分布等，容易造成应力集中，从
而导致裂纹的出现。
4）材料准备：材料的油污、氧化层等会影响拉深过程中的
摩擦与应力分布，进而促使裂纹的形成。
拉深过程中的变形问题也是一个重要的
质量挑战，材料的弹性模量、塑性变形能力等直接影响了变形的程度。
材料越脆性，变形越容易导致失真，并且不均匀的应变分布会引发不均匀的变形，从而造成拉深件的形状不准确。
此外，模具刚度不足会导致变形过大，模具变形甚至破坏，进而影响拉深件的准确性，拉深过程中的温度、压力等工艺参数的控制不当，都会导致不良的变形。
1.2 表面瑕疵与氧化
拉深件在表面瑕疵和氧化方面仍可能面临质量问题，主要包括表面瑕疵与氧化问题，表面瑕疵问题包括划痕、凹坑、颗粒等。
首先，材料的纯度、结晶度等会直接影响表面的质量，不良材料容易引起瑕疵。
其次，模具表面的不平整、污垢等可能被转移到产品上，导致瑕疵。
最后，使用不当的润滑和冷却剂可能在表面留下残留物，影响表面质量。
如果拉深过程中的操作不当，例如模具定位不准确、不均匀施力等，都可能导致表面瑕疵。
氧化问题主要表现为拉深件表面出现氧化层，影响外观和耐腐蚀性，由于某些材料容易在高温或湿度环境下发生氧化反应，产生氧化层，拉深过程中的温度、湿度等参数的控制不当，可能促使氧化反应的发生，拉深件在储存和运输过程中接触到湿度、氧气等环境，也可能导致氧化问题。
1.3 尺寸偏差
尺寸偏差问题是拉深过程中常见的质量难题之一，直接关系到产品的装配和使用。
一般而言，尺寸偏差是拉深过程中的常见质量问题，模具的尺寸精度、加工精度等直接影响拉深件的形状和尺寸。
模具设计不当、制造精度不够可能导致尺寸偏差，在拉深的过程中材料的弹性变形、塑性变形等性质会影响拉深过程中的尺寸稳定性，选择合适的材料至关重要。
除此之外，拉深过程中的拉深深度、速度、温度等工艺参数的控制不当，可能引发尺寸偏差，不均匀的变形或应变分布会导致拉深件的尺寸不均匀，出现尺寸偏差。
2拉深件常见质量问题的预防措施
2.1 加强材料选择与预处理
加强材料选择与预处理是有效预防拉深件常见质量问题的关键措
施之一，正确选择适合的材料并进行适当的预处理可以显著提升产品的质量和性能。
以下是一些具体的预防措施：1）材料选择：选择材料时需要考虑拉深的要求，包括材料的塑性变形能力、硬度、强度、韧性等。
优先选择具有良好塑性和
变形性能的材料，以降低拉深过程中的应力集中和变形问题。
2）材料测试：在
选定材料之前进行材料测试，包括拉伸测试、硬度测试等，以获取材料的力学性
能数据，确保材料的可靠性。
3）材料预处理：在拉深之前，对材料进行清洁和
脱氧处理，以防止氧化层的影响，对材料进行适当的热处理，以消除内部应力，
提高材料的塑性，降低拉深过程中的变形和裂纹风险，还需要对材料进行表面抛光、酸洗、电镀等处理，以获得更光滑、干净的表面，减少瑕疵和氧化问题的可
能性，从而确保选用的材料与模具的热膨胀系数和热传导系数匹配，避免因温度
变化而引起的尺寸偏差和变形问题。
4）材料认证和供应链管理：选择有信誉的
材料供应商，确保材料的质量可追溯，避免低质量或伪劣材料对产品质量的影响。
5）材料保质期控制：控制材料的存储和使用时间，避免因长时间存储而引发材
料性能变化和质量问题。
6）材料监测与质量控制：在生产过程中，定期对材料
进行检测和质量控制，以确保材料的性能稳定性。
综合考虑上述预防措施，加强
材料选择与预处理可以有效降低拉深件在生产过程中常见质量问题的发生概率，
提高产品的质量和可靠性。
2.2 加强工艺参数的优化
适当地优化工艺参数可以显著提升产品的质量、减少不良率，并降
低质量问题的发生。
首先，需要根据具体的拉深件要求，选择适当的拉深深度、
速度、温度等参数，以保证产品的准确性和质量稳定性，尽可能控制拉深过程中
的应变速率，避免应变速率过大导致材料裂纹或变形问题，并控制拉深过程中的
温度变化，避免温度变化过快引起应力集中和热变形问题。
其次，需要确保模具
的温度稳定，避免模具温度变化引起尺寸偏差和变形问题，使用合适的润滑和冷
却剂，以减少摩擦和热量产生，降低材料应力和变形风险，在此基础上引入实时
监控系统，对拉深过程中的参数进行监测，及时发现并调整异常情况，确保工艺
参数的稳定性。
最后，可以借助先进的建模和仿真技术，通过优化工艺参数，寻
求更佳的产品形状和尺寸，在生产实践中，不断总结和积累工艺经验，找出最佳
的工艺参数组合，以提高产品质量和生产效率，在新产品或新工艺推出之前，进
行充分的实验和验证，确定最佳的工艺参数组合，避免问题在生产中出现。
综合
考虑上述预防措施，加强工艺参数的优化可以有效提高拉深件的生产质量和效率，降低常见质量问题的风险。
2.3 运用质量检测技术
运用质量检测技术是预防拉深件常见质量问题的重要手段之一。
通
过有效的检测和监控，可以及早发现潜在问题并采取措施，从而提高产品质量和
生产效率。
首先，需要使用精密测量仪器，如千分尺、三坐标测量机等，对拉深
件的尺寸进行精确测量，并设计合适的尺寸公差，确保产品的尺寸在合理范围内，定期进行尺寸抽检，确保生产批次的一致性和稳定性。
其次，可以使用显微镜、
金相显微镜等设备，对拉深件表面进行显微观察，及时发现瑕疵和氧化问题，运
用表面质量评估标准，对产品表面进行定性和定量评价，确保表面质量达到要求。
最后，还可以运用超声波、X射线、磁粉检测等无损检测技术，检查拉深件内部
是否存在裂纹和其他缺陷，定期进行无损检测，排查潜在质量问题，确保产品的
安全性和可靠性。
通过运用质量检测技术，生产企业可以及时识别和处理拉深件
常见质量问题，提高产品的合格率和质量水平。
同时，不断改进检测技术和方法，提升检测的准确性和效率，有助于实现更高水平的质量控制和管理。
结语：拉深件的质量问题不仅关乎产品的外观和性能，也影响到生产效率和
企业形象。
本论文通过深入研究拉深件常见的质量问题及其预防措施，强调了合
理的材料选择与预处理、工艺参数的优化以及质量检测技术的应用的重要性。
通
过综合运用这些手段，生产企业可以有效降低不良率，提升产品的一致性和可靠性，从而在激烈的市场竞争中取得优势。
进一步的研究和实践将有助于不断完善
拉深工艺，实现持续的质量改进，为工业生产贡献更大价值。
参考文献：
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[3]刘存平,龚利华,郭晟等.盒型件拉深工艺参数优化设计研究[J].机械工程与自动化,2022(06):138-140.。