炼钢工艺设计2017
新西兰钒钛海砂磁铁矿冶炼工艺分析
第45卷第4期2017年8月现代冶金Modern M etallurgyV ol. 45 No. 4A u g. 2017新西兰钒钛海砂磁铁矿冶炼工艺分析李志强，张洋(南京钢铁股份有限公司，江苏南京210035)摘要：介绍了新西兰机钬海砂磁铁矿冶炼工艺，并与传统高炉炼铁工艺进行了比较与分析；此工艺成熟稳定、工序 少、环境友好、资源丰富、成本低，是值得推广发展的一项革命性技术。
关键词！机钬；海砂矿；煤基直接还原；回转窑；多层炉中图分类号：T F521; T F533. 2引言钢铁厂铁水的生产工艺基本可分成以下三大 类：A:气-固热交换熔化还原，如高炉、CO REX;B:预还原-电弧炉熔分，如煤基回转窑B电弧 炉、气基竖炉B电弧炉；C气-液热交换熔融还原，如H ISM ELT、AUS-IRON。
高炉流程经过上千年的发展，目前已确立霸主地 位:规模大、单座装置年产能可达300万吨以上，工艺 操作极为成熟，焦比已接近理论计算值，设备制造已 系列化，资源供应有保障;气基竖炉受天然气价格影 响竞争力下降;煤基回转窑在印度等缺少焦煤的地区仍在运行;熔融还原工艺目前尚无商业化运作。
对新西兰钢厂的海砂矿采选、冶炼生产线进行 考察，同时对海砂矿资源进行了初步调查，与高炉炼 铁工艺进行了比较与分析，新西兰钒钛海砂磁铁矿 冶炼工艺颇具特色。
1新西兰钒钛海砂磁铁矿直接还原工艺11工艺流程新西兰钢厂炼铁工艺以钒钛海砂磁铁矿和褐煤 为原燃料（指标如表1、表2所示），经多层炉干燥和 预热，回转窑预还原，矿热炉终还原、渣铁分离这三 道生产工序（如图1所示），生成铁水和炉渣，铁水送 至转炉炼钢工序进行提钒和炼钢。
表1海砂矿精矿参照指标/ "!(T Fe)!(CaO)!(SiO2)!(TiO2)!(A l2O3)!(MgO)!(P)!(V2O5)!(MnO)!(S)57 1.5 3.9 7.7 3.7 3.4 0.035 0.45 0.66 0.004多层炉回转窑储藏和混合图1工艺流程图收稿日期=2017-04-25作者简介：李志强（960—)，男，高级工程师。
炼钢厂房屋面管道支架设计
炼钢厂房屋面管道支架设计摘要：炼钢厂房中，冶炼车间的电炉、转炉、平炉等都产生大量的粉尘，采用通风除尘系统通过有组织的排风和送风达到控制粉尘扩散的目的；在炉子上方设置屋面烟罩，用风机将抽出的含尘空气通过管道经过除尘设备净化后排至室外。
除尘管道架设于厂房结构上，本文介绍和分析了炼钢厂房屋面管道支架和屋面管道支架处屋面构件的结构布置和计算，供结构设计人员参考。
关键词：管道支架；屋面；炼钢厂房；支架设计炼钢厂房屋面管道支架是炼钢项目钢结构厂房设计中不可缺少的一项，它主要支承着设置于炼钢厂房屋面的各种除尘通风管道，用来承受管道的重量、管道因热胀冷缩产生的推力和积灰风雪地震等荷载。
1 屋面管道支架的布置和计算1.1 屋面管道支架的布置管道的固定点和活动点由管道专业提出，结构专业根据屋面结构的布置情况，和管道专业进行协调调整，以满足工艺的布置要求和屋面结构的传力要求。
屋面管道由于管径较大（直径约2~6m不等），数量不多，其支架多为独立式支架，即支架之间没有连系构件，利用管道自身刚度，将各自独立的管架联接起来。
屋面管道支架根据支架在管路上的作用不同可分为两种类型：固定支架，活动支架。
固定支架用来承受管道因热胀冷缩产生的推力。
在固定支架处，管道和管架之间不能发生相对位移；而活动支架，仅作为管道的支承，不约束管道的膨胀。
每一个管道区段，必须设置一个固定支架。
由于屋面上的除尘通风管道管径都比较大，固定支架一般做成四根柱且四个方向打上支撑的形式，柱脚铰接，需承受管道的水平推力、风荷载、竖向恒活荷载和地震力；屋面上的活动支架一般可分为刚性活动支架和半铰接活动支架两种形式。
刚性活动支架一般也做成四根柱且四个方向打个支撑的形式，柱脚铰接，需承受管道移动时的摩擦力、风荷载、恒活荷载和地震力；半铰接活动支架一般做成两根柱且打上支撑（沿管道径向）的形式，仅承受竖向恒活荷载和风荷载，需借助管道作为轴向支点。
典型的固定支架和活动支架示意图如图1所示。
9Cr5Mo轧辊钢Ф500mm连铸坯的生产实践
２ ９Ｃｒ５Ｍｏ钢试 制生产
２．１ 工艺控 制难点 １）化 学 成分 。用 户技 术协 议 中对 ９Ｃｒ５Ｍｏ钢化
学 成 分 的要 求及 内控 要 求见 表 １，对 有 害元 素 含量 也 提 出了要求 。由于 ９Ｃｒ５Ｍｏ钢 Ｐ、Ｓ含量 要求 较低 ， 电炉 出钢 时要 将 钢水 中的 Ｐ脱 到很 低 的水 平 ，同时 还要 避免 钢水 的过 氧化 ，工 艺控制 难度较 大 。
３）铸 坯低 倍 质 量 控 制 。９Ｃｒ５Ｍｏ轧辊 要 求 探 伤 交 货 ，对 圆坯 内部 质 量提 出了更 高要 求 。圆坯 的低 倍 组 织 按 ＹＢ／Ｔ４１４９附 录 Ａ评 级 图评 定 ，圆 坯 横截
收 稿 日期 ：２０１６—０５—３０ 作者 简介 ：张庆 ，男 ，１９８２年生 ，２００４年毕业于江西 理工大学冶金工 程专 业 ；２０１２年毕业 于北京科技大学 冶金工程专业 ，工 学硕士 。现 为 山钢股份莱芜 分公 司特钢 事业部技术科 副科 长 ，工程 师 ，从事炼 钢 与连铸 工艺技术工作 。
常 用 的轧辊 材 料有 合金 锻 钢 、合金 铸钢 和铸 铁 等 。近 年来 ，随 着 轧 机 向高 速 化 、自动 化 方 向 的发 展 以及 轧 制工 况条 件 的苛 刻等 特 点 ，对 轧辊 的性 能
EN 10028-2 2016 承压用钢板材 高温性能的非合金钢和合金钢(中文版)
EN10025-7：2017承压用钢板第7部分：高温性能的非合金钢和合金钢（非合金和低合金热强钢）狮子十之八九译目录欧洲标准前言（略）1 范围2 引用标准（略）3 术语和定义4 尺寸公差5 质量计算6 分类和名称6.1 分类6.2 名称7 订货信息7.1 强制性信息7.2 非强制性信息7.3 订货信息示例8 要求8.1 炼钢工艺8.2 供货条件8.3 化学成分和耐化学腐蚀性8.4 力学性能8.5 表面条件8.6 内部质量8.7 抗氢致裂纹8.8 CrMo钢的脆化9 检验9.1 检验类型和检验文件9.2 试验9.3 复验、分类和再处理10 取样11 试验方法12 标记附录A （信息）热处理指南附录B（信息）临界时间温度参数Pcrit.和消应力温度以及保温时间附录C（信息）1％（塑性变形）的蠕变极限和持久强度参考数据附录D（标准）抗氢致开裂性评估附录E（标准）步冷试验附录F（信息）与EN10028-2:2009版之间的变化附录ZA（信息）本欧洲标准与2014/68/EU指令基本要求的之间的关系参考文献（略）欧洲标准前言（略）1 范围本欧洲标准给出了表1中可焊接具有高温性能的非合金以及合金承压用钢板材的要求。
EN 10028-1中的要求同样适用。
注1：一旦本欧洲标准根据指令2014/68/EU在欧盟官方公报（OJEU）上发布，则符合指令2014/68/EU 基本安全要求（ESRs）的假设仅限于本欧洲标准（本系列第1部分和本系列第7部分）中材料的技术数据，且不假设材料对特定的设备的充分性。
因此，需要根据设备具体项目的设计要求，对本材料标准中规定的技术数据进行评估，以验证是否满足指令2014/68/EU的ESRs要求。
2 引用标准（略）3 术语和定义对于此欧洲标准的使用，EN 10028-1：2017中术语和定义适用。
4 尺寸公差应根据EN 10028-1：2017。
5 质量计算应根据EN 10028-1：2017。
一、 工艺布置 - 凤宝股份
炼钢厂60tLF精炼炉初步设计方案一、概述炼钢系统现有1座600t混铁炉，两座40吨转炉（平均出钢量40吨），3座LF精炼炉（其中两座LF炉功率8MV A，一座LF炉6MV A）,年平均产能120万吨。
2017年年产钢量111.4万吨。
但随着品种钢增多，精炼问题凸显，精炼能力严重不足，导致经常出现精炼周期不够，连铸空包时有发生，质量得不到有效保证。
精炼能力不足，已成为制约凤宝特钢品种结构调整的瓶颈，严重威胁到凤宝特钢的生存和发展。
为更好地适应公司品种钢开发的需求，我厂拟建一座60tLF精炼炉。
现特邀贵设计院对新建60tLF精炼炉进行设计。
二、设计原则1、尽量采用已有的成熟技术，注重技术的适用性、可靠性、经济性和先进性；设备选型尽量考虑能与现有系统设备互换；2、方案设计中尽量做到总体布局、物流和运输尽可能合理，并有利于公司今后的发展；3、尽量利用现有设施，节省工程投资；同时在制定工艺方案和技术措施时要充分考虑减少改造工程对现有生产运行的影响，尽可能缩短现有生产设施的停产时间；4、本工程中的环境保护、安全、工业卫生、消防设施严格按照有关的国家标准、规范执行，与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。
三、设计范围（一）、工艺布置⑴新建60tLF精炼炉工艺布置60tLF精炼炉暂时考虑布置在钢水浇铸跨18～21号柱间（原2期连铸位置），双钢包车平行于转炉主厂房横向(东西方向)布置，设置单加热位（双喂丝工位）及单加料系统。
LF炉用变压器室、液压室、操作室、合金加料系统均布置在过渡跨18～21号柱间。
（2）工艺流程LF钢包精炼炉工艺流程LF钢包精炼炉工艺流程见图:LF钢包精炼炉工艺流程图（二）、主要设备选型及技术参数要求1、LF钢包精炼炉（1）60tLF炉技术参数如下：LF精炼炉公称容量：60t；LF精炼炉座数：1座；平均钢水处理量：60t/炉（远期65t/炉）；最大钢水处理量：65t/炉；现钢水处理量：45 t/炉；平均冶炼周期：38min/炉；年处理钢水量：～70万t/a；（2）变压器额定功率为：12MV A(设计院核定)。
82B高碳钢的生产工艺优化
202111 前 言 82B高碳钢目前被广泛用在高强度预应力钢丝、钢绞线、帘线钢等的生产原料上，因其对炼钢、轧钢生产工艺过程要求严苛，尤其对钢水脱氧造渣、成分温度控制、夹杂物去除以及轧线加热温度、吐丝温度控制稳定性控制要求较高。
为应对82B品种市场需求和工艺控制波动，酒钢炼轧厂于近年来开始优化82B钢生产工艺，以更好的适应市场需求，目前采用铁水脱硫-转炉冶炼-LF 精炼-方坯连铸工艺-高速轧线生产路线，通过相应的工艺优化和技术攻关，实现了生产工艺路线稳定，产品性能不断提升。
2 生产工艺 82B高碳钢工艺流程：铁水脱硫→转炉炼钢→LF炉精炼→铸机全保护浇注→高速轧线。
2.1 转炉工艺 结合酒钢高炉铁水条件和其他综合条件，采82B高碳钢的生产工艺优化李 洁，晁增武(酒钢集团宏兴股份公司炼轧厂，甘肃，嘉峪关， 735100) 摘 要：介绍酒钢82B高碳钢的生产工艺优化，结合生产过程存在的不稳定因素，通过优化转炉冶炼、脱氧工艺、精炼造渣、钢水钙处理等，有效控制钢水冶炼稳定性，降低钢水夹杂物，提高钢水洁净度，稳定82B轧制工艺，82B 产品质量得到了稳步提升。
关键词：夹杂物；钙处理；自开率Production Process Optimization of 82B High Carbon SteelLi Jie, Chao Zengwu(Steel-making and Rolling Plant of Hongxing Iron & Steel Co. Ltd., Jiuquan Iron andSteel (Group) Corporation, Jiayuguan, Gansu,735100) Abstract: The paper introduces the production process optimization of 82B high carbon steel in JISCO. Combined with the unstable factors in the production process, by optimizing the converter smelting, deoxidation process, refining slagging and calcium treatment of molten steel, the smelting stability of molten steel is effectively controlled, the inclusion of molten steel is reduced, the cleanliness of molten steel is improved, the 82B rolling process is stabilized and the temperature of 82B product is improved. Key words: inclusion; calcium treatment; free opening rate202112.2.2 钢水钙处理工艺优化 精炼钙处理是将高熔点的Al 2O 3夹杂变性为低熔点12CaO·7Al 2O 3，保证钢水可浇性，尽管钢水可浇性得到改善，但夹杂物变性后仍存在于钢水中，上浮去除效果差，且形成更为复杂的复合型夹杂物，尺寸进一步加大，钙处理对夹杂物控制、钢水纯净度存在不利影响[1]。
年产量100万吨棒材车间设计
（5）轧机结构形式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便。
（6) 备品备件更换容易，并利于实现备品备件的标准化。
（7）有良好的综合技术经济指标。
而对于钢板轧机、钢管轧机、小型及线材轧机，除了要求一定的强度外，还要求有足够的刚度，以保证这些轧制产品的几何形状的正确和尺寸的精度，因此选择轧钢机时除遵循上述原则之外，要从工艺要求出发，根据不同产品的生产特点和具体要求来确定轧机的结构形式，主要的技术参数和它们的布置方式。
1.3.1
1#切头飞剪（一台）
位于粗轧与中轧之间
其主要参数有：
形式：开口曲柄式，带夹送辊装置；
剪切最大截面积：3500㎡；
剪切温度：900℃；
轧件抗拉强度：110MP~120MP；
轧件运行速度：0.5m/s~2.5m/s
剪切头尾公差：±20mm
碎断长度：600mm
夹送辊装置为焊接钢结构，并带有悬臂辊，辊子直径为330mm，宽度为100mm，由马达通过齿轮传动下辊，上辊为气动压下。
金属收得率可提高6-12%； 2、 每吨钢大约节约热能14万大卡；
1.1.2 炉型选择
炉型的选择取决于坯料的断面大小，钢材品种和加热质量等要求。线棒材轧机加热炉大都采用步进梁式加热炉。梁底组合式步进加热炉比推钢式加热炉有较多的优点，也优于步进底式加热炉，它能使钢坯的加热温度均匀，没有或很少有水管墨印，坯料不与滑轨摩擦，不会划伤坯料，加热质量好。
小结：
炉宽： B=10.6m
有效炉长：L=18m
有效炉底面积：S=190.8㎡
炉底过钢面积：S`=180㎡
四、其它参数
空气预热温度：450℃-550℃
转炉溅渣护炉技术
工艺措施
打击方式 抽真空 真空油浸 原料纯度 颗粒配比 树脂质量 抗氧化剂数量 模具质量
碳含量
如何延长转炉炉衬的使用寿命
4 转炉砌筑
减少衬砖损坏 背紧靠实，砖缝0.5mm-1mm 合缝位置在耳轴 避免倒插门 砌后细料扫填 开炉前减少摇炉
如何延长转炉炉衬的使用寿命
刚吹炼时，石灰难熔化，是因为石灰的熔化靠吹氧使铁水氧化形成的FeO 很少，这一段时间渣的碱度上不来，故炉衬的受浸蚀量大。上述两个原因导致吹炼 前期炉衬浸蚀是最严重的。
一、刚开吹时投入含FeO材料使炉渣中的氧化铁含量迅速增加，从而促 进石灰迅速熔化，提高炉渣碱度，降低渣中MgO的饱和熔解度。
二、刚开始吹炼时加入轻烧白云石或轻烧镁球，从渣中本身就会有 8%～9%的MgO，以减少炉渣为保持自己的饱和熔解度而对炉衬的浸蚀。
MgO含量在炉衬与炉渣中的平衡 氧化镁在炼钢渣中的饱和溶解度，渣中FeO含量越高，炉渣碱度
越小，炉渣的温度越高，MgO在渣在溶解度越大。
炉渣中的MgO在没有达到饱和时，就要从炉衬中浸取MgO，努力达到饱和 浓度，这也叫平衡，而MgO在炉渣中的含量和溶解度随炉渣的碱度R（CaO/SiO2) 的减小而迅速增大。当R=3.5时，其饱和熔解度为8%～9%，可是刚刚开吹时，石 灰没全熔化而铁水中Si氧化成二氧化硅（SiO2）量又很大，所以CaO/SiO2值很小 只有1%左右，这时MgO在渣中的熔解度远远大于8%～9%，有时达到30%，必然 要大量从炉衬中浸取熔解MgO使炉衬受到大量熔损。
9 转炉的维护 维护方式 １、喷补； ２、换出钢口管，及内出钢口修补； ３、垫补前大面。
转炉炉衬的垫补、喷补方式
１、湿法喷补 料与水先混合； ２、半干法喷补 料水在喷枪出口处混合； ３、火焰喷补 料经出口火熘部分熔化。
关于钢包烘烤装置及其控制系统的设计分析
关于钢包烘烤装置及其控制系统的设计分析摘要：钢包是炼钢一连铸生产工艺流程中的关键设备。
钢包烘烤温度的高低对整个工艺生产有重要影响，同时钢包的结构类型及烘烤效率也将直接关系到炼钢企业的生产成本与品质。
钢包又称钢水包，用于炼钢厂、铸造厂在平炉、电炉或转炉前承接钢水，配合连铸机进行浇注作业，但是在钢包使用之前必须将钢包内烘干，若钢包内存在水迹，加入高温钢水时，会造成钢包损坏或炸裂，存在安全风险。
但现有的钢包烘烤装置在烘烤时，喷射的火焰经常无法到达钢包底部，很可能造成钢包底部未完全烘干，且在烘干过程中存在一些安全隐患，容易造成安全事故。
因此，有必要设计一种更好的钢包烘烤装置，以解决上述问题。
关键词：钢包烘烤装置；控制系统；烘干；钢铁安全生产技术领域引言：安全是企业的基础，是正常生产的前提，更是企业生存的命脉。
对于钢铁企业来说，安全工作尤其重要。
钢铁产业本身就是一个高温高压、易燃易爆、有毒有害的高风险行业。
因此，提高钢铁工业发展的安全性是一件重要的、迫在眉睫的事情。
而作为钢铁行业一部分的钢包烘烤装置及其控制系统也常常面临着安全隐患。
众所周知，钢包烘烤是炼钢生产工序中的主要环节之一。
烘烤装置的性能对转炉出钢温度、炼钢作业率、炉龄等都有很大影响。
钢包烘烤介于炼钢和铸钢两道工序之间，钢包烘烤温度的高低对协调整个生产有重要作用，对连铸生产的意义更加重大。
因此，为了钢铁产业能够安全顺利地发展，设计出一种更好、更安全的钢包烘烤装置也是企业发展的必然趋势。
1、钢包烘烤装置及其控制系统的发展历程国内的钢包烘烤经历了从仅用一支煤气管至使用普通烧嘴、高速烧嘴、热风烧嘴、自身预热式烧嘴、蓄热式烧嘴的一系列发展过程。
50~60年代国内兴建的炼钢厂中，大多数都没有钢包烘烤设备或仅用一支煤气管插入钢包内进行烘烤。
由于钢包烘烤的温度低，要求出钢温度高，炉子的炉龄低，冶炼时间长限制了钢的产量，并使成本增加。
“七五”期间，冶金部提出推广钢包烘烤的新装置、新技术，使我国钢包烘烤水平提高许多，多数企业已经改变了过去只用燃气不配风的烘烤工艺，相应出现燃气、燃油的钢包烘烤装置。
方坯连铸机新增165mm×225mm断面的技术改造
方坯连铸机新增165mm×225mm断面的技术改造王建新【摘要】为适应连铸机多种断面生产需要,八钢炼钢厂对2#连铸机结晶器、二冷装置、引锭杆、输出辊道及冷床进行了技术改造,实现了单一连铸机浇铸多断面技术,并达到了预期效果:提高了铸坯内外部质量,增加了产品规格.【期刊名称】《新疆钢铁》【年(卷),期】2017(000)004【总页数】3页(P46-48)【关键词】铸坯规格;结晶器;二次冷却装置;引锭杆【作者】王建新【作者单位】宝钢集团八钢公司制造管理部【正文语种】中文【中图分类】TF7771 前言根据八钢公司产品结构调整的要求，需要采用165mm×225mm规格的连铸坯轧制大规格角钢、槽钢、工字钢和H型钢等产品。
因没有165mm×225mm的连铸坯，所需的坯料是用板坯切割而成，切割精度低，割损较大，也浪费了大量人工费用和能源介质。
第一炼钢厂是八钢的方坯生产基地，具备生产方坯和矩形坯的条件。
八钢公司决定对第一炼钢厂方坯连铸机进行改造，以满足生产165mm×225mm断面的连铸坯的需要。
2 改造方案选择第一炼钢厂有40t、150t两条产线。
40t产线有40t转炉2座，连铸机弧形半径8m，结晶器无电磁搅拌设备，二冷冷却为全水冷却，上道工序无精炼设备，适合生产普通钢。
0#、2#两台四机四流连铸机，0#连铸机只能生产150 mm×150mm断面的连铸坯，2#连铸机能生产150 mm×150mm、200mm×240mm二种断面的连铸坯。
150t产线有1座150t转炉，1套150tLF炉精炼设备，一台R10m十机十流的方坯连铸机，生产150 mm×150mm断面的连铸坯。
有结晶器电磁搅拌、二冷末端电磁搅拌，二冷为气雾冷却，冷却效果好，适合生产合金结构钢等品种钢。
根据第一炼钢厂生产装备状况制定了两套改造方案：方案一为改造150t产线连铸机，优点是连铸坯质量好，但150t产线连铸机改造内容多，投资大，方案二为改造40t产线。
钢铁厂炼钢工艺流程
炼钢简介现代钢铁厂工艺流程概述红框内为炼钢厂钢与生铁的区别：铁和钢最根本的区别是含碳量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
炼钢的定义：用氧化方法去除生铁和废钢中的杂质，加入适量的合金元素，使之成为具有高的强度、韧性或其他特殊性能的钢，这一工艺过程称为“炼钢”。
含碳量≤2.0%的铁碳合金，铁碳相图中2.0%C的意义。
高温：奥氏体，热加工性能好；常温：以珠光体为主。
为什么炼钢：生铁无法广泛应用。
含碳高：高温下无奥氏体；性能不良：硬脆、韧性差、焊接性能差，不能加工；杂质多：S、P、夹杂物含量高。
钢中常见元素：五大元素：C、Mn、S、P、Si（必须要求）。
其他元素：V、Cr、Ni、Ti、Cu等（根据钢种）。
存在原因：①工艺限制：S、P无法完全脱除；②原料残余：废钢残余Cu、Zn；③改善性能：Mn提高强度Al细化晶粒。
元素含量：①国标要求：GB；②企业标准：企业自定；③其它国家标准：SWRCH82B（日本）。
炼钢工艺流程炼钢“全三脱”工艺流程配有4座300t KR脱硫站、2座300t脱磷转炉、3座300t脱碳转炉；脱磷工位和脱碳工位采用“2+3”双高跨布置，便于“半钢”铁水倒运；精炼配有2座300t双工位RH炉、2座300t CAS炉和1座300t LF炉；连铸采用4台双流板坯连铸机。
工艺特点：采用先进的“一罐到底”、“全三脱”技术，钢水100%精炼工艺处理，铸机高拉速，打造高效快节奏的洁净钢生产平台。
“全三脱”工艺流程如图1所示。
转炉炼钢工艺技术把铁水与废钢混合，倒入转炉中然后吹氧，炉温大约上升到1600℃，炉内反应非常剧烈，象火山爆发一样，将碳与主要杂质迅速烧掉（铁水中的锰和硅被氧化，铁水中的碳也被氧化成二氧化碳）。
整个过程仅约30分钟，而且不再添加任何燃料，就可炼一炉钢，甚至可做到“负能炼钢”用这种方法炼钢，质量可以与平炉炼出的钢相媲美，所需时间却只有平炉的1／10，效率很高。
P91耐热钢纯净化冶炼工艺研究
P91耐热钢纯净化冶炼工艺研究胡永平;徐亚东;石宝风;韩非;涂明金【摘要】针对P91钢的特殊使用工况,提高纯净度以改善材料使用性能.通过制定电弧炉(EAF)冶炼过程控碳、出钢过程中碳粉预脱氧、LF精炼过程中扩散脱氧、VD真空除气及其后的软吹处理等工艺措施,使P91钢的全氧含量、夹杂物均符合标准要求.%For the special service condition of P91 steel,the purity shall be increased to improve the operational performance of material.By preparing the following process,such as controlling the carbon during EAF smelting process,preliminary dexidation with carbon powder during steel tapping process,diffusion deoxidation during LF refining process,vacuum degassing and soft blowing etc.,the total oxygen content of P91 steel and the inclusion all meet the requirements of standards.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2017(000)002【总页数】4页(P30-33)【关键词】P91钢;纯净度;预脱氧;扩散脱氧;力学性能【作者】胡永平;徐亚东;石宝风;韩非;涂明金【作者单位】内蒙古北方重工业集团有限公司,内蒙古014030;内蒙古北方重工业集团有限公司,内蒙古014030;内蒙古北方重工业集团有限公司,内蒙古014030;内蒙古北方重工业集团有限公司,内蒙古014030;内蒙古北方重工业集团有限公司,内蒙古014030【正文语种】中文【中图分类】TF72015年初内蒙古北方重工业集团有限公司(下称北方重工)中标国内某400万t/a煤炭间接液化项目超高压蒸汽用P91无缝钢管。
0cr20ni24si4ti参照标准
0Cr20Ni24Si4Ti参照标准一、概述在工业生产中，钢材被广泛应用于各种领域，而不锈钢作为其中的一种重要材料，在化工、石油、电力等行业有着非常重要的地位。
而0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢作为一种常见的不锈钢材料，其性能和化学成分需要符合相关标准，以确保其质量和可靠性。
二、标准概述0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的参照标准是GB/T xxx-2017《耐热、耐腐蚀及耐磨不锈钢钢锭、|锭铸件和钢铸件技术条件》。
该标准规定了0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的化学成分、机械性能、技术要求、检验方法、试验规则、标记、包装、运输和贮存等内容，对0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的生产、质量控制和使用提出了具体要求。
三、化学成分1. C（碳）：≤0.072. Si（硅）：3.00~4.503. Mn（锰）：≤2.004. P（磷）：≤0.0355. S（硫）：≤0.036. Cr（铬）：18.00~22.007. Ni（镍）：22.00~25.008. Ti（钛）：4 * C~0.60根据GB/T xxx-2017标准，0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的化学成分需满足上述要求，以保证其耐热、耐腐蚀及耐磨的性能。
四、机械性能1. 屈服强度（σs）：≥245MPa2. 抗拉强度（σb）：≥590MPa3. 延伸率（δ5）：≥304. 韧性（AKv）：≥100J根据GB/T xxx-2017标准，0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的机械性能需满足上述要求，以保证其在各种工况下的可靠性和使用寿命。
五、技术要求1. 0Cr20Ni24Si4Ti不锈钢的锭、锭铸件和钢铸件应具有均匀的组织和密度。
2. 不锈钢的表面不应有夹杂物、氧化皮等缺陷。
3. 不锈钢的化学成分、机械性能和尺寸应符合标准规定。
六、检验方法1. 化学成分的检验方法：采用化学分析法进行检测。
2. 机械性能的检验方法：采用拉伸试验等方法进行检测。
炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺
炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺摘要:近些年来，随着炼钢企业的快速发展，很多先进的炼钢技术和设备被的应用和推广。
在具体的炼钢生产过程中，广泛的应用转炉炼钢脱氧方法，有利于提高钢产品的质量，相关技术人员需要对转炉中的氧气含量进行有效的控制，对提高岗产品质量具有重要的作用，也是整个炼钢生产过程中的重要环节。
由于炼钢生产过程中会产生一些氧气成分，作为生产管理人员应该明确炼钢生产过程中所产生的氧气对钢产品的质量有着重要的危害和影响，所以应该加强脱氧方法和技术的研究与创新，善于运用先进的脱氧工艺和脱氧技术不断提高脱氧效果，因此，文章对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的相关内容进行分析，为炼钢企业提高钢产品质量提出一些合理化建议。
关键词：炼钢;转炉炼钢;脱氧工艺前言：近些年来，炼钢企业竞争日趋激烈，所以企业管理者应该加强产品质量的重视，同时做到有效的成本控制，不断提高市场竞争力。
通过改善炼钢生产核心技术的方式，实现企业的长远发展[1-2]。
在具体的炼钢过程中，转炉炼钢是重要的生产环节，在转炉炼钢运行过程中会产生一定量的氧气，通过技术人员的分析和研究表明，转炉炼钢生产所产生的氧气对钢铁产品质量具有一定的影响[5]，所以在生产过程中要求技术人员采用有效的脱氧方法，提升脱氧效果[3-4]。
在基础生产工艺的前提和基础上，对脱氧工作进行优化和完善，对提高钢铁产品质量具有重要的作用。
1转炉炼钢的含义转炉生产过程中，通过高温和高炉的作用下，对钢进行氧化处理，目的是降低生钢的碳元素含量，有利于保障产品的质量。
由于所冶炼的钢与铁材质上存在很大的差异，其中所富含的碳总量也存在不同，钢的碳含量一般在2%以下，比生铁熔点更高。
转炉炼钢生产过程中都广泛的运用低碳钢，这种钢材的材质和硬度相对不高，所以这类钢材在使用过程中具有一定的可塑性，在不同的生产与制造领域中得到了广泛的应用。
2炼钢过程中的影响因素分析在具体的炼钢工作中，相关人员应该注重炼钢设备与炼钢质量的有效控制，在不同的炼钢环节，科学合理的使用原材料，满足炼钢工作的质量要求，生产出符合要求的产品。
铸造合金及其熔炼---教学大纲
《铸造合金及其熔炼》课程教学大纲课程代码：050141002课程英文名称：Casting Alloy and Smelting课程总学时：56讲课：48实验：8上机：0适用专业：材料成型及控制工程专业大纲编写(修订)时间：2017、7一、大纲使用说明(一)课程的地位及教学目标《铸造合金及其熔炼》课试材料加工及控制工程专业的骨干课之一，本课程的教学目的是使学生掌握常用铸铁的成分、组织、性能及其内在联系，掌握铸铁结晶凝固的基本原理及结晶凝固过程对组织形成的影响，掌握铸铁熔炼的基本原理，了解各种铸铁的生产方法及冲天炉的操作工艺，为获得合格的铸铁件奠定合金及熔炼方面的基础。
掌握铸造碳钢、低合金钢、高合金钢的化学成分、金相组织、力学性能的关系，掌握铸钢结晶凝固的基本原理及结晶凝固过程对组织形成的影响，掌握合金元素在铸钢中的作用，掌握炼钢工艺特点，了解炼钢设备的基本构造。
掌握常用的铸造铝合金、铸造铜合金的成分、组织、性能及应用的关系，掌握合金的铸造性能及熔炼工艺原理的基础知识，常用合金及其典型熔炼工艺。
了解铸造镁合金、钛合金的基本知识。
(二)知识、能力及技能方面的基本要求(1).掌握常用铸铁的成分、组织、性能及其内在联系的规律性，掌握铸铁结晶凝固的基本原理及结晶凝固过程对组织形成的影响，掌握常用合金元素的作用。
(2).了解孕育机理、球化机理及固态石墨化机理，了解各种铸铁的生产方法。
(3).掌握冲天炉熔炼的基本原理和获得高温优质铁水的途径。
(4).了解冲天炉的结构、操作工艺和熔炼过程的控制方法。
(5).全面、系统的讲授常用的铸造碳钢及铸造合金钢的牌号、化学成分、组织与性能，掌握铸铁结晶凝固的基本原理及结晶凝固过程对组织形成的影响，阐明铸态组织的形成机理和热处理方法。
(6).介绍国内外在铸钢材料方面的研究成果、发展方向及动态，以扩大思路，开阔眼界。
(7).讲授电弧炉炼钢及感应炉炼钢的工艺过程，阐明炼钢过程中各期主要的物理化学反应，对钢水质量和铸件质量的影响。
《金属冶炼企业禁止使用的设备及工艺目录(第一批)》(安监总管四﹝2017﹞142号)
配置特制卷扬机组及双钢丝绳牵引设备。
8
高炉炉前出铁场直接铸铁工艺
铁水在高炉炉前出铁场直பைடு நூலகம்铸造生成铸铁块过程，极易引发高温烫伤、铁水“打炮”、煤气中毒等安全事故，还会造成严重的环境污染。
自2018年3月1日起禁止
采用铁水（鱼雷）罐车接运铁水运往炼钢生产单元或运输至专门铸铁车间进行铸造。
自2018年3月1日起禁止
采用水乙二醇抗燃液压油，可以有效避免和减少因普通液压油泄漏引起的火灾事故。
12
铁合金铸造使用水冷（通水）锭模
水冷（通水）锭模长时间使用存在开裂可能，同时高温铁水浇注时，可能烧穿锭模，若使用水冷（通水）锭模，易发生高温铁水遇水爆炸事故。
自2018年9月1日起禁止
使用不通水的铸造锭模，替代水冷（通水）锭模。
9
高炉出铁场使用活动主沟
高炉炉前活动主沟可以整体吊起，移动灵活，可以运到工厂进行维修，但活动主沟连接结构处理困难，难以达到理想状态，极易引发漏铁水事故，进而对职工人身安全和设备设施造成损害。
自2019年3月1日起禁止
改用固定式主沟，可提高主沟的整体使用寿命，有效避免了活动沟连接处可能的漏铁水事故；此外，多铁口及快干沟料等先进的工艺、材料，使得修沟速度不再是限制性环节。
1金属冶炼企业禁止使用的设备及工艺目录第一批序号设备或工艺名称型号禁止原因禁止期限替代产品及优点1钢铁水罐非烘烤器烘烤采用红渣或木柴烘烤无法按照烘烤曲线进行升温保温容易导致罐包体烘烤不充分当钢铁水罐耐材存在局部潮湿气孔不畅吊运或运输作业时容易引发钢铁水喷溅或喷爆事故引发人员伤亡
金属冶炼企业禁止使用的设备及工艺目录
使用煤气（天然气）、液化石油气等介质烘烤器进行烘烤，并严格按照升温曲线进行烘烤。
2017中考化学真题----工艺流程题汇编(精编版)
2017中考化学工艺流程题汇编（精编WORD版）1．（2107安徽）五氧化二钒（V2O5）是一种工业催化剂，下图是制取V2O5的工艺流程。
（1）写出反应①的化学方程式（1）写出反应①的化学方程式KVO3＋NH4Cl＝NH4VO3↓＋KCl 。
（2）操作a的名称是过滤，实验室进行该操作所需的玻璃仪器有烧杯、玻璃棒和漏斗（3）反应②的反应类型是分解反应，物质X中一定含有的元素是氮元素（4）写出副产物KCl的一种用途农业上用作钾肥2．（2017广州）氯化亚铜(CuCl)广泛应用于冶金、电镀、医药等行业。
已知CuCl难溶于水和乙醇，在潮湿空气中易变质。
CuCl的制备流程如下：（1）“滤液1”中除了Na＋、SO42-外，还存在较多的离子是Cu2＋、Cl－（写离子符号）．（2）“反应”中发生的化学变化是2CuCl2＋Na2SO3＝2CuCl↓＋2NaCl＋SO3，产生的SO3迅速与水化合生成一种酸，该反应的化学方程式为SO3＋H2O＝H2SO4．（3）“操作a”的名称是过滤．本流程中可以循环利用的物质（水除外）是NaCl．（写化学式）（4）可用“水洗”的原因是能够除去可溶性杂质，“醇洗”的目的是可以除去水，防止在后续步骤中CuCl变质．（5）160g CuSO4与足量NaCl经上述制备流程，可生成的CuCl最多是99.5 g．3.（2017安顺）某种矿石由氧化镁、氧化铁、氧化铜和二氧化硅组成，用它制备氢氧化镁的流程示意图如图所示（已知：二氧化硅不溶于水也不与稀盐酸反应）。
请回答下列问题：（1）溶液A中共含有 4 种阳离子；写出矿石中的任意一种金属氧化物与稀盐酸反应的化学方程式Fe2O3＋6HCl＝2FeCl3＋3H2O（只写一个）（2）在溶液A中加入熟石灰调节溶液的pH，可以使溶液中的金属阳离子转化为沉淀，该实验条件下，使金属阳离子沉淀的相关pH数据见表．为保证产品纯度、减少产品损失，并便于操作，溶液B的pH可允许的范围为是 6.7～8.6；氢氧化物Fe(OH)3Cu(OH)2Mg(OH)2开始沉淀的pH 1.5 4.28.6完全沉淀的pH 3.2 6.711.1（3）写出溶液B中加入熟石灰发生的化学反应方程式MgCl2＋Ca(OH)2＝Mg(OH)2↓＋CaCl24．（2017黄石）随着环境问题的日益严重，垃圾的处理问题正日益被人们所重视。
2017-2018学年高中化学2主题3课题3金属冶炼和金属材料的保护教案
课题3金属冶炼和金属材料的保护●课标要求1．举例说明金属材料的特点，了解有关的生产原理.2．举例说明用化学方法进行金属材料表面处理的原理。
●课标解读1.明确金属材料的通性（导电、导热、延展、作还原剂等).2．明确金属冶炼过程均为金属阳离子还原的过程，根据金属活动性，冶炼方法分为电解法、热还原法、分解法。
3．明确金属保护的原理是破坏金属形成电化学腐蚀的条件.●教学地位本课时主要讲解金属的冶炼，高炉炼铁、电解法炼铝、金属的腐蚀与防护，金属的性质、用途及防护均是高考的高频考点,尤其是电化学原理知识在金属腐蚀和防护过程中的应用更是高考的热点。
●新课导入建议法国皇帝拿破仑三世，为显示自己的富有和尊贵，命令官员给自己打造了一顶铝皇冠.他戴上铝皇冠，神气十足地接受百官的朝拜。
在宴请宾客时,拿破仑三世使用了一套珍藏的铝制餐具，而大臣们使用的是金或银制餐具.门捷列夫创建了元素周期表,受到英国皇家学会的表彰,奖品是一只铝制奖杯。
为什么当时的铝比金或银还珍贵？●教学流程设计课前预习安排：看教材P58－65,填写[课前自主导学］，并完成[思考交流]。
⇒步骤1：导入新课，本课时教学地位分析。
⇒步骤2：建议对[思考交流］进行提问，反馈学生预习效果。
⇒步骤3：师生互动完成探究1，可利用[问题导思］中的设问作为主线。
⇓步骤7：通过[例2]和教材P62－65“金属材料的保护”的讲解研析，对“探究2,金属的腐蚀与防护"中注意的问题进行总结。
⇐步骤6：师生互动完成“探究2”。
⇐步骤5：指导学生自主完成［变式训练1］和[当堂双基达标]1、2、3、5题。
⇐步骤4：通过[例1］和教材P58－62“怎样由矿石制取金属”讲解研析，对“探究1，金属的冶炼方法"中注意的问题进行总结.⇓步骤8:指导学生自主完成[变式训练2]和[当堂双基达标]中的4题。
⇒步骤9：引导学生自主总结本课时知识框架，然后对照［课堂小结］。
安排课下作业完成[课后知能检测］.腐蚀的过程和金属保护的原理。
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炼钢工艺流程设计概述
氧气转炉炼钢在钢铁企业中处于整个钢铁生产流程的中间环节，起到 承上启下的作用，炼钢是决定钢材产量、质量、品种的关键所在。炼钢环 节的任何延误或产量、质量变化都会影响前后生产工序的协调运转。这都 与转炉炼钢的设备、工艺、组织管理等因素有关。所以在设计转炉炼钢车 间时，应当处理好各种设计问题，为正常生产，保持良好的生产秩序打下 基础。
炼钢厂设计的目的和基本内容
目的：是要建设新的生产厂，扩建或改建旧有企业使之更 适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。 任务：是要对建设单位作出技术与经济的详细规划，确定 企业的生产经济状况、技术经济指标，以及可能的工程建设进 度计划。设计中所拟定的劳动人员编制和建设投资估算与概算， 是企业招工定额、建立人员编制和申请拨付投资或贷款的依据。 基本内容： (1)车间工艺设计（与钢铁冶金专业直接相关）； (2)车间机械设备设计； (3)供电设施设计，通讯系统设计，照明设计； (4)给水、排水(包括污水处理)设计； (5)厂房通风与局部的采暖、通风设计； 、 (6)厂房与设备基础及其他构筑物设计； (7)环境保护与安全卫生设计。
宝钢一炼钢于1985年 9月投产,设计年产量 648.5万t,目前产能可 以达到850万t。在后 来的生产过程中,根据 市场需要和产品开发 的需要,还逐步新增和 改造了一些工艺设备 装置,它是宝钢目前产 量最高、品种最多的 炼钢生产线。主要品 种有汽车板用钢、管 线钢、船板钢、塑模 钢、耐候钢、钢帘线 钢和高压锅炉管钢等。
炼钢车间工艺设计的任务
车间工艺设计的任务是以设计任务书为依据，对下列各项 内容完成较详细的设计与计算，编制设计说明书，绘制相应的 图纸。 (1)制订详细的产品方案(产品大纲)； (2)根据不同钢种，制订生产工艺大纲； (3)主体设备的选型、设计，确定设备数量、型号等； (4)选择各种辅助设备，提出非标准设备的设计工艺要求； (5)设计并绘制车间的工艺布置平面图与剖面图； (6)提供水、电、热力、土建、通风、照明、设备制造及总 图运输等各专业设计所需要的资料； (7)计算各项原材料的消耗量，计算炼钢到浇注生产过程的 各项技术经济指标； (8)编制劳动定员计划； (9)钢坯生产成本计算或提出成本计算的技术资料，提出进 行技术经济分析所需要的资料。
设计前期工作
设计工作
项目实施
冶金工程项目基本建设工作流程图
政府部门
①项目 申报
设计部门
项目 申请 设计项目建议书 修改意见
用户
项目 批复 修改意见
施工方案施工图
建设部门
②项 目设 计
设计方案设计图
③项 目施 工
投产、生产、管 理
一个建设项目的设计，需要各种专业设计人员共同协作完成。 如在转炉炼钢车间的设计中，作为主体专业的钢铁冶金专业设计 人员所负责完成的任务是根据设计任务书，进行转炉炼钢厂的工 艺设计，它主要包括制定产品大纲；对生产的钢种，制定生产工 艺路线；炼钢主体设备的设计与选择；设计并绘制炼钢车间的工 艺布置平面图和剖面图；提出其他辅助专业设计所需要的设计工 艺要求和资料等。
出铁倒渣
铁水兑入 同一转炉
脱碳 吹炼 出钢不倒渣
脱碳炉渣热回收 转炉A 转炉B
装入铁 水废钢
脱磷 吹炼 出铁倒渣
铁水兑入 另一转炉
脱碳 吹炼 出钢倒渣
所以在进行转炉炼钢厂的设计中，应充分考虑转炉炼钢工 艺流程的上述的这些炼钢工艺流程的科技进步，使转炉炼钢车 间在设备、工艺方面处于先进的水平，以适应产品需求。目前， 随着环境保护意识的增强，考虑到钢铁企业的可持续发展，在 设计中，要注意转炉炼钢的烟气净化与回收，目前新设计的转 炉都采用干法技术。炉渣处理回收等技术的应用，减少排放物， 甚至实现零排放的目标。 转炉双联法脱磷是在转炉内对不脱硅的铁水进行同时脱硅 脱磷预处理，脱磷结束后，将脱磷渣与脱磷后的铁水分离，然 后在同一座转炉或另一座转炉进行脱碳。在转炉内进行脱磷预 处理的优点是转炉的容积大、可以采用比铁水包或鱼雷罐预处 理脱磷工艺大的供氧强度，反应速度快，脱磷效率高，可节省 造渣剂的用量，吹氧量较大时也不易发生严重的喷溅现象，有 利于生产超低磷钢。但这一工艺由于中途要进行脱磷渣和预处 理后的铁水分离，总的炼钢周期长，热损失大，终点钢水的残 锰量低，铁损高。
现代转炉炼钢工艺流程及车间构成
CAS RH
铁水预处理 复吹转炉炼钢 连铸 LF 炉外精炼
铁水预处 理间
加料跨
转炉跨
精炼跨（钢水接受跨）
浇铸跨
切割跨
AS
RH
预处理 脱硫 连铸 预处理脱磷 脱碳 炉外精炼 LF
装料
废钢
脱硅脱磷
熔剂
倒渣
脱碳
出钢
熔渣回收
转炉A 脱碳炉渣热回收
装入铁 水废钢
脱磷 吹炼
90
比 例
40000 85 80
转 炉钢产量/万t
30000
产量
75 20000 70 10000 65 0 60
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
年份
转 炉钢比 例/%
转炉炼钢生产流程及车间的发展
传统转炉炼钢工艺流程及车间
宝钢一期炼钢车间平面布置示意图
10—430吨/80吨桥式起重机, 21—440吨/80吨桥式起重机，22—3吨悬臂吊车;
炼钢原材料质量要求和供应 铁水成分 C Si Mn ＞0.3 4.0～4.3 0.4～0.6 （%） P ＜0.10 S ≤0.06
入炉铁水温度＞1250℃，年需铁水XXX万吨。 废钢形状及单重表
来源 厂内回收废 钢 种类 炼钢废钢 连铸废钢 成品废钢 形状尺寸（mm） 厚度 ＜250 ＜250 ＜300 宽度 ＜500 ＜500 ＜500 长度 ＜1000 ＜1000 ＜1000 单重（t） ＜1.0 ＜1.0 ＜1.0
宝钢二炼钢于1998年4月 投产 , 属于宝钢三期建设 项目 , 设计年产量 288 万 t 。 2006 年通过挖潜改造 , 新 增 1 座转炉、 1 台 RH 、 1 座 LF 、 1 座 IR-UT (Injection Refining-Up Temperature） 和1台连铸机,目前产能已 达到680万t。主要品种有 电工钢、镀锡板、汽车 用钢、高强度钢等。
宝钢湛江项目金属料平衡图
高炉炼铁 2×5050m3
823
转炉炼钢
509.74
3×300t
892.8
383.06
2150mm板坯连铸x2
499.51
1650mm板坯连铸x2
315.4
60
2250mm热轧
550
1780mm热轧
310
平整横 切机组
2030mm 冷轧
酸洗
热轧商品 材（供南 沙冷轧）
平整分 卷机组
普碳钢 优质碳素结构钢 低合金钢 冷镦钢
Q235B 20、45、65、70、82B HRB335、HRB400 ML08Al、SWRCH22A、 SWRCH35
外购废钢
打包废钢
＜300
＜500
＜1000
＜0.8
年需废钢XXX万吨。
(4)氧气转炉的容量和座数(委托单项转炉设计时要说明，做全 车间设计时可作指定或根据年钢产量确定；如果转炉是在现有 厂房内的改造项目，则尚需提供转炉周围的厂房尺寸和图纸 )。 (5) 连铸机浇铸的各种连铸坯断面尺寸、单机的生产能力、要 求的连铸机流数和台数、要求的连铸机类型 (如弧形多点矫直、 立弯弧形多点矫直等 )和基本半径。如果连铸机是在现有厂房 内增建或改建项目，则需提供连铸机周围的厂房尺寸和图纸。 (6) 对于转炉全连铸炼钢厂整体设计，需提供到达车间的基本 原料(石灰、铁矿、氧化铁皮等)的成分和粒度，废钢(尤其是外 供废钢) 的类型和品质，可供应的各种能源的状况，可供耐火 材料(主要是炉衬材料)的类型和品质等，并且提出这些物品的 运输方式。 (7) 对于转炉全连铸炼钢厂整体设计，用户的有关具体要求， 如采用新技术的水平，已有配套辅助设备的利用，投资的使用 和限定，要求选用的有关配套设备如混铁车容量和炉外精炼的 类型等。
热轧商品材
总能力：铁水823、钢坯874.9、热轧860、冷轧320（含酸洗）万吨
宝钢湛江项目总图及物流 二、总平面布置图
原料
预留二期用地
混匀 烧结
预留二期用地
2030冷轧 原料 球团
辅料
预留二期用地
2250热轧 炼钢连铸 1780热轧 1550冷轧
化产
预留二期用地
焦化
炼铁
预留二期用地
设计工作程序
冶金工厂设计基础 （钢铁冶金工厂设计）
钢铁生产工艺流程 1 长流程钢铁生产
2 短流程炼钢
钢铁厂实际设计中出现的问题
1、设备安全生产
设计的设备如果不能保证安全生产，投 产后将容易造成事故。 2、前后工序的产量匹配
（1）厂际之间：炼铁-炼钢之间产量匹配
（2）厂内工序之间：转炉-精炼-连铸匹配
电炉-精炼-连铸匹配
氧气转炉炼钢自1952年在奥地利诞生以来，因其生产率高、 建设费用低、节省劳动力、不需外加能源、生产成本低、钢质 量好、耐材消耗少、易与连铸配合等优点而得到迅速发展。
世界转炉钢产量占总的钢产量的百分比从 1961 年的 6% 上 升到 1970 年的 43.0% ，到 1996 年，转炉钢产量的比例达到 60.2% 。 2007 年中国的钢产量为 4.9 亿 t ，转炉钢产量达到 4.4 亿t，转炉钢产量占总钢产量的 90%。2010年，我国粗钢产量 6.27亿吨，其中转炉钢产量约为 5.6亿吨，约占粗钢总产量的 89.4%。2016年全国钢产量8.0837亿t。
为解决总体方案和建设总体部署等重大问题，需进行总体规划或总体设计。 一般建设项目的设计分为初步设计和施工图设计两个阶段。技术复杂而又缺乏设 计经验的专业工程，可以在施工图设计前增加技术设计，然后在此基础上编制施工 图设计。 (1)制订方案设计文件，它的目的是满足编制初步设计文件和控制概算的需要。 大中型建设工程的方案设计是在核准的立项文件的基础上，对建设项目进行总体 部署和安排，使设计意图具体化，细化总平面布局、功能分区、总体布置、空间组 合、交通组织等；细化总建筑面积等各项技术经济指标。 (2)初步设计的目的是为了满足编制施工招标文件、主要设备材料订货和编制施工 图设计文件等的需要。要做到六定：定规模、定设备、定方案、定总体、定定员和 定投资。对于建设一个炼钢厂，在做出的初步设计报告中，首先应阐述设计依据， 然后介绍钢厂的规模和产品的方案，生产的工艺流程，生产设备容量及其基本参数， 车间厂房的组成和基本尺寸，各项生产和原材料及能源的消耗指标，设计成本和投 资总概算，人员配备，各项工艺设备的性能和所需数量及其重量，车间平面图，车 间纵横剖面图，车间内各层平台平面图，炼钢炉炉型及连铸机辊列图等。此外，还 包括有关辅助专业的介绍，如燃气、氧气、热力、供排水、仪表、电力、通风、机 械化、技术经济和土建等。 (3)施工设计的目的应当满足设备材料采购、非标准设备制作和施工需要，并注明 建设工程合理使用年限。设计出进行施工所需的各种工艺施工图纸，如车间平面与 剖面总图、炉型及砌砖图、吹氧喷头图和中间包砌砖图等，主要是为有关专业的施 工图提供工艺条件和要求。