阶梯轴的加工工艺
阶梯轴加工工艺过程
阶梯轴加工工艺过程
阶梯轴加工工艺是机械加工中常见的一种加工工艺。
它主要应用
于制造汽车发动机、机床、航空航天设备等需要旋转部件的行业。
下
面将详细介绍阶梯轴加工工艺的过程。
第一步，确定加工工艺。
在加工阶梯轴前，首先要制定详细的工
艺流程。
这个过程需要考虑到加工材料的硬度、形状和尺寸等因素。
根据实际需要，选择合适的加工刀具和工艺参数，预估加工时间和成
本等。
第二步，准备工件。
在进行阶梯轴加工之前，需要准备工具和工件。
建议使用高精度数控机床或大型车床进行加工，以确保加工精度
和效率。
在加工之前要根据设计要求检查工件的尺寸和锁紧螺栓是否
紧固。
第三步，粗加工。
在进行阶梯轴的粗加工前，选用合适的切削刀
具和工艺参数，使用刀具将工件的直径挖掉一定的深度。
然后再根据
具体要求挖掉阶梯形，从而形成阶梯形的轴。
第四步，精加工。
在粗加工完成后，进行阶梯轴的精加工。
这个
过程需要使用更精细的刀具，并且要保持加工速度和压力的恒定。
在
轴表面进行光洁度的加工，用检测仪测量轴直径和形状是否符合要求。
第五步，检验工件。
在加工完成后，要对工件进行检验，以确保其符合设计要求和制造标准。
这将有助于保证阶梯轴的使用寿命和性能。
综上所述，阶梯轴加工工艺过程是一个非常复杂的过程，需要专业的技术人员进行处理。
但只要严格遵守加工流程和注意加工安全，就可以成功地加工出高质量的阶梯轴。
阶梯轴加工工艺设计毕业论文
G00 G97 S500 Z50.0;
切换工件转速，线速度500r/min
G28 U0 W0 T0 M05;
N2;
工序（二）外圆粗加工
G00 S400 T0202 M04 F0.25;
X67.0 Z1.0;
刀具定位至粗车循环点
G71 U2.0 R0.5;
G71 P10 Q11 U0.4 W0.1;
X67.0 Z1.0;
刀具定位至精车循环点
G96 S150;
G70 P10 Q11;
G00 G97 S600 X100.0;
G28 U0 W0 T0 M05;
N4;
工序（四）切槽加工
GOO S300 T0606 M04 F0.05;
X31.0 Z-29.0;
G01 X26.0;
G01 X31 F0.2;
1.选择夹具
车削工序需要用三爪自定心卡盘
2.对刀点的选择
对刀点就是刀具相对工件运动的起点。在编程时不管实际是刀具相 对工件移动，还是工件相对刀具移动，都是把工件看作静止，而刀具在运 动。 (0. 0)
六、工件基准的分析
1.选择粗基准：φ60的外圆面和φ60的端面
选择理由：①余量均匀原则；
②保证不加工面位置正确的原则；
N10 G00 G42 X0;
G01 Z0;
G03 X20.0 Z-10.0 R10.0;
G01 Z-15.0;
X30.0;
Z-46.0 R3.0;
X40.0;
Z-66.0;
X61.0;
N11 G01 G40 X65.0;
G28 U0 W0 T0 M05;
N3;
工序（三）外圆精加工
G00 S600 T0404 M04 F0.1;
阶梯轴零件的加工工艺规程
任务1 阶梯轴类零件加工1、教学目标最终目标：会阶梯轴类零件加工。
促成目标：（1）能分析阶梯轴类零件的工艺与技术要求；（2）会拟定阶梯轴加工工艺；（3）会正确使用游标卡尺、千分尺；（4）牢记安全文明生产规范要求。
2、工作任务按工艺完成图1-1所示阶梯轴加工。
图1-1 阶梯轴 3、相关实践知识 轴类零件是机械结构中用于传递运动和动力的重要零件之一，其加工质量直接影响到机械的使用性能和运动精度。
轴类零件的主要表面是外圆，车削是外圆加工的主要方法。
3.1 选择车刀、车床和工件安装方式3.1.1车刀类型与选用（1）车刀的类型；车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具，它可在各种类型的车床上加工外圆、内孔、倒角、切槽与切断、车螺纹以及其它成形面。
车刀的类型很多，既可按用途可分，也可按刀具材料，还可按结构分。
按用途可大致分：偏刀——以90°偏刀居多，如图1-2a ，用来车削外圆、台阶、端面。
由于主偏角大，，切削时产生的背向切削力小，故很适宜车细长的轴类工件弯头刀——以45°弯头刀最为常见，如图1-2b ，用来车削外圆、端面、倒角。
完成上述技术要求调质处理HBS217～255。
零件名称：传动轴 材料45生产类型：小批加工表面不需转刀架，也不用换刀，可减少辅助时间，提高生产效率。
切断刀（切槽刀）——如图1-2c ，用来切断工件或在工件上加工沟槽。
镗刀——如图1-2d ，用来加工内孔。
圆头刀——如图1-2e ，用来车削工件台阶处的圆角和圆弧槽。
螺纹车刀——如图1-2f ，用来车削螺纹。
除此之外，还有端面车刀、直头外圆车刀和成形车刀等等。
图1-2 车刀种类按材料分：整体式高速钢车刀——如图1-3，这种车刀刃磨方便，刀具磨损后可以多次重磨。
但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。
刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。
一般用于较复杂成形表面的低速精车。
硬质合金焊接式车刀——如图1-4所示，这种车刀是将一定形状的硬质合金刀片钎焊在刀杆的刀槽内制成的。
阶梯轴的数控车削加工工艺设计
浅谈阶梯轴的加工工艺摘要：本次毕业设计的内容是设计阶梯轴的数控车削加工工艺并编写该轴的数控加工程序，轴类零件是常见的典型零件之一，它在机械制造及生产领域有十分重要的作用，因其特有的优点应用范围越来越广。
该轴加工过程中，要根据数控车削工艺特点，对该轴设计合理的加工工艺，对轴类零件工艺规程的制定，对提高轴类零件的综合性能有至关重要的作用。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等，最后编制出合理的该轴的数控加工程序。
关键词：加工工艺、数控编程、阶梯轴引言：在数控车床的生产实习过程中加工阶梯轴是基本的实习课题之一，阶梯轴在数控车床上的加工时会常出现扎刀现象、精度偏差大、阶梯轴工件广泛的被用在各种机床上，很多操作者都是因为无法快速的去除粗偏差大、加丁余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
了解数控车削加工可以更好的利用车削加工提高安全性和经济效益，充分熟悉车削加工工艺特点，可以对零件做出正确的加工工艺路线，从而生产出合格的零件，提高工件加工质量。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等。
一、零件的工艺分析1.2零件加工工艺分析(1) 结构工艺性分析1) 零件结构工艺性零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下,零件加工的可行性和经济性,换言之,就是使设计的零件结构要便于加工成型而且成本低,效率高.2) 零件结构工艺性分析的内容①审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否符合数控加工的特点②审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分,正确.③审查与分析在数控车床上进行加工时零件结构的合理性.(2) 零件精度与技术要求分析零件精度与技术要求分析的主要内容包括:1) 分析零件精度与各项技术要求是否齐全,合理.对采用数控车削加工的表面,其精度要求应该尽量一致,以便最后能够一次走刀连续加工.2) 分析工序中的数控加工精度能否达到图纸要求.注意给后续工序留有足够的加工余量.3) 找出零件图纸中有较高位置精度的表面,决定这些表面能否在一次安装下完成.4) 对零件表面粗糙度要求较高的表面或对称表面,确定使用恒线速功能进行切削加工.1.3确定材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
《台阶轴车削加工》课件
切削深度的选择
切削深度
根据台阶轴的直径、材质和加工要求等因素 综合考虑，选择合适的切削深度。切削深度 过小可能导致加工效率低下，切削深度过大 则可能导致刀具磨损和工件表面质量下降。
参考切深范围
根据实际加工需求和刀具性能，确定切削深 度的参考范围，如0.1-0.5毫米。
05
台阶轴车削加工质量检测与控制
质量检测方法与工具
检测工具
卡尺、千分尺、百分表、千分表等测量工具用于测量台阶轴的尺寸、形位公差等参数。
检测方法
采用直接测量法、比较测量法、间接测量法等多种方法进行检测，确保测量结果的准确性和可靠性。
质量控制措施与改进
提高机床精度
定期对机床进行维护和保养， 确保机床精度和稳定性。
持续改进工艺
不断优化工艺参数，提高加工 效率和产品质量。
主偏角和副偏角
影响切削刃工作长度、切削深度和 切削宽度，从而影响切削力、切削热 和表面粗糙度。
刃倾角
控制切屑流向，影响切削刃的锋利 程度和受力方向。
车刀的刃磨与维护
刃磨
定期对车刀进行刃磨，以保持其锋利的切削 刃和合适的几何参数。
维护
使用专用的润滑剂和冷却液，保持车刀清洁 ，避免与坚硬物质接触以防损坏。
《台阶轴车削加工》PPT课件
目 录
• 台阶轴车削加工简介 • 台阶轴车削加工设备 • 台阶轴车削加工刀具 • 台阶轴车削加工工艺参数 • 台阶轴车削加工质量检测与控制 • 台阶轴车削加工实例分析
01
台阶轴车削加工简介
台阶轴车削加工的定义
台阶轴车削加工是一种机械加工方法 ，主要用于生产具有阶梯形状的轴类 零件。
03
台阶轴车削加工刀具
车刀的种类与用途
阶梯轴加工讲解课件
实例二：电机转子阶梯轴加工
总结词
高效率、高精度
详细描述
电机转子阶梯轴加工需要高效率和高精度的加工设备，以确保阶梯轴的尺寸精 度和形位公差。同时，由于电机转子的转速高，阶梯轴的平衡性和稳定性也需 要特别关注。
实例三：减速器阶梯轴加工
总结词
大批量、高效率
详细描述
减速器阶梯轴加工通常是大批量生产，需要高效率的加工设备和工艺流程。为了满足市 场需求，需要不断提高加工精度和生产效率，同时还需要关注阶梯轴的表面质量和耐腐
总结词
阶梯轴加工常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和有色金属等。
详细描述
碳钢和合金钢具有较好的机械性能和加工性能，是阶梯轴的主要加工材料。不锈钢具有较好的耐腐蚀性，适用于 在腐蚀环境下工作的阶梯轴。有色金属如铜、铝等则具有较轻的重量和良好的导热性能，适用于特定场合的阶梯 轴。
02
阶梯轴加工技术
车削技术
表面粗糙度检测
表面粗糙度检测是衡量阶梯轴表面质量的重要 指标，主要检测阶梯轴表面的粗糙程度是否符 合设计要求。
常用的检测方法有光干涉法、触针法等，这些 方法能够通过仪器自动测量阶梯轴表面的粗糙 度，并将结果以数值形式显示出来。
表面粗糙度对阶梯轴的耐磨性、抗疲劳强度等 机械性能有重要影响，因此需要严格控制其检 测质量。
解决方案：为提高表面质量，可以采取以下措施
详细描述：在加工过程中，可能由于切削液使用不当、 刀具磨损或冷却不充分等原因，导致阶梯轴表面质量不 佳。
1. 使用合适的切削液，保持切削液的清洁和浓度。
2. 定期检查和更换刀具，确保刀具锋利。
3. 控制切削参数，如切削速度、进给量和切深等。
形位公差超差问题及解决方案
磨削技术适用于加工高精度、高 质量的阶梯轴，如精密传动轴或
阶梯轴零件加工工艺设计
阶梯轴零件加工工艺设计阶梯轴是一种特殊形状的轴类零件，具有不同直径的多个台阶。
其加工工艺设计是确保零件质量、提高生产效率的重要环节。
下面将介绍阶梯轴零件加工工艺设计的一般步骤和注意事项。
一、阶梯轴零件加工工艺设计步骤：1.工艺分析：对零件的形状、尺寸、材料进行分析，确定工艺方案的基本要求。
2.切削工艺设计：选定切削工艺，包括车削、镗削、铣削、磨削等工艺。
根据零件的形状、要求等进行选择，并确定工艺的刀具参数、切削速度等。
3.工序分解：将整个加工过程按照不同的工序进行分解，确定每个工序的加工内容和工具。
4.切削参数的选定：根据刀具材料、工件材料、切削速度等，选定适当的切削参数。
包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
5.夹具设计：根据零件的形状和加工要求进行夹具设计，确保工件夹紧可靠、加工精度高。
6.检验方法设计：确定合适的检验方法和测量工具，确保零件加工的精度。
7.工艺文件编制：根据以上步骤编制工艺文件，包括工艺卡、工艺路线图、加工刀具清单等。
二、阶梯轴零件加工工艺设计的注意事项：1.确保加工精度：阶梯轴是一个复杂的零件，各个台阶之间的尺寸差异要求较高。
在设计加工工艺时，要注意选用合适的切削工艺和刀具，确保加工精度。
2.避免变形和裂纹：由于阶梯轴零件的形状特殊，易产生变形和裂纹。
在工艺设计中，要合理控制切削参数，避免过大的切削力和热量造成变形和裂纹。
3.确保工艺稳定性：阶梯轴零件的切削过程比较复杂，容易产生工艺不稳定现象，如振动、共振等。
在工艺设计中，要选择合适的切削速度和进给速度，避免产生不稳定。
4.合理选择刀具：阶梯轴零件的加工比较复杂，需要使用多种刀具进行加工。
在选择刀具时，要考虑刀具的材料、刃型、刃数等因素，以保证加工质量和效率。
5.合理设计夹具：阶梯轴零件的形状复杂，要确保工件在加工过程中的位置固定，不产生松动和偏移。
在夹具设计中，要考虑到工艺要求和工件形状，选择合适的夹具形式。
阶梯轴加工工艺过程(精选)
阶梯轴加工工艺过程（精选）阶梯轴是一种具有不同直径和长度的轴，用于连接并传递力量。
阶梯轴的加工需要经过一系列的步骤，精心设计和制造。
本文将介绍阶梯轴的加工工艺过程。
1. 设计阶梯轴制造阶梯轴之前，需要进行充分的设计工作。
首先，需要确定阶梯轴的长度、直径和在使用中受到的应力。
然后，设计师可以使用CAD软件进行初步的绘图和模型设计。
在设计过程中，还需要保证阶梯轴的强度和精度能够满足工作要求。
2. 选取材料根据设计所需的阶梯轴尺寸和应力要求，选择合适的材料。
阶梯轴通常使用高精度的合金钢或不锈钢材料。
3. 下料将所选材料根据设计要求进行下料，用铣床或铣削机进行初步的金属加工。
通常，下料前需要先将材料的表面进行磨削处理，以确保尺寸和表面精度的一致性。
4. 粗加工将下料后的材料进行粗加工。
这一步通常是使用切削工具，如车床和铣床，对材料表面进行加工，形成适合后续精加工的初步形状。
在粗加工中，需要对阶梯轴的长度、直径和加工表面进行精确测量。
5. 热处理将粗加工后的阶梯轴进行热处理，以改善材料的机械性能和表面质量，在强度、硬度、耐蚀性和韧性等性能方面得到提高。
热处理方式通常分为正火和淬火两种。
在经过热处理后的梯度轴上，进行精密的加工。
这一步通常使用数控机床，通过数控编程控制切削工具精确地切割材料。
在精加工中，需要对阶梯轴的直径、长度及表面偏差进行精度检测，通过磨削处理等方式，使得阶梯轴几何形状满足设计要求。
处理阶梯轴的表面，以改善其抗腐蚀性、摩擦性和使用寿命。
通常表面处理的方法包括电镀、喷涂和镀铬，选择不同的表面处理方式，既可以美化产品，同时也能够提高其物理和化学性能。
8. 喷漆根据客户要求，对产品 surface 进行喷漆。
这一步通常是最终的制作步骤，返回束幂到客户使用。
喷漆的目的主要有两个：一是美化产品外形；二是防止产品表面机械损坏。
总之，制造阶梯轴需要经过多个步骤，包括设计、材料选择、下料、粗加工、热处理、精加工、表面处理和喷漆等。
阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识
阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识阶梯轴是一种用于传递动力的机械零件，通常由两个或更多的阶梯组成。
阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识对于制造高精度、高强度的机械零件至关重要。
以下是一些关于阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识的介绍。
一、材料的选择和准备阶梯轴类机械零件通常由高强度材料制成，如钢、铝、铜等。
在选择材料时，需要考虑到零件的应用场合、性能要求等。
同时，应提前对材料进行严格的选材和检测，以保证材料的质量和机械性能。
二、制作工艺流程1.铣削工艺：阶梯轴类机械零件通常需要进行铣削加工。
铣削加工是通过将铣削刀具沿着工件表面移动，切削出所需形状和尺寸的工艺。
在铣削加工中，需要选择合适的加工刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。
2.车削工艺：阶梯轴类机械零件的表面通常需要进行车削加工，以提高零件的精度和表面质量。
车削是通过将车床刀具沿着工件轴向移动，实现工件表面的加工。
在车削加工中，需要选择合适的车床刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。
3.磨削工艺：阶梯轴类机械零件通常需要进行磨削加工，以提高零件的精度和加工表面质量。
磨削是通过磨削刀具在工件表面进行摩擦和切削，实现工件表面的加工。
在磨削加工中，需要选择合适的磨削刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。
三、加工过程中的质量控制阶梯轴类机械零件的加工过程中需要进行严格的质量控制，以确保零件的几何形状和尺寸的精度，并防止因加工误差导致零件出现失配或故障等情况。
1.使用高精度的测量工具进行测量，如长度计、卡尺等，以确保零件的几何形状和尺寸的精度。
2.使用高质量的加工设备和工具，如铣床、车床、磨床等，以确保加工质量和加工效率。
3.进行各项加工参数的分析和调整，如切削速度、进给量、切削深度等，以优化加工效果和确保加工质量。
4.进行零件的表面处理，如磨光、抛光等，以提高零件的表面质量，并保证零件的防腐性和耐蚀性。
阶梯轴加工工艺过程设计说明书
目录一、零件结构工艺性分析 (3)（一）零件的技术要求 (3)（二）确定阶梯轴的生产类型 (4)二、毛坯的选择 (5)（一）选择毛坯 (5)（二）确定毛坯的尺寸公差 (5)三、定位基准的选择 (6)（一）精基准的选择 (6)（二）粗基准的选择 (6)四、工艺路线的拟定 (7)（一）各表面加工方法的选择 (7)（二）加工阶段的划分 (7)（三）加工顺序的安排 (8)五、工序内容的拟定 (12)（一）工序的尺寸和公差的确定 (12)（二）设备及工艺装备的选择 (13)（三）切削用量的选择及工序时间计算 (13)工序Ⅰ粗车轴两端面 (13)工序Ⅱ粗车阶梯轴外圆 (14)工序Ⅲ半精车阶梯轴外圆面 (15)工序ⅣΦ20、Φ18、Φ15、Φ14切槽 (17)工序Ⅴ粗铣键槽 (18)工序ⅥΦ15、Φ17表面淬火处理 (20)工序Ⅶ磨Φ15、Φ17外圆面 (20)参考文献 (21)一、零件结构工艺性分析（一）零件的技术要求1、轴类零件，材料为45钢，具有较高的硬度、耐磨性。
（二）确定阶梯轴的生产类型根据设计题目年产量为10万件，因此该阶梯轴的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择（一）选择毛坯由于阶梯轴类零件工作时，某些部位如轴颈（主要是与滑动轴承配合的轴颈）往往要承受摩擦、磨损，严重时可能发生咬死（又称抱轴）现象，使轴类零件运转精度下降。
有时还需要承受多种载荷的作用，为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
（二）确定毛坯的尺寸公差1．公差等级：由阶梯轴的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．锻件材质系数：由于该阶梯轴材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。
3．锻件分模线形状：根据该阶梯轴的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：由零件图可知，该阶梯轴μm。
阶梯轴加工工艺
阶梯轴加工工艺阶梯轴是一种常见的轴类零件，它通常由不同直径和长度的阶梯来组成。
阶梯轴的特殊结构使其具有一些特殊的工艺要求，在加工阶梯轴时，需要采用一些特殊的工艺措施。
下面本文将介绍阶梯轴加工工艺。
一、工艺分析阶梯轴加工工艺需要根据轴的具体形状和加工要求来确定。
一般而言，阶梯轴的加工工艺主要包括以下几个方面：1、选材：阶梯轴通常需要使用高强度的轴类材料，如优质碳素钢、合金钢等。
选材时应根据不同阶梯的强度要求和使用环境作出选择。
2、车削：阶梯轴可以采用车削、加工中心和磨削等方式进行加工。
在车削阶梯轴时，需要保证阶梯之间的直径公差和圆柱度等要求。
3、铣削：铣削阶梯轴需要使用专门的加工中心设备，同时需要注意铣削刀具的选择和铣削的路径规划，以保证阶梯表面质量。
4、热处理：阶梯轴加工后需要进行热处理。
热处理的目的是调整轴类材料的力学性能和组织结构，以提高阶梯轴的强度和硬度等性能。
5、表面处理：阶梯轴的表面还需要进行钝化、氧化等表面处理，以提高其耐腐蚀性和使用寿命。
1、车削阶梯轴（1）车削大直径：先对大直径部分进行车削成型，直径精度应达到6H8级别。
（2）车削小直径：在大直径部分的基础上，对小直径部分进行车削成型，直径公差应按照要求控制。
（3）车削阶梯表面：对阶梯表面进行车削成型，表面粗糙度应达到Ra3.2μm级别。
3、热处理和表面处理在车削或铣削阶梯轴后，需要进行热处理和表面处理。
热处理方式通常采用淬火、回火、正火等方式进行；表面处理方式通常采用镀锌、喷涂等方式进行。
三、加工注意事项在加工阶梯轴时，需要注意以下几个方面：（1）设备精度：加工阶梯轴的设备应具有高精度和高刚性，以保证轴的尺寸精度和表面质量。
（2）刀具选择：在车削或铣削阶梯轴时，需要选择合适的切削刀具，以保证加工质量和加工效率。
（3）定位方式：在加工阶梯轴时，需要采用合适的夹紧和定位方式，以避免轴的偏移和松动等问题。
总之，阶梯轴加工工艺需要根据轴的具体形状和加工要求来确定。
阶梯轴加工工艺过程-图文
阶梯轴加工工艺过程-图文一、阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。
表6—13为该轴加工工艺过程。
生产批量为小批生产。
材料为45热轧圆钢。
零件需调质。
（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。
根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。
（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。
其加工方案可参考表3-14。
2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理为界。
3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o 内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b所示。
阶梯轴机械加工工艺过程
阶梯轴机械加工工艺过程随着制造业的发展和技术的提升，阶梯轴机械加工工艺已经成为了工业生产中非常重要的一环。
阶梯轴机械加工工艺是通过机械加工的方式对轴进行制作和加工，在保证尺寸精度的同时，还能够保证轴的稳定性和强度。
下面将详细介绍阶梯轴机械加工工艺的过程和注意事项。
一、阶梯轴机械加工的工艺步骤1、材料准备：对于阶梯轴机械加工工艺过程来说，材料的选择和准备非常重要。
目前常用的材料有铝、钛、钢等，不同的材料会影响到轴的强度和稳定性。
所以，在开始加工前，需要根据实际需要选择合适的材料，并对材料进行检查，以确保材料的质量符合标准。
2、粗车：在进行机械加工前，需要进行粗车工序，将材料加工成初步的轴形。
这一步工序需要特别注意，不同的机床和加工工艺会对轴的质量产生不同的影响。
3、精车：精车可以说是整个加工工艺中最关键的一步。
在这一步工序中，需要使用高精度的机床和刀具来将轴进行精细的加工。
精车的过程需要非常小心谨慎，因为任何一个细节的疏忽都可能会影响到轴的质量和精度。
4、打磨：在轴进行精车加工后，还需要进行打磨工序。
这一步工序的目的是去除精车过程中留下的微小瑕疵以及使表面更加光滑，从而进一步提高轴的质量和精度。
5、调试和检验：在完成的轴面临送往客户之前，必须进行严格的调试和检验。
这一步工序需要进行各种测试和精度检查，以确保轴达到了客户的要求和标准。
二、阶梯轴机械加工的注意事项1、合理的加工工艺设计：在进行阶梯轴机械加工的过程中，需要针对不同的轴材质和加工要求，制定合理的加工工艺。
这个工艺方案需要满足保证轴质量和加工效率的要求。
2、选择合适的机床和切削刀具：机床和切削刀具对于阶梯轴机械加工非常重要。
应该选择高精度和高速度的机床和刀具，以确保加工的精度和效率。
3、加工环境和操作工具：阶梯轴机械加工需要进行在特定的工作区域中进行，需要避免任何工业污染和噪音干扰。
操作工具需要符合安全要求，并保持清洁。
4、珍惜每一个加工细节：阶梯轴机械加工的过程中需要非常注重每一个微小的细节。
机械加工工艺1.1.1划分阶梯轴机械加工工序
5. 走 刀(进给）
在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，一次切削无法完成，需 用同一把刀具以及同一切削用量对同一表面进行多次切削。这样刀具对工 件的每一次切削就称为一次走刀。如下图所示的零件加工。 一个工步可以包括一次或数次走刀，走刀是构成工艺过程的最小单元
车床
车大外圆及倒角；调头
2 车小外圆及倒角
车床
铣键槽，去毛刺
3
铣床
大 批量生产的工艺过程
工序号 工序内容
1 铣端面，打中心孔
车大外圆及倒角
2
车小外圆及倒角
3
设备 中心孔机床
车床
车床
4 铣键槽 5 去毛刺
立式铣床 钳工台
（2）安 装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。 （3)工 位 工件在一次安装后，工件在机床上所占据的每 一个位置称为工位。
2. 生产类型的划分
根据产品的生产纲领，投入生产批量，可大致分 为三种不同的生产类型。
1. 单 件 生 产
产品品种不固定，每一
品种的产品数量很少，大多 数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产。
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种
产品数量很大，大多数工 作地点的加工对象固定不 变。例如，汽车、轴承制 造等一般属于大量生产。
3.成批生产
产品品种基本固定，
但数量少，品种较多， 需要周期性地轮换生产， 大多数工作地点的加工 对象是周期性的变换。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中
批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。
45钢阶梯轴加工工艺过程
45钢阶梯轴加工工艺过程钢阶梯轴加工工艺是用来生产钢制阶梯轴的一种工艺过程。
下面将详细介绍钢阶梯轴加工工艺的步骤。
一、钢材准备：1.首先，需要选择优质的钢材，常见的材料有碳钢、合金钢等。
钢材应具备良好的韧性和耐磨性，以确保阶梯轴的使用寿命。
二、工件切割：1.将钢材按照需要的尺寸进行切割。
这一步骤可以使用各种切割工具，如火焰切割、等离子切割等，确保切割的尺寸准确。
三、粗加工：1.将切割好的工件进行粗加工，主要是通过车床等设备将工件的外形整理得更加平整、规整。
此外，还需要根据产品的设计要求，在粗加工的过程中对工件进行镗孔、铣削等工艺操作。
四、热处理：1.进行热处理可以改善钢材的力学性能和耐磨性。
一般常用的热处理方法有淬火、回火等。
五、细加工：1.细加工包括车削、铣削、钻孔等工艺操作，旨在使工件达到设计要求的尺寸和形状。
通过车床等设备进行细加工，以确保工件的精度和表面质量。
六、焊接：1.钢阶梯轴通常需要焊接。
将不同部件进行组装，使用焊接工艺将其固定在一起。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
七、表面处理：1.通过砂光、抛光等表面处理方法，可以提高钢阶梯轴的光洁度和外观质量。
在这一步骤中还可以对工件进行防锈处理，以延长其使用寿命。
八、质量检验：1.完成加工后，对钢阶梯轴进行质量检验。
主要检查工件的尺寸、形状、表面质量等是否符合产品要求。
九、组装：1.将加工好的钢阶梯轴与其他组件进行组装，形成最终的产品。
十、包装与出厂：1.对最终产品进行适当的包装，以确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
随后将产品发往销售和使用地点。
以上是钢阶梯轴加工工艺的基本步骤，通过上述的工艺过程能够生产出质量良好的钢阶梯轴产品。
阶梯螺纹轴的数控加工与工艺
阶梯螺纹轴的数控加工与工艺第1章阶梯螺纹轴的工艺分析1.1阶梯螺纹轴的零件图图1.1阶梯螺纹轴零件图1.1分析图样可知：该零件图为轴类回转体，所要加工的内容主要有圆柱面、半圆球、锥面、螺纹、螺纹退刀槽、内孔等组成，该零件的表面粗糙度、尺寸精度等要求较高，需合理选用切削用量和刀具在加工中予以保证，该零件关键工序是M18的螺纹、Ф18mm至Ф34mm的锥度、内孔及SR6半圆球。
该零件分两次装夹，第一次夹住工件右端车左端，第二次夹住已加工Ф36mm 表面，加工零件右端，加工过程大致应为车两端面、钻中心孔、钻孔、车左端外圆及内孔、平总长、车右端外圆。
1.2毛坯的种类（1）铸件：适用于形状复杂的零件毛坯。
其方法主要是铸造。
（2）锻件：适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。
（3）型材：型材有热轧和冷拉两种。
热轧适用于尺寸较大精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。
（4)焊接件：将型材或钢板等焊接成所需要的零件结构，简单方便，生产周期短，但需要经时效处理后才能进行机械加工。
1.2.1毛坯的选择原则在选择毛坯时应考虑下列因素：（1）材料和机械加工性能。
材料能否在加工设备上顺利加工决定其加工的难易程度，而在切削过程中会产生大量切削热致使工件的性能和组织发生改变。
（2）零件的结构形状和外形尺寸。
选择零件的毛坯时其大小，形状尽可能与零件图相近。
(3)生产纲领大小。
当零件产量较大时，应选择精度和生产率较高的毛坯制造方法。
（4）生产条件。
选择毛坯时，要考虑到毛坯的制造水平，设备加工精度，员工的技术水平经济性等。
(5)充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能。
为节约材料和能源，发展趋势是少切屑、无切屑毛坯制造。
该零件材料为45钢、属于中小传动轴，应选用Ф45mm的圆钢做毛坯。
1.3表面加工方法的确定任何零件都是由一些简单表面如外圆、内孔、平面和成形表面等进行不同组合而形成的，根据这些表面所要求的精度和表面粗糙度以及零件的结构特点，将每一表面的加工方案确定下来，也就确定了零件的全部加工内容。
阶梯轴工艺流程设计
阶梯轴工艺流程设计下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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阶梯轴
第二节阶梯轴加工的编程方法一、教学目标：①掌握阶梯轴的加工工艺。
②编程尺寸的计算方法。
③阶梯轴加工的编程方法。
二、教学重难点教学重点：编程尺寸的计算方法教学难点：阶梯轴加工的编程方法三、2课时四、教学过程一、创设情景导入新课首先，让我们认识一下本课题主角。
阶梯轴其次，让我们看一下毛胚。
二、讲授新课2.11阶梯轴加工编程的工艺知识1. 阶梯轴车削方法阶梯轴车削方法分为低台阶车削和高台阶车削两种方法。
（1）低台阶车削相邻两圆柱体直径差较小时，可用车刀一次切出。
如图6－1a 所示，其加工路线为A →B →C →D →E 。
（2）高台阶车削相邻两圆柱直径较大时，采用分层车削，留精加工余量。
如图6－1b 所示，其精加工路线为A →B →C2.编程尺寸的计算单件小批量生产时，精加工零件轮廓尺寸偏差相差较大时，编程应取极限尺寸的平均值，即：编程尺寸＝基本尺寸＋2上偏差＋下偏差如：0025.032-Φ 编程尺寸＝（32＋2025.00）＋（-）mm ＝31.9875mm201.0± 编程尺寸＝（20＋21.01.0）＋（-）mm ＝20mm2.1.2阶梯轴加工的编程方法1 G00 ——（刀具快速点定位）指令(1).指令格式G00 X （U ）_____ Z （W ）_____ 其中：X 、Z 为刀具切削终点的绝对值坐标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；(2).应用主要用于刀具快速接近或离开工件。
(3).说明○1G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无需在程序段中指定。
○2G00使刀具移动的轨迹依系统不同而有所不同，如图6－2所示，从A到B常见的运动轨迹有“直线AB”、“直角线ACB”、“ADB”/或“折线AEB”。
所以在使用G00时要注意刀具所走的路线是否和工件或夹具相碰撞。
图6－2 G00指令下刀具运动的轨迹4.编程要点快速定位的目标点不能选在工件上，一般要离开工件表面2～5mm。
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有良好的综合力学性能，具有较高的强度、较好的韧性和塑性。 （2）该轴为阶梯轴，其结构复杂程度中等，其有多个过渡台阶，根据表
面粗糙度要求和生产类型，表面加工分为粗加工、半精加工和精加工。加工时应 把精加工、半精加工和粗加工分开，这样经多次加工以后逐渐减少了零件的变形 误差。
（3）零件毛坯采用自由锻，锻造后安排正火处理。 （4）该轴的加工以车削为主，车削时应保证外圆的同轴度。 （5）在精车前安排了热处理工艺，以提高轴的疲劳强度和保证零件的内 应力减少，稳定尺寸、减少零件变形。并能保证工件变形之后能在半精车时纠正。 （6）同一轴心线上各轴孔的同轴度误差会导致轴承装置时歪斜，影响轴 的同轴度和轴承的使用寿命。在两端面钻中心孔进行固定装夹可以有效防止径向 圆跳动、保证其同轴度。
五
选择加工设备及工艺装
备··············16
六
加
工
工
序
设
计·························17
七
加工后零件的三维
图···················24
八
设
计
小
结···························
···26
摘要
我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济个部门 的技术进步，技术改造提供先进高效的技术装备，他首先要为我 国正在发展的产业包括农业，重工业，轻工业以及其他的产业提 供质量优良先进的技术设备，同时还要为新材料新能源机械工程 等新技术的生产和应用提供基础设备。
尺寸为
。
2、毛坯公差等级 根据零件图各部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为 8-12 级，加工余
量等级为普通级，故取 IT=12 级。 3、零件表面粗糙度
根据零件图可知该轴各加工表面的粗糙度至少为 12.5µ成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（如齿轮、蜗杆 登），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要作用是支承 回转零件及传递运动和动力。按照轴的承受载荷不同，轴可分为转轴、心轴和传 动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴成为转轴，只承受弯矩的轴称为心 轴，只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。
该轴主要采用 40Cr 钢能承受一定的载荷与冲击。此轴为台阶类零件，尺寸 精度，形位精度要求均较高。Φ16，φ18，φ17 为主要配合面，精度均要求较 高，需通过磨削得到。轴线直线度为φ0.01，两键槽有同轴度要求。在加工过程 中须严格控制。
2、技术要求：
轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递 的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作 状态和精度有直接的影响。其技术要求包括以下内容：
随着科学技术和工业生产的飞速发展，国民经济个部门迫切 需要各种各样质量优、性 能 好、效率高、能 耗 低、价格 廉 的机械产品。其中产品设 计 师 决定产品性能，质量水平市场竞 争力和经济效益的重要环节，因此采用数控加工就成了首选，因 为他工作效率高，质量好，加工精度高
一 零件的工艺分析
1、轴的用途：
尺寸精度 轴 段 1， 2， 4， 5 为 主 要 配 合 面 ， 尺 寸 精 度 要 求 较 高 。
2.形状精度
该轴公共轴线的直线度公差为 。其圆度及圆柱度无特殊要求，但应 控制在尺寸公差范围内。
3.位置精度 零件对位置精度要求较低，无特别要求。故可按一般规定普通精度轴的
配合轴径对支承轴径的径向圆跳动取为 0.01~0.03mm。 4.表面粗糙度
IT6
1.6
3.2
轴线直线度为
轴段 5
16
键槽 2
未注
1.6
IT7
3.2
轴线直线度为
键槽 5
IT7
3.2
表一
3、审查轴的工艺性：
1.结构工艺 轴类零件为其长度大于直径的回转体类零件，是机器中的主要零件之
一。其主要功能是支承传动件（齿轮、带轮、离合器等）和传递扭矩。本次设计 中的轴为阶梯轴，其主要表面元素为圆柱面及键槽。该轴轴段 2 与齿轮配合，通 过平键以传递扭矩，轴段 1 及轴段 4 与滚动轴承配合，轴段 5 连接半联轴器，将 扭矩输出。（零件图见图一所示）
为 2.0-2.7mm， 取 2.5mm.锻 件 质 量 小 于 1kg， 长 度 小 于 120mm， 取 其 上 偏 差
+0.17mm，下偏差-0.08mm。锻件厚度尺寸小于 40mm，取其上偏差+0.12mm，下偏
差-0.04mm。B/H<1,故取起偏角为 5 度。则锻件毛坯长度尺寸为
，直径
三 确定毛坯、绘制毛坯图
1、选择毛坯：
零件材料为 40Cr 钢，要求强度较高，且工件的形状比较简单，毛坯精度低， 加工余量大，生产类型为单件小批量生产。综上考虑，采用锻件，其锻造方法为 自由锻，毛坯的尺寸精度要求为 IT12 以下。
2、 确定毛坯的尺寸公差
1、毛坯尺寸 由工艺人员手册可查得锻件单边余量厚度方向 1.5-2mm，取 2mm，水平方向
具有配合要求的各轴颈表面粗糙度为 1.6µm，轴肩侧面表面粗糙度为 3.2µm， 键槽底面粗糙度要求较低，为 3.2µm，侧面为 3.2µm。其余为 12.5µm.
5.热处理:锻造后应对毛坯安排正火处理,为消除内应力粗加工之后安排退 火处理，为改善材料的力学物理性质半精加工之后，精加工之前安排调质处理 (850℃油淬加 520℃持续 2 小时回火)。
平顶山工业职业技术学院
阶梯轴的加工工艺
班级： 姓名： 学号： 成绩：
目录
一
零
件
的
工
艺
分
析·······················6
二 生产纲领的计算与生产类型的确定······10
三
确定毛坯、绘制毛坯
图·················11
四
拟定轴的工艺路
线·····················12
零件图一
轴的表面粗糙度、形状和位置精度要求与表面粗糙度要求见表一
加工表面 轴段 1 轴段 2
尺寸及偏差 （mm）
轴段 2 端面
公差及精度 表面粗糙度
等级
Ra（µm）
IT6
1.6
IT8
1.6
形位公差
轴线直线度为 轴线直线度为
3.2
轴段 3
22
轴段 3 端面
未注
12.5 3.2
轴线直线度为
轴段 4 轴段 4 端面