产品出厂检验控制流程精华版样本
产品出厂检验管理制度模版（三篇）
产品出厂检验管理制度模版一、目的和适用范围1. 本制度旨在规范和管理产品出厂检验的流程和要求，确保产品质量符合相关标准和要求。
2. 本制度适用于所有涉及产品出厂检验的部门和人员。
二、相关定义1. 产品出厂检验：指对产品进行全面检验，以确保产品的质量符合相关标准和要求。
2. 出厂检验报告：指对产品进行检验后所形成的文件，记录了产品的质量状况和检验结果。
三、检验依据1. 检验依据包括但不限于国家和行业相关标准、技术规范、合同要求等。
四、检验流程1. 产品制造完成后，由生产部门通知质量控制部门进行产品出厂检验。
2. 质量控制部门收到检验通知后，安排专人进行产品出厂检验，并填写出厂检验报告。
3. 出厂检验报告完成后，由质量控制部门提交给生产部门。
4. 生产部门按照检验报告中的检验结果，决定是否允许产品出厂。
5. 如产品未通过出厂检验，生产部门需按照质量控制部门的要求进行整改，并重新进行出厂检验。
五、检验要求1. 在产品出厂前，必须进行全面的出厂检验，确保产品质量符合相关标准和要求。
2. 检验过程中，应按照相关标准和要求进行检验项目的选择和抽样，并对产品进行严格的检验。
3. 检验要求包括但不限于外观质量、尺寸精度、功能性能等项。
4. 出厂检验报告应在检验完成后及时填写，并记录详细的检验项目和检验结果。
六、检验记录1. 出厂检验报告应包括以下内容：(1) 产品名称、型号、批次等基本信息。
(2) 检验项目和标准。
(3) 检验方法和仪器设备。
(4) 检验结果和评定。
(5) 不合格项的具体描述和处理意见。
(6) 检验日期和检验人员签名。
七、不合格品处理1. 如出现不合格项，生产部门应按照质量控制部门的指示进行处理，包括但不限于整改、返工、报废等。
2. 不合格品处理完成后，生产部门应重新进行出厂检验，直至合格为止。
八、培训和意识提升1. 公司应定期组织产品出厂检验相关知识的培训和学习，提高相关人员的技能和意识。
2. 公司应鼓励员工积极参与产品出厂检验实践，并进行经验分享和总结。
产品检验流程及规范(参考模板)
产品检验流程及规范
拟制：日期：
审批：日期：
文件更改记录
一、目的
规范生产中心出货检验流程，提高检验力度，确保出货产品品质以及质量可控性。
二、适用范围
本规范适用于生产中心产品出货的检验。
三、产品检验规范
1.检验的必要性
检验是实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，其主要目的就是“不允许不合格的产品件进入下一道工序”。
亦是最古老最实在的质量保证方法之一。
2.建立预防措施
（1）首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件。
（2）明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标。
（3）决定采取预防措施的实施计划。
（4）应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行。
（5）实施预防措施，并加以验证。
确保活动的有效性。
（6）将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。
3.检验措施
（1）检验项目如有不合格项，立即通知相关处理人员，对其问题进行确认。
（2）确认无误后对其不合格品进行退换货处理。
（3）如问题可自行修复，通知相关处理人员查验，待确认无误后方可进行再次检验，合格后方可出货。
四、生产中心产品检验流程图。
产品检验控制程序-一稿
产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。
2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。
3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。
4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。
4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。
FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。
4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。
4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。
4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。
4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。
4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。
5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。
5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。
5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。
5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。
5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。
5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。
产品出厂检验流程详解
产品出厂检验流程详解1. 预检准备：检验人员根据产品的企业标准或合同规定准备好相应的检验仪器设备，确认其准确性和有效性。
按照企业标准中的试验方法设置和校准检测设备，并确保所有检验所需的工装器具齐全。
2. 首件检验（FAI）：对批量生产的第一件产品进行全面的尺寸、性能、外观等各项指标的检验，以验证生产工艺的正确性。
3. 过程控制与自检互检：在生产过程中实行“三检制”，即操作者进行自检、班组间进行互检、专职质检员进行专检，保证每一道工序的产品质量都得到监控。
执行首件必检、巡回抽检以及必要时的全检制度，对生产线上发现的不合格品及时隔离并记录。
4. 最终检验：外观检查：检验产品的表面质量、颜色、纹理、标志、包装等是否符合标准，无划痕、变形、破损等问题。
性能测试：按照产品技术规格书要求，对产品的电气性能、机械性能、环境适应性、安全性等进行严格的实验室测试。
尺寸测量：使用卡尺、测膜仪、检测平台等工具对产品关键部位的尺寸、厚度、直线度等进行精确测量。
功能验证：对于电子产品、机械设备等需要确保其功能正常，进行实际操作验证。
5. 质量判定：根据检验结果与规定的质量标准进行比较，判断产品是否合格。
对不合格项目记录详细信息，并分析原因。
对于质量问题严重的产品，需填写《不合格报告》，并由质量管理部组织评审，决定是否返修或报废。
6. 记录与反馈：记录所有的检验数据、结果及处理措施，形成完整的检验记录。
反馈给相关部门，用于持续改进工艺流程和产品质量。
7. 放行与签发合格证：经过最终检验合格的产品，由质检部门出具产品质量合格证明或标签，并办理出厂放行手续。
仓储部门在收到合格证后安排发货，并确保包装完好，避免运输过程中造成二次损伤。
8. 批次管理与追溯：对出厂产品实施批次管理和条码追踪系统，确保任何质量问题发生时能够快速定位到具体批次，便于召回和追溯。
产品出厂检验和试验控制程序
1、 目的对生产的成品进行检验和试验，经检验和试验确认为合格成品的才能入库或出厂。
2、 适用范围适用于本公司最终产品的检验和试验。
3、 定义无 4、 职责5、 程序细则5.1 成品检验和试验条件5.1.1 成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要经过检定合格，适用且满足规定的要求和精度，并在检定的有效期内，与要求的测量能力一致。
5.1.2 成品的检验和试验工作由具备相应的专业知识和技术技能，熟悉本岗位职责并受过相应培训的专业人员来完成，并取得相关的授权。
培训参见VQP06001《培训控制程序》5.2 检验和试验依据5.2.1 研发部制定产品技术标准、包装要求。
生产部制定包装指导书及产品检验控制计划。
5.2.2 质量部依据产品技术标准和检验控制计划制定《产品出厂检验指导书》。
5.3 检验和试验的实施5.3.1 生产部将生产线检验合格的成品转入成品待检区。
5.3.2 OQC 按《出厂产品检验指导书》对产品进行检验和测试，记录数据于《BDH030产品出厂尺寸检验记录》和《BDH031产品出厂性能检验记录》中，并填写《BDH032产品出厂性能检验报告》，由质量部经理审批。
5.3.3质量部在检验合格的电机外包装上盖上合格章，市场部将验收合格的产品办理入库手续，进行入库。
5.3.4入库超过三个月的产品如需发货由质量部OQC进行再次抽检。
检验合格入库，检验如果不合格则按VQP08010《不合格品控制程序》处理。
5.3.5未完成规定的检验和试验（包括过程检验）不得将产品放行入库或出厂。
5.4状态标识经检验和试验后的成品按VQP07014《标识和可追溯性控制程序》对成品进行状态标识。
5.5不合格品的处置当经检验和试验后的成品被判定为不合格品按VQP08010《不合格品控制程序》处理。
5.6客户的检验和试验5.6.1如客户需要对成品进行出厂前的检验和试验，客户或第三方应事先与质量部约定检验或实验的项目或方式，由质量部协助检验和试验。
产品出厂检验管理制度模版
产品出厂检验管理制度模版一、总则1. 为了保证产品质量，遵守相关法律法规，提高质量管理水平，制定本制度。
2. 本制度适用于我公司所有产品的出厂检验管理。
3. 出厂检验是指对产品在生产完成后进行的质量检查，以确保产品达到质量标准要求。
4. 出厂检验责任落实到相关部门和人员。
5. 严禁任何弄虚作假、违法违规行为，一旦发现，将依法追究责任。
二、检验要求1. 检验内容(1) 外观检查：产品外观应符合国家相关标准和我公司的规定。
(2) 尺寸检查：产品尺寸应符合国家相关标准和我公司的规定。
(3) 功能检查：产品的功能和性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
(4) 安全性检查：产品的安全性能应符合国家相关标准和我公司的规定。
2. 检验方法(1) 外观检查：采用目测和仪器检测相结合的方式进行。
(2) 尺寸检查：采用测量工具进行。
(3) 功能检查：采用设备和设施进行。
(4) 安全性检查：采用测试设备和工具进行。
3. 检验依据(1) 国家相关标准和行业标准。
(2) 我公司的技术规范和标准。
(3) 产品质量管理体系标准。
(4) 客户要求和合同要求。
三、检验程序1. 准备工作(1) 产品样品准备：根据产品生产批次，从生产线上随机抽取样品。
(2) 检验仪器准备：根据检验内容和要求，准备相应的检验设备和工具。
(3) 准备检验记录表格和相关文件。
2. 检验实施(1) 外观检查：对产品外观进行检查，记录检验结果。
(2) 尺寸检查：对产品尺寸进行测量，记录检验结果。
(3) 功能检查：对产品功能和性能进行测试，记录检验结果。
(4) 安全性检查：对产品的安全性能进行测试，记录检验结果。
3. 检验记录(1) 检验人员应按照要求填写检验记录表格，记录检验结果。
(2) 检验记录应包括产品信息、检验项目、检验结果等内容。
(3) 检验记录应及时归档并保存，以备日后查阅和审计。
四、检验结果处理1. 合格品处理(1) 检验结果符合国家标准、公司规定以及客户要求的产品，视为合格品。
产品出厂检验管理制度范本
产品出厂检验管理制度范本一、目的和范围本制度的目的是为了规范和标准化产品出厂检验工作，确保产品质量符合相关标准和要求。
适用于本单位生产的所有产品的出厂检验工作。
二、责任与权限1. 生产部门负责产品的生产过程控制和质量监督，确保产品出厂前质量符合要求。
2. 质量部门负责制定出厂检验标准和流程，并对产品进行出厂检验。
3. 销售部门负责产品的销售前质量验证，确保产品符合客户需求和要求。
三、出厂检验标准和流程1. 出厂检验标准应按照相关国家标准和客户要求制定，确保检验结果客观、准确。
2. 出厂检验流程应包括以下环节：a) 接收产品：生产部门应及时将生产的产品移交给质量部门。
b) 样品检验：质量部门应对样品进行全面、细致的检验，包括外观、尺寸、功能等方面。
c) 检验记录：质量部门应制定检验记录表，并将检验结果进行详细记录。
d) 不合格品处理：对于不合格的产品，质量部门应及时通知生产部门进行整改或返工。
e) 检验合格品标识：对于合格的产品，质量部门应在产品上贴上合格标识。
f) 报告编制：质量部门应编制出厂检验报告，包括检验结果、不合格描述和处理措施等内容。
g) 安全保管：质量部门应对出厂检验报告进行安全保管，确保完整可靠。
四、不合格品处理1. 不合格品的判定应根据出厂检验标准进行，如产品外观有缺陷、尺寸不合格或功能异常等。
2. 不合格品应及时通知生产部门，并由生产部门负责进行整改或返工。
3. 根据不同情况，可以采取以下处理措施：a) 进行整改：生产部门可以对不合格品进行修复或调整，使其达到要求。
b) 退还供应商：如果不合格品是由供应商质量问题引起的，可以将产品退还给供应商，并要求供应商进行处理。
c) 报废销毁：对于无法修复或调整的不合格品，应进行报废销毁处理，确保不再流入市场。
五、出厂检验报告1. 出厂检验报告应包含以下内容：a) 产品信息：包括产品名称、型号、批次等基本信息。
b) 检验结果：详细记录检验的各项指标和结果。
出厂检验控制程序
1目的:在产品的实现过程中，对规定的产品特性，进行监视和测量，保证未满足要求的产品不出厂。
2适用范围：适用于成品出厂检验和型式试验。
3职责：3.1由品保部负责最终产品的检验和型式试验工作，签发产品合格证明文件并出具检测报告。
3.2技术部门制定成品出厂检验标准。
3.3质检人员负责对放行产品进行标识和记录。
3.5检验和型式试验报告单由主管技术人员审核签字并对数据负责。
4程序内容：4.1基本要求4.1.1检验和试验人员必须经过培训，考核合格并取得资格证书后方可上岗。
4.1.2产品进行检验和试验的环境条件应与产品检验项目所规定的条件相符.4.1.3检验和试验所用的仪器仪表、设备、计量器具应符合标准或技术条件所规定的类别要求和准确度，具有检定合格证明，并在有效期内使用。
4.2成品检验和型式试验程序应根据产品技术标准及要求进行。
4.3成品检验和试验4.3.1生产分厂在自检合格的基础上，提供相关的记录，办理成品提交手续，提交品质保证部验收。
4.3.2质检人员根据技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平查阅抽样方案，按抽样方案在每一个检验批中随机抽取样品进行厂检验收。
4.3.3 例行试验人员查阅技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平，查阅抽样方案，检查抽样数量是否正确，按照规定项目进行试验。
4.3.4 质检人员根据产品技术标准规定的试验周期，在交收试验的合格批中随机抽取周期检验样品，在例行试验室进行型式试验。
工厂如有规定以外的委托检验项目，必须委托有合法地位的检验机构并签有正式的委托检验合同。
4.3.5 最终产品经厂检验收合格和确认各阶段的监视和测量结果符合规定要求后，由质检人员填写检验报告单，签发产品合格证，方可交付顾客。
4.3. 6 当发现最终产品有批次性不符合时，应停止验收，查明原因，直到纠正。
不合格品或产品未通过某项监视和检测的，按《不合格品控制程序》执行。
4.4 产品在检验和型式试验过程中由品质保证部负责对其状态进行标识和控制，未经品质保证部部长认可，任何单位和人员不得动用待检和正在检验的产品。
产品品质检验流程标准模板(完整版)
XXX实业有限公
司
产品品质检验流程指导书
检验流程指导图异常处理责任人说明
鑫
素
材
生
分班终抽检I NG
操作员
半
成
品
加
外发加工回]
半成品组
装）抽样检验标准
操作员分班终抽检，
抽样检验标准
成品出货库存成品检验I
包装检验
产品标签核对
首件检验：首件是产品
能不能生产的根本要
求，切勿马虎导致整批
产品报废！无论是调机
技术员还是品管，都对
首件的检验附有不可
推卸的责任；
巡检检验：理论上品管
负责巡检，但是实际生
产参入中，操作员参入
在生产中，对产品的巡
检也附有不可推卸的
责任，产品都是从操作
员手中流出，在有多余
的操作时间时，应该予
以巡检广品，在无多余
时间时，对产品的外观
应予以实时目测初步
判定；
抽检：抽检分班次的抽
检，合格后方能倒入一
起；出货时抽检严格依
照抽样标准判定，做好
出货检验报告；
送货单核对
I
品
质
记
录
包装员
发货员
异常处理：遵循追求
零缺陷的方针进行管
控，发现异常即进行
返工全检，最后出货
时由出货检验员进行
抽检OK出货。
出厂检验管理制度模版
出厂检验管理制度模版一、概述1. 目的：本制度旨在规范和管理出厂检验工作，确保产品质量符合相关标准和规范要求。
2. 适用范围：适用于本企业所有出厂产品的检验工作。
3. 领导责任：厂长、质量部负责人负有制定、实施和监督本制度的责任。
二、术语定义1. 出厂检验：指对产品在交付给客户之前进行的一系列检验活动。
2. 检验记录：指针对每次出厂检验所产生的检验结果、检验过程和检验人员等相关信息的记录。
三、出厂检验工作流程1. 计划编制：质量部负责人与生产部门沟通，制定出厂检验计划，并在计划中明确检验内容、方法和要求。
2. 检验准备：生产部门根据出厂检验计划，准备好需要检验的产品、仪器设备和检验环境等。
3. 样品接收：接收检验部门接收到需要检验的产品样品，检查样品数量和质量是否符合要求。
4. 检验操作：检验人员按照出厂检验计划和相关标准要求，进行产品的检验工作。
5. 检验结果处理：检验人员根据检验结果，判断产品是否合格，并按照相关规定记录检验结果。
6. 检验报告编制：检验人员根据检验结果，编制出厂检验报告，并将报告送交质量部门进行审核。
7. 报告审核：质量部门审核检验报告，确认是否符合质量要求，并进行签字确认。
8. 报告归档：审核通过后的检验报告进行归档保存，并将相关记录及时传递给有关部门。
四、检验人员要求1. 知识素质：检验人员应具备相关产品知识和检验方法的掌握，能够独立完成出厂检验工作。
2. 职业素养：检验人员应具备严谨、细致的工作作风，以及良好的沟通和合作能力。
3. 培训要求：企业应定期组织检验人员进行不同层次的培训，提升其技能和知识水平。
五、责任追究1. 对于出厂产品存在质量问题的，产生的责任由相关部门和人员承担，并按照公司相应规定进行追究。
2. 检验人员在出厂检验过程中出现违规行为的，将视情况给予警告、处罚或解除劳动合同等处理。
六、法律法规和标准要求1. 出厂检验工作应严格按照国家相关法律法规和标准要求进行。
产品检验控制程序
1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。
1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。
2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。
2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。
3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。
3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。
3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。
3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。
3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。
4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。
4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。
4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。
4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。
4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。
4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。
5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC 人员。
产品质量检验流程的实用范本
产品质量检验流程的实用范本一、概述产品质量检验是企业保证产品质量的重要环节，通过流程化的检验程序，可以有效地控制产品质量，并及时发现和解决质量问题。
本文将介绍一种实用的产品质量检验流程范本，以帮助企业构建高效的产品检验系统。
二、流程步骤1. 检验计划制定在正式进行产品检验之前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括以下内容：- 检验目标和标准：明确产品的质量目标和质量标准，以便检验员进行准确的判断和评估。
- 检验方法和工具：确定适用的检验方法和检验工具，如外观检查、尺寸测量等。
- 检验样本数量和选择：确定需要抽检的样本数量和选择方法，以保证统计意义和样本的代表性。
- 检验地点和时间：确定检验地点和时间，确保检验过程的顺利进行。
2. 检验准备工作在进行产品检验之前，需要进行一系列的准备工作：- 检验设备校准：确保检验设备的准确性和可靠性，避免因设备问题导致的误判。
- 检验员培训和资质确认：对参与检验的员工进行必要的培训，确保其具备足够的专业知识和操作技能。
- 检验样品准备：按照检验计划准备好待检样品，并对其进行编号和记录。
3. 检验执行在进行产品检验时，应按照以下步骤进行：- 根据检验计划，获取待检样品，并确保其真实性和完整性。
- 进行外观检查：对产品的外观进行仔细检查，判断是否存在表面缺陷、污渍等问题。
- 进行功能性测试：根据产品的使用说明，测试其功能是否符合设计要求。
- 进行尺寸测量：使用适当的测量工具，对产品的尺寸进行精确测量，并与设计要求进行对比。
- 进行性能评估：对产品的性能进行全面评估，包括稳定性、耐久性等方面。
- 记录检验结果：将检验结果准确记录，包括合格品数、不合格品数等指标。
4. 检验结果处理根据检验结果，对产品进行分类处理：- 合格品处理：对合格的产品按照规定进行包装、封存或直接发货。
- 不合格品处理：对不合格的产品进行处理，如返工、报废等，并记录处理过程和结果。
- 不确定品处理：对于检验结果不确定的产品，需要重新进行检验或进行更详细的分析。
产品检验控制程序流程图
产品检验控制程序（附流程图）1 更多搜索AIEIN质量了解1目的为了规范产品检验和控制的流程，确保产品检验按照既定要求执行，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。
2范围适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。
3职责3.1生产部负责产品的生产制造。
3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。
3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。
3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。
4工作程序4.1检验分类产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。
产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。
产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。
产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。
4.2检验流程4.2.1检验需求质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生2 更多搜索AIEIN质量了解产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。
4.2.2检验准备质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。
4.2.3检验实施质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。
4.2.4检验处置质量部对实施的检验活动进行记录和处置4.2.4.1检验记录检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。
4.2.4.2检验处置检验处置包括接收、挑选、退回：a.判为合格的检查批应整批接收；b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选；c.无论何种抽样方案，在检查时发现的不合格品，一律不予接收3 更多搜索AIEIN质量了解5相关文件5.1《记录控制程序》5.2《抽检检验管理规定》6表单6.1《纠正预防8D报告》附流程图：4 更多搜索AIEIN质量了解。
产品检验控制程序(含记录)
产品检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：对生产流程各阶段的产品进行检验，测试，以确保产品质量及环保品质，避免不良品流入客户方。
2.0范围：从原物料到成品出库中，各个阶段的产品均适用之。
3.0权责：3.1涂装/注塑部：对制程中不同产品分类、隔离标示与管制，成品入库作业的办理，及相关可能存在的不良品之处理。
3.2品质部：对原物料、半成品、首件、巡检、成品检验测试作业的展开，各阶段产生的品质异常及环保异常之处理，检验结果的标示。
3.3采购部：采购作业的展开，异常处理的跟进，及原材料及成品收发作业的展开、出货作业的实施。
4.0定义：4.1异常处理报告：用于在来料阶段发生的品质异常，进行品质描述和处理的表单。
4.2纠正预防措施报告：用于在我司生产过程中，包含从制程生产至成品各个阶段所发生的品质异常描述和处理的表单。
5.0作业内容：5.1进料检验：5.1.1IQC员接到供应商开立的《送货单》时，首先要核对单据填写内容与物料是否一致，如有不一致的现象，则须退回仓库重新填写。
5.1.2针对《送货单〕填写的内容核对无误，IQC员要依据《外部供方合格商名册》核对确认每批进料确认是否都有经过我司工程部承认OK，，同时还要确认厂商交货是否都在外部供方提供的SGS检测报告有效期限内（有效期限一年）,确认厂商来料是否都能满足不使用禁用物质标准,是否有签署环保保证书，及是否有提供材料的MSDS或物性表。
IQC员须将确认结果如实记录于《进料检验记录》中。
5.1.3厂商须在其送货单上注明其交货批量所包含的每个生产日期，且须将其对应标示到产品的最小包装单位上，IQC员在取样进行尺寸量测时，则须依据厂商的每个不同生产日期进行取样，并须在《进料检验记录表》上进行注明。
5.1.4IQC员须将检验结果如实记录到《进料检验记录》中。
经品管检验合格的物料，须由IQC员填写IQCPASS季度标签进行标示，并须将检验结果注明到《进料检验记录表》上，由仓库办理入库作业。
过程及最终检验控制程序【范本模板】
5.6.3成品致命缺陷不良为Ｏ ,检查发现有１个致命缺陷,经核检确认，则全部返工重检;重要缺陷不良大于或等于２％时与轻缺陷大于或等于2。5%之数量,经核查确认属实退由生产部全部返工重检。
5.6.4检验发现的不合格品要及时区分隔离标识,防止不良品与良品混淆.
5.2.1首件确认的时机;
a.每单灯具、注塑产品装配或注塑件生产前;
b.产品批量生产前；
c.生产条件发生重大变化,如生产设备变更、原材料变更、变更生产工艺等。
5.2.2首检确认依据:详细规定见《IPQC作业指导书》。
5.2.3首件确认由生产组长负责送检，ＩPＱC负责检测，首件确认合格之后由生产和ＩPＱC签字确认。
5.4自ห้องสมุดไป่ตู้检查
作业员都应对自己加工的产品进行检查以便及时发现错误,避免不良品流入下一工序，自主检查不需要做记录.
5.5检查站
5.5.1检查站通常包括：检查产品外观、结构性(装配零件组成结构)
5.5.2检查站由作业员负责，根据订单及检验标准的作业要求，在某一特定工序对经过此工位的在制品/半成品进行100％检测
4.2品管部：
负责首件确认、巡检和半成品的抽检与成品的最终检验,跟踪验证生产过程中品质异常的改善.
5.作业程序
5.1生产过程区域分布
1)灯具、注塑装配
2)注塑件
各区域的生产过程的检验计划因生产工艺不同而采取不同的检验组合构成，通常情况下涉及首件确认、自主检查、半成品检测、巡回检查、最终检验等。
5.2首件确认
3.7检查站：固定于生产线上,对经过此工位的在制品/半成品进行100%的检测以确保其符合要求
产品检验控制程序范文
产品检验控制程序范文编制：审批：批准：1目的对产品的特性和服务进行监视和测量，验证产品和服务的要求得到满足，确保经过检验或试验合格的产品和服务才能放行。
2适用范围适用于本公司采购产品、过程产品、最终成品和服务放行的控制。
3术语与定义3.1全尺寸检验：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，全尺寸检验频率由顾客确定。
3.2质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）。
4职责与权限4.1工厂质量部4.1.1负责进料检验、过程检验、成品检验，并主导首/末件确认。
4.1.2负责生产过程巡检。
4.2生产管理部-生产部4.2.1生产车间负责自检，做好首/末件检验并记录，交检验员做首/末件确认检验。
4.2.2生产部负责产品的送检，负责严格执行工艺要求进行作业。
4.2.3负责生产过程中的不合格品返工、返修。
4.3生产管理部-技术部4.3.1技术部负责返工、返修作业指导书的编制。
4.4仓储物流部4.4.1负责合格物料、半成品、成品的入库及存储管理。
4.4.2负责物料的先进先出管理。
页码3 / 55作业流程在进行项目策划时，应明确产品实现过程中检验与试验流程,确定产品监视和测量的接受准则,包括图纸、检验项目、技术要求、检测设备、检验、试验大纲，以供对产品进行监视和测量时使用。
以及明确服务要求确保为产品和服务初始放行所策划的安排围绕产品或服务批准进行。
如果顾客为特定产品符合法律法规要求确定了特殊控制，特殊控制要求应更新入涉及过程的检验规范里，包括在供应商处，在产品放行前加以验证和记录 5.1 进料检验流程控制要点责任部门输出5.1.1来料、仓库暂收5.1.1.1仓库人员对照《送货单》，核对物料号、物料名称、规格、数量、包装质量。
5.1.1.2仓库人员将所收物料放入待检区（包括送货单和其他报告），通知进料检验员进行检验。
仓储物流部5.2.2进料检验5.2.2.1对进厂采购品和外包产品需提供检测报告或合格证，无检测报告或合格证的不予进货检验5.2.2.2进料检验员根据报检单，检查检验指导书、样品、图纸等进行进料检验工作，并做好《来料检验记录表》。
产品出厂检验控制流程精华版（样本）
产品出厂检验控制流程精华版（样本）产品出厂检验控制流程1目的确保公司内部加工生产的整机或组件产品的出厂检验处于受控状态。
2适用范围公司内部生产的用于销售的整机或组件产品，以及XX产品。
3术语和定义出厂检验：包括安全测试、FQC检验和OQC检验。
4职责与权限4.1FQC/OQC：负责整机或组件产品的检验。
4.2质量控制部：经理或由其授权人员负责销售整机或模块产品合格入库的批准放行。
4.3物流部：负责每月统计成品库存并将需重工机器送检。
4.4计划部：负责开出对成品库整机复检的重工单。
4.5XXXX检验人员：负责XXX产品的检验。
5内容及流程5.1FQC检验：5.1.1送检5.1.1.1组件产品送检：产品线装配组或调试组填写《产品送检/入库交接单》随组件产品送至FQC?工序。
5.1.1.2整机送检：调试组将经检测合格的整机及所有涉及整机追溯的信息（如追溯表、整机故障技术分析报告等）随机送至FQC工序。
5.1.2检验5.1.2.1组件产品检验：按相应检验规范检验，检验合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.1.2.2整机检验：A、整机安全检验：按《通用各机型整机批量安全检验规范》的要求检验。
检验合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
B、整机常规检验：按各机型对应整机FQC检验规范或结合各产线通用FQC检验操作指南进行检验作业，整机外观参照《XX产品通用整机外观检验规范》的要求检验。
检验合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
C、整机配置、标识检验：按各订单要求配置逐一确认，对机器标贴、专利标贴以及特殊的标贴、语言和丝印、硬件配置等需特别关注，具体可根据各生产线自行制定的《____工序检查表》内容进行并保持记录。
监护产品FQC按《通用监护产品FQC扫描检验工艺》执行。
出厂检查制度及流程
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出准和客户要求，最大程度地减少不合格品流入市场。
适用范围：
本制度适用于所有出厂产品。
职责：
品质控制部负责制定和实施出厂检查计划。
生产部门负责实施出厂检查。
仓库部门负责配合出厂检查。
流程：
1.制定出厂检查计划：
品质控制部根据产品特性和客户要求制定出厂检查计划，包括检查项目、检查标准和抽样比例。
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2.生产部门实施检查：
生产部门按照出厂检查计划对产品进行检查。
检查内容包括外观、尺寸、性能、包装等。
检查结果记录在出厂检查记录表中。
3.不合格品处理：
发现不合格品时，生产部门应立即隔离并记录。
品质控制部对不合格品进行分析，确定原因并制定纠正措施。
产品出厂检验制度【范本模板】
产品出厂检验制度为确保本企业所生产的产品符合相关标准要求，根据《中华人民共和国产品质量法》等相关法律法规的规定，结合本企业实际情况，特制订本制度。
一、总则1.1本企业质检部门负责对出厂产品进行检验工作.1.2产品出厂检验员，负责原料验收、工序检测、卫生控制、出厂检验的监督、检查工作。
1.3产品出厂检验员应坚持原则，具备较强的责任心，熟悉产品的技术标准及检验规程，了解生产工艺流程,掌握检验基础知识及专用量具检验设备的使用方法。
二、检验工作2.1严格执行“成品出厂检验规则”和“不合格品管理制度”，督促车间生产是否按工艺、技术文件和标准进行生产和进行自检、互检、送检。
2。
2随时巡检各生产工序，对关键工序重点检查,根据检验结果及时发现生产过程中存在的问题，并分析原因，对违反规定的操作应及时制止，有权责令责任人返修返工，并向企业负责人反映问题。
2.3由产品出厂检验员判定最终产品是否合格，如判定为合格，可填写《成品检验报告》、《产品合格证》等发货手续.2。
4产品加工完入库前，按成品出厂检验细则的要求进行全检和抽查，经检验合格后方可判该产品合格，并签发产品合格证和在交库单上签章。
2。
5检验工作应严肃认真，测量准确、数据真实、结论正确，主动配合车间进行全部出厂检验。
2。
6销售回退产品及时进行检验,将检验结论通知销售部门。
三、不合格品的处理3.1对不合格的原材料、半成品、成品,按《不合格控制程序》的规定进行处理，做好不合格品的追踪及处理工作。
在生产中发现的质量问题，应及时分析原因，向技术部及车间反映，经技术、生产部门确定是一般不合格还是严重不合格的质量问题,分别办理回收处理或是报废手续。
出厂检验发现质量问题的，及时分析原因,并分别办理返工、次品、报废等手续，并作出不出厂的决定.3.2协助车间仓库做好回收产品和报废产品的隔离工作。
四、按要求作好各项检测原始记录，项目齐全、数据准确，并且做好归档工作。
五、检验用原始记录和工艺技术资料不得遗失,检测设备器具应正确使用，使用前应检查其是否准确。
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产品出厂检验控制流程
1目的
确保公司内部加工生产的整机或组件产品的出厂检验处于受控状态。
2适用范围
公司内部生产的用于销售的整机或组件产品，以及XX产品。
3术语和定义
出厂检验：包括安全测试、FQC检验和OQC检验。
4职责与权限
4.1FQC/OQC：负责整机或组件产品的检验。
4.2质量控制部：经理或由其授权人员负责销售整机或模块产品合格入库的批准放行。
4.3物流部：负责每月统计成品库存并将需重工机器送检。
4.4计划部：负责开出对成品库整机复检的重工单。
4.5XXXX检验人员：负责XXX产品的检验。
5内容及流程
5.1FQC检验：
5.1.1送检
5.1.1.1组件产品送检：产品线装配组或调试组填写《产品送检/入库交接单》随组件产品送
至FQC•工序。
5.1.1.2整机送检：调试组将经检测合格的整机及所有涉及整机追溯的信息（如追溯表、整
机故障技术分析报告等）随机送至FQC工序。
5.1.2检验
5.1.2.1组件产品检验：按相应检验规范检验，检验合格后流到下工序，检验过程中发现的
不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.1.2.2整机检验：
A、整机安全检验：按《通用各机型整机批量安全检验规范》的要求检验。
检验合格后流
到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记
录应予以保持。
B、整机常规检验：按各机型对应整机FQC检验规范或结合各产线通用FQC检验操作指
南进行检验作业，整机外观参照《XX产品通用整机外观检验规范》的要求检验。
检验
合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
C、整机配置、标识检验：按各订单要求配置逐一确认，对机器标贴、专利标贴以及特殊
的标贴、语言和丝印、硬件配置等需特别关注，具体可根据各生产线自行制定的《____
工序检查表》内容进行并保持记录。
监护产品FQC按《通用监护产品FQC扫描检验工
艺》执行。
检验合格后流到下工序，不合格品的处理按《制程不合格品处理规范》执行。
5.1.2.3整机批量性能外观检验
a)FQC检验员按《通用产品整机批量性能外观检验抽样规范》（Q-T-123 ）从合格整机中
抽取样本进行整机性能外观的批量检验，检验记录由质量控制部相关授权人员进行审核，
给出是否合格放行的处理意见。
b)当出现不合格时，按《制程不合格品处理规范》处理，待原因分析出来后，需经过评审
决定本批产品的处理。
c)如果涉及整批机器的返工或让步放行，需由产品工程师组织相关人员讨论处理方案，不
良处理后复检合格并经质量控制部审核批准后方可放行。
d)各检验过程需检查和复核“产品追溯表”的相关信息。
5.1.2.4检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，包括《产品送检/入
库交接单》、《FQC检验记录表》、《XX类产品整机检验记录》、《整机抽检记录》以及
《整机故障技术分析报告》等。
原则上《产品送检/入库交接单》必须与质量记录一
起归档，并保证其对应关系，记录的归档应便于查询。
5.1.2.5填写交接单：FQC根据检验记录填写《产品送检/入库交接单》并登记台帐。
《产品
送检/入库交接单》质检编号栏填写《FQC检验记录表》编号。
5.1.3标识：产品的标识按《生产过程标识管理规范》的要求执行。
5.1.4审核：《产品送检/入库交接单》及《FQC检验记录表》、《XX类产品整机检验记录》、《整
机抽检记录》由FQC送质量控制部审核,以确认产品的最终检验结果，并由质量控制部相关授权人员依据提供的记录判断检验过程是否正确选用了DMR要求的检验标准、合格的验收设备以及提供的验收记录是否齐全、记录填写是否正确等决定是否准予合格放行。
5.2OQC检验
5.2.1送检：对于组件产品由包装作业员填写《产品送检/入库交接单》,整机则直接使用FQC
提供的《产品送检/入库交接单》送OQC检验。
5.2.2检验审核及标识：包装OQC按《通用XX整机包装检验规范》对包装进行检验，检验过
程中发现的不合格品处理按《制程不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.2.3检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，《XX产品追溯表》由OQC
归档保存并按照《产品电子档案管理规范》的要求转化成“产品电子档案”。
5.3XXC产品检验
5.3.1生产检验：按《XXXX生产检验规范》的要求对试剂进行检验。
检验合格后流到下工序，
检验过程中发现的不合格品处理按《试剂不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.2出厂检验：按《XXXX出厂检验规范》的要求对试剂进行检验，并按照《XX包装标志、
标签和说明书检验规范》对试剂包装进行检验。
检验合格后出货，检验过程中发现的不合格品处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.3留样检验：按《XX留样检验规范》的要求对留样试剂进行检验，且每周需对留样稀释液
本底进行跟踪。
检验过程中发现的不合格情况处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.4型式检验：根据《XXXX型式检验规范》的要求视实际情况（如新产品、重大工艺变更、
原材料变更等情况）需对试剂进行型式检验。
检验合格后流到下工序，检验过程中发现的不合格品处理按《XX不合格品处理规范》执行。
检验记录应予以保持。
5.3.5检验记录归档：检验合格与不合格的记录都要予以保持并归档，包括《XXXX生产检验记
录表》、《XXXX型式检验记录表》、《XXXX出厂检验记录表》、《XX包装标志、标签和说明书检验记录表》、《XX留样检验记录表》、《样本底跟踪记录表》以及《不合格品处理记录表》等。
记录的归档应便于查询。
5.3.6审核：《XXXX生产检验记录表》、《XXXX出厂检验记录表》、《XX试剂包装标志、标签和
说明书检验记录表》由试剂厂送质量控制部审核,以确认产品的最终检验结果，并由质量控制部相关授权人员依据提供的记录判断检验过程是否正确选用了DMR要求的检验标准、合格的验收设备以及提供的验收记录是否齐全、记录填写是否正确等决定是否准予合格放行。
试剂生产的具体控制流程内容即流程图参见《XX生产控制程序》（）的说明。
6流程图
6.1流程图生产送检/入库流程（不适用于XX产品）7相关文件记录
7.1《产品送检/入库交接单》QW/R11N02.02.01 7.2《制程不合格品处理规范》QW/S12N01-02 7.3《品质异常报告》QW/R13.02.01 7.4《生产过程标识管理规范》QW/S14-08
7.5《产品电子档案管理规范》QW/S15N04-01 7.6 《XX生产控制程序》QW/P11N08
7.7 《XX不合格品处理规范》QW/S16-21-SJ
流程图生产送检/入库流程。