酸轧活套带钢跑偏问题的研究与讨论

酸轧活套带钢跑偏问题的研究与讨论
摘要：酸轧线共有3个活套，作用是匹配各工段的生产速度，协调产线的连续
运行，使板带保持稳定的酸洗速度和合理的轧制速度，保持产线的整体节奏不降低，其对提高产量和保证质量有重要意义。

入口活套位于焊机与酸槽之间活套内
有四层带钢负荷较大；1#出口活套位于酸槽与切边设备之间有两层带钢负荷较小
但冲放套速度较快，2#出口活套位于切边设备与轧机之间，2#出口活套也为四层
带钢但速度较慢，但却直连冷轧的核心设备轧机机组，其是否稳定运行队轧机生
产起着至关重要的作用。

关键词：活套；带钢；跑偏
引言
三个活套相互协调用以调整整个产线的生产速度，或者可以根据不同工段的
各自生产速度的不同，灵活分配带钢长度。

活套的工作原理是，通过活套的充套
与放套保证产线的连续运行，使板带保持稳定的酸洗速度和合理的轧制速度，保
持产线的整体节奏的不降低。

对于提高产量和保证质量都具有重要的意义。

活套
区域的特点是受冲击大，带钢长度长，涉及设备多，因此设备故障频率高、设备
故障种类多、设备事故处理时间长。

这既严重影响了酸轧线产量，增加了大量废品，而且备件消耗量也很大，增
加了备件成本，尤其是长带钢造成的跑偏问题非常影响产线的生产节奏，这就使
得活套区域一度成为了制约酸轧线生产的顽疾。

现场的典型问题可分为两个方面。

一是设备事故方面。

发生率高对生产影响大的问题有：（1）活套车轮烧轴承事
故问题；（2）活套车脱轨问题；（3）活套内带钢跑偏问题；（4）活套车前端
托辊脱落问题；（5）活套车绳轮倾翻问题；（6）入口活套充套速度高，设备受
冲击大问题；二是备件消耗快，成本高问题。

攻关组针对以上设备故障和测量造成的板带跑偏问题及备件消耗过快的异常
情况，通过对资料的研究以及现场的持续跟踪，均找到了较为可行的解决办法。

由于活套内使用了大量的门辊、底辊、托辊、转向辊和纠偏辊等胶辊，在磨损、
振动等不良影响下容易造成水平度发生改变，从而导致板带跑偏。

如今在2#出口活套出现第第一层板带跑偏问题，尤其是在生产宽度在1.8米以上的宽规格的板
带时，跑偏现象如果持续恶化可能会造成板带边缘与活套车机体摩擦，造成磨损
和划伤。

从而不得不限制套量生产，影响生产节奏。

1跑偏原因分析
1.1活套车转向辊对跑偏的影响
活套车转向辊规格为Φ1250×2500mm胶辊，鼓形，差值2.5。

板带进入2#出
口活套后，由最上层经托辊、门辊在南侧转向辊转向为最下层，之后经过9#纠偏再转向为第三层板带，再经过北侧转向辊转向为第二层板带，之后进入10#纠偏
和6#张力辊。

由此可见，活套车转向辊是活套内最重要的转向设备，如果活套车
转向辊出现问题最容易导致板带跑偏。

比如，转向辊的磨损导致形状发生改变或
圆柱度发生改变；轴承座的松动、轴承的损坏等。

都有可能造成板带在经过转向
辊时发生跑偏。

1.2活套门辊对跑偏的影响
活套门辊规格Φ150×1200m m胶辊，在活套内起支撑板带，防止板带下坠的
作用。

每个活套门分驱动、操作侧两扇门，每扇门有上中下三根门辊。

门辊的磨损、轴承的损坏和安装精度都有可能造成门辊的水平度出现误差。

2#出口活套第
二、三层板带跑偏在2#、3#和4#门处跑偏最为严重。

怀疑在上述几个门的门辊
中可能存在水平不一的情况从而导致板带跑偏。

1.3活套车托辊对跑偏的影响
活套车托辊有规格Φ150×2500mm和Φ250×2500mm两种胶辊，和门辊作用
相似，同时Φ150的托辊由于安装在高于门辊架的托辊架上还具有防止活套车建
张时板带挤门的作用。

2#出口活套活套车上最下层的Φ150托辊架由于以前发生
的挤门事故导致变形，驱动侧的托辊架向内弯曲，如果水平度同时发生改变，也
有可能导致板带跑偏。

同时托辊架向内弯曲，板带跑偏之后更容易与机体发生磨擦，影响板带质量。

2处理的措施和关键方法及技术
2.1活套车转向辊的调整
在2#出口活套板带发生跑偏时，板带第二层向驱动侧跑偏较为严重，第一时
间怀疑就是活套车转向辊胶面发生磨损使辊子水平度发生变化，停车在北侧转向
辊的驱动侧轴承座增加10mm的垫片，启车后观察跑偏有所改善，但生产宽
1.8m及以上的板带时板带还是跑偏严重，随即限制套量生产。

之后利用检修对转向辊进行测量，南辊水平度驱动侧为69.2，操作侧69.6，驱动侧高0.4；北辊水
平度驱动侧为63.7，操作侧为64.0，驱动侧高0.3。

南辊与北辊间距，驱动侧为137.14，操作侧为150.89，驱动侧窄13.75。

根据以上数据分析，两个辊在水平度上并没有太大差异，影响不大。

而由于北辊驱动侧轴承座增加了10mm的垫片，
现在两个辊的两端间距已经有了13.75的差距，而板带还是存在跑偏情况说明：一、转向辊已经严重磨损，增加10mm的垫片并不能使跑偏情况完全消除，再盲
目增加垫片有可能对转向辊轴承造成影响；二、转向辊的磨损并不是跑偏的唯一
原因，根据活套的结构特点，也许还存在其他问题对跑偏造成影响。

现结合前面
可能造成的跑偏原因进行分析后，又对转向辊的垂直度及水平度的测量方法提出
了新的要求和建议，即在以土建基准点为参照，重新验证转向辊的水平度，比对
此前方法的测量结果，针对如何测量转向辊的垂直度等问题，还需要进一步的讨
论和实践。

2.2 活套门辊的调整
2#出口活套第二、三层板带在2#、3#和4#门处跑偏最为严重，怀疑是这三个门存在同层门辊水平度不一的问题。

利用检修时间对上述门辊的水平度进行测量，以2#门中间门辊为例：在该层2根门辊的两端从驱动侧到操作侧依次各取一个点
测量，实测值分别为119.5，106.0，108.0，124.0。

之后采用增减门辊底座垫片的方式将两辊调平，调整后的测量值为74.5，73.0，71.7，74.5。

并且，在水平度调整完毕之后，松开门辊底座固定螺栓，将门辊调整一个角度，使两根门辊产生一
个相对带钢运动方向的夹角，这样可以起到一定的自纠偏效果。

按照这种方法将
2#、3#和4#门其他门辊全部调整。

同时调整活套门摆臂，使之能够两侧对齐保证
门辊的垂直度尽量统一，防止由于门辊相互错位影响带钢向一侧跑偏。

但在启车
观察调整之后板带跑偏并没有得到改善，可见门辊对此时带钢跑偏并不是主要影响。

2.3 活套车托辊的调整
2#出口活套活套车最下层的Φ150托辊架由于以前发生的挤门事故导致变形，驱动侧的托辊架向内弯曲，利用检修时间对该托辊的水平度进行测量，发现驱动
侧比操作侧高出2.4mm，随即对该托辊架进行更换，更换完毕后重新对该托辊进
行测量和调整，调整后两端差值0.1mm。

启车后观察，第三层板带跑偏情况得到
较大改善，调整之前在生产宽度1.8m以上的板带时活套套量最多只能维持在40%，并且生产1.9m的板带时仅能维持30%的套量，再增加套量将会导致板带与机体摩擦。

调整之后在生产1.8m的板带时套量可以冲到60%，并且还有约10公分的距离，效果显著。

可见活套车托辊对此时跑偏存在一定影响，调整之后得以改善。

3结论
通过长时间的的尝试和调整，公关组在改善活套带钢跑偏问题的处理上取得了显著的成绩。

从2019年2月至2019年12月这最近的10个月的数据，活套区域的机械事故时间总计26小时11分，月平均为2小时11分，较攻关前2019年月均9小时3分降幅达到了84.5%以上，因此每月可增产3000余吨。