钢管穿孔工艺认识
金属管材钻孔加工
金属管材钻孔加工随着工业化进程不断加速，金属管材越来越广泛应用于各个领域。
而要对金属管材进行加工，钻孔工艺则成为了不可或缺的环节。
金属管材钻孔加工技术不仅拥有较高的技术要求，同时也对加工设备提出了不小的挑战。
一、金属管材钻孔加工的意义金属管材钻孔加工技术是现代制造业的重要组成部分。
其不仅是机械加工过程中的基本技术，还涉及到许多高精度、高质量的生产环节，对于加工出高品质的金属管材制品具有至关重要的作用。
二、金属管材钻孔加工技术所需技术和设备钻孔前需检查金属管材的质量，以避免对加工过程产生不良影响。
接下来，对于管材的钻孔要求，其直径、长度以及角度等都需要精心计算，以达到制品的设计要求。
在金属管材钻孔加工中，最重要的是选择合适的材料和设备。
不同的金属管材所需的材料和设备也不同。
但一般来说，需要注意下面几点：1. 钻头的材料钻头材料的选取对于金属管材的钻孔加工至关重要，其性能直接决定了钻孔速度、效率和成品质量。
通常，与金属管材钢一般使用的钻头材料有高速钢、硬质合金等。
2. 冷却液的选用在钻孔加工中，冷却液能够起到重要的润滑和散热作用，防止工件过热。
因此，正确选择冷却液种类和使用方式对于钻孔加工的效果和钻头寿命也具有重要影响。
3. 钻孔设备钻孔设备也是影响金属管材钻孔加工的重要因素之一。
我们需要根据加工的管材类型和工艺要求，选择合适的钻孔设备，以确保钻孔质量和工作效率。
三、金属管材钻孔加工操作步骤1. 对管材质量进行检验通过检查金属管材的表面是否有裂口、压痕以及内部是否有残留金属等缺陷来判断管材的质量。
2. 确定钻孔的位置和深度确定好钻孔的中心位置和深度，以保障钻孔加工的精度和钻孔孔径的要求。
3. 选择合适的钻头和冷却液合适的钻头和冷却液，保证钻孔加工中的速度、效果、以及成品质量。
4. 开始钻孔加工开始进行钻孔加工，并在加工全程中掌握好冷却液的进出量，注意观察加工过程中的变化。
5. 钻孔后的处理钻孔加工后，需要对钻孔加工过程中产生的废物和碎屑进行清理，并对加工过程中所产生的氧化物进行处理。
轧制无缝钢管穿孔原理
轧制无缝钢管穿孔原理
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲轧制无缝钢管穿孔原理，这可真是个超有趣的事儿啊！
你看哦，就像我们要进入一个神秘的洞穴一样，无缝钢管的穿孔就是打开那扇神秘大门的过程。
那它到底是怎么做到的呢？就拿一个例子来说吧，想象一下有一块坚固的金属块，就像一块顽固的石头。
而轧制过程呢，就如同一个大力士，用它强大的力量一点一点地把这块金属给撑开，打出一个洞来，神奇吧！
在轧制的时候啊，轧辊就像是两个勇敢的战士，它们相互配合。
一个轧辊用力地推着金属，另一个轧辊则在旁边协助，一点一点地让金属变形。
这不就像我们在团队里合作一样吗，每个人都有自己的角色，互相帮忙！而且这个过程可不简单哦，需要非常精准的控制。
“哎呀，要是稍微出点错会咋样啊？”你可能会这样问。
嘿嘿，那可就麻烦啦！就好像你走路走偏了，可能就会摔倒一样。
如果控制不好，钢管的质量可就没法保证啦！
在整个穿孔过程中，温度也是个关键因素呢！就像我们人有时候会因为温度高而烦躁，温度低而觉得冷一样，金属对温度也很敏感。
温度太高或太低，都会影响穿孔的效果哦！“哇塞，这也太神奇了吧！”我都忍不住惊叹了。
总之啊，轧制无缝钢管穿孔原理虽然复杂，但真的超级有意思！它就像是一场精彩的魔术表演，让我们看到了金属是如何被巧妙地加工成我们需要的样子。
所以啊，可别小看了这看似平平无奇的无缝钢管，它背后的故事可精彩着呢！
我的观点结论就是：轧制无缝钢管穿孔原理是一项非常了不起且充满魅力的工艺技术，值得我们深入了解和探索！。
无缝钢管穿孔工艺
无缝钢管穿孔工艺《无缝钢管穿孔工艺：一场钢铁的奇妙变身之旅》嘿，你知道无缝钢管是咋来的不？今天我就给你唠唠那神奇的无缝钢管穿孔工艺，这可老有趣了。
我有一次去了一个钢管厂参观，那场面，真的是让我大开眼界。
一进车间，就听到各种机器轰隆隆的声音，感觉像进了一个钢铁巨兽的肚子里一样。
我眼睛就开始到处瞅，想找找那无缝钢管到底是咋从一块铁疙瘩变成空心的管子的呢。
然后啊，我就看到了穿孔工艺的第一道工序。
那得先有个实心的钢坯，这钢坯可沉了，又粗又壮的，像个钢铁大汉似的站在那儿。
工人们把它小心翼翼地运到加热炉里。
那加热炉就像一个大火炉，呼呼地往外冒着火苗子，感觉能把一切都融化了似的。
钢坯在里面慢慢被加热，从原本冷冰冰的铁灰色，开始变得通红通红的，就像被火烤得羞红了脸的大姑娘。
我站在旁边都能感受到那股子热劲儿，脸上烫乎乎的，就像在夏天的大太阳底下晒着一样。
等钢坯被加热到合适的温度后，就被运到穿孔机那里了。
这穿孔机可是个厉害的家伙，长得有点像一个巨大的铁夹子，但是中间有个尖尖的东西。
当那红彤彤的钢坯被送到穿孔机跟前的时候，就像小羊羔送到了大灰狼嘴边。
穿孔机开始工作了，那个尖尖的东西就朝着钢坯猛地扎了过去，“噗嗤”一声，就像拿根针去扎一个熟透了的气球一样。
不过这可没那么容易，毕竟这是钢铁啊。
那钢坯在巨大的压力下，开始慢慢地变形，中间被顶出了一个小坑，然后这个小坑就越来越大，最后竟然就被穿出了一个洞来。
这时候就开始有点无缝钢管的模样了，不过还早着呢。
在穿孔的过程中啊，还得不断地给钢坯调整位置呢。
就好像你在穿珠子的时候，得把珠子摆得正正的，才能顺利地穿过去。
那些工人师傅们可熟练了，眼睛紧紧盯着机器，手在操作台上不停地摆弄着各种按钮和操纵杆。
我在旁边看的时候，心里直佩服他们，这活儿可真不是一般人能干的。
随着穿孔的不断深入，那钢坯就像是被施了魔法一样，从实心慢慢变成了空心。
这个时候啊，从穿孔机里出来的钢管还是热乎乎的，周围的空气都被烤得扭曲起来了。
管坯穿孔工艺技术(Ⅰ)——《热轧无缝钢管实用技术》
ＳＴＥＥＬ ＰＩＰＥ Ｏｃｔ．２０１８，Ｖｏ１．４７，Ｎｏ．５
钢 管 ２０１８年 １０月 第 ４７卷 斜 轧 穿孑Ｌ机 的主 要 技 术 参 数
潍 ７９
定 心 ，穿 孔后 的 毛管前 端壁 厚不 均 长度 明显增 加 。 （４）孔 型 的封 闭 性 差 ，穿 孔后 毛 管 容 易 出现
二 辊斜 轧穿 孔 机 的轧 辊 可水平 布 置 ，也 可 垂直 布置 。轧辊 形状 有桶 形辊 和锥 形辊 两种 。与桶 形辊 斜 轧穿 孔机 相 比 ，带 导盘 的锥 形辊 斜轧 穿孑Ｌ机 具有 以下 主要特 点 。
（１）可穿轧 高合 金钢 等低 塑性难 变 形金 属 。锥 形 辊斜 轧穿 孔机 的轧 辊直 径 由人 口向出 口方 向逐渐 增 大 ，轧辊 的线 速度 也 随之相 应增 加 ，它正 好 与金 属 变形 的流 动速 度逐 渐增 加相 一致 。其 作用 ：一是 “拉 着 ”金 属 向 出 口方 向 流 动 ，有 利 于 抑 制 孔 腔 产 生 ；二 是减 少 了毛 管 的扭 转 变形 ，减小 （甚 至消 除 ） 了毛管 的周 向剪 切应 力 。二 者都有 利 于高合 金 管坯 的穿孑Ｌ。
１ 二辊斜轧穿孔机和三辊斜轧穿孑Ｌ机 的特点
１．１ 二 辊斜 轧穿 孔机 的特 点 二辊斜轧穿孑Ｌ机由两个主动旋转 的轧辊 、两个
主动旋转 的导 盘 （被 动 的导 板或 导辊 ）和顶 头构 成 环 状 孔型 。穿 孔过 程如 下 ：管坯 被轧辊 咬入后 螺旋 前 进 ，管坯 中心 区的金 属受 到拉 、压应 力 的反 复作 用 形 成疏 松 ，在轧 辊 压 缩 管坯 外 径 的 同 时 ，导 盘 （导 板 或 导辊 ）限制 金 属 的横 向宽 展 ，随着 管坯 的不 断 前 进 ，在顶 头 的作 用 下 ，将 实 心 圆管坯 穿轧 成 空心 毛 管 。若 在 顶头 接触 管坯前 ，管坯 的 中心疏 松不 断 扩 大并 已形 成 了“孔 腔”，毛管 容易产 生 穿孑Ｌ内折 。
钢管热穿孔工艺
钢管热穿孔工艺
嘿，朋友！今儿咱来聊聊钢管热穿孔工艺，这可是个相当厉害的技术！
你想想，一根坚固的钢管，要从原材料变成有用的家伙，这热穿孔工艺就像是给它来了一场神奇的变身魔法。
先来说说这热穿孔的原理吧。
就好像咱们要把一块大面团变成细细的面条，得先给面团足够的力量和温度，让它能顺利变形。
钢管热穿孔也是一样，通过加热，让钢材变得软软的，好“摆弄”，然后用强大的力量把它穿出一个洞来。
这过程中，温度的控制可太关键啦！温度太高，钢材就可能被“烧糊”，变得脆弱不堪；温度太低呢，钢材就像个倔强的小孩，怎么都不肯听话变形。
这不就跟咱们做饭火候没掌握好，菜不是糊了就是没熟一个道理嘛！
还有那穿孔的工具，就像是一位精准的“雕塑大师”，力度和角度稍有偏差，出来的钢管可能就达不到要求啦。
比如说，工具太用力，钢管可能会被“戳破”；工具角度不对，钢管的形状可能就歪歪扭扭，这可不行！
而且啊，这热穿孔工艺对钢材的选择也有讲究。
就好比盖房子选材料，得挑结实耐用的。
质量不好的钢材，就算经过热穿孔，也很难成为优秀的钢管，说不定用着用着就出问题了。
在实际操作中，工人们那可是得全神贯注，眼睛像老鹰一样盯着每一个环节。
稍有疏忽，可能一整批钢管就都报废了，那损失可就大了去啦！
你再想想，如果没有这热穿孔工艺，咱们生活中的很多东西都没法实现。
比如那些高楼大厦里的钢管结构，输送石油天然气的管道，哪一个离得开这精妙的工艺？
所以说，钢管热穿孔工艺虽然复杂，但它的作用真是大得不得了。
咱们得重视它，不断改进它，让它为咱们的生活创造更多的可能！。
穿孔的详细介绍
热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。
热轧无缝钢管：热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。
热轧无缝钢管优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。
这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。
缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。
焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷却造成的残余应力。
残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。
我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。
所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。
穿孔的发展过程?今天在无缝钢管生产过程中,穿孔工艺被广泛应用而且是非常经济的。
1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。
专利中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。
由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的穿孔后的毛管长度得到增加。
后来S.狄舍尔发明了导盘，使穿孔效率得到更大提高。
不锈钢管穿孔工艺-概述说明以及解释
不锈钢管穿孔工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分内容：不锈钢管穿孔工艺是一种常见的加工方法，用于在不锈钢管上创建孔洞。
不锈钢管作为一种常用的管道材料，在许多工业领域中得到广泛应用，例如化工、石油、天然气和建筑等领域。
穿孔是对不锈钢管进行钻孔、切割或打孔操作，以便适应各种需求和应用。
不锈钢管穿孔工艺有许多不同的方法和技术可供选择，例如机械钻孔、激光切割、等离子切割等。
每种方法都具有不同的特点和适用范围。
在选择合适的穿孔工艺时，需要考虑以下几个因素：管道材质、孔洞形状和尺寸、工艺要求和成本等。
不锈钢管穿孔工艺的关键要点包括穿孔设备的选择、合适的刀具和切割参数的确定、材料的固定和保护以及后续加工和处理等。
正确选择和使用合适的工艺和设备，能够确保穿孔过程的高效性和质量。
本篇文章将详细介绍不锈钢管穿孔工艺的要点和技术，以及相关的实施步骤和注意事项。
通过对不锈钢管穿孔工艺的深入了解，读者将能够更好地理解和应用这一技术，并在实际操作中取得良好的效果。
文章结构文章主要分为引言、正文和结论三个部分，下面将对每个部分的内容进行详细阐述。
1. 引言:1.1 概述: 在引言部分首先对不锈钢管穿孔工艺进行简要概述，介绍其在工业生产中的重要性和应用领域。
可以提及不锈钢管穿孔工艺的定义、作用和优势，引发读者对该主题的兴趣。
1.2 文章结构: 在这一小节中，将详细介绍整篇文章的结构，包括各个部分的主要内容和分工。
可以简要提及下面的主要章节，并说明各章节之间的逻辑关系。
1.3 目的: 阐述本文撰写的目的和意义，阐明为什么需要对不锈钢管穿孔工艺进行深入研究和探讨。
可以强调研究该工艺的重要性，以及对工业生产的影响和应用前景。
2. 正文:2.1 不锈钢管穿孔工艺要点1: 在这一部分，详细介绍不锈钢管穿孔工艺的相关要点。
可以从工艺的基本原理、工艺流程、所需设备和材料等方面进行阐述。
对于每个要点，可以提供相关的案例或实际应用，以加深读者对该工艺的理解。
圆钢冷穿孔工艺
圆钢冷穿孔工艺
圆钢冷穿孔工艺是指使用钢管冷加工方法，在圆钢管中进行穿孔加工的一种工艺。
该工艺具有穿孔速度快、加工精度高、成本低等特点，被广泛应用于钢结构、机械制造、汽车制造、石油化工等行业。
圆钢冷穿孔工艺的基本原理是利用圆钢管的强度和刚度，在加工过程中将钻头通过圆钢管中心轴线进行穿孔操作。
该工艺不需要加热处理和冷却处理，因此不会影响工件的机械特性和物理性质，同时还能够减少加工过程中产生的废弃物量，提高加工效率。
圆钢冷穿孔工艺的加工流程通常包括预处理、定位、加工以及后处理等步骤。
预处理阶段主要是对原材料进行切割、清洗、涂油等处理，以保证加工过程的通畅和精确度。
定位阶段需要进行工件的夹紧和定位，以确保加工精度和稳定性。
加工阶段需要选择合适的钻头进行穿孔操作，并注意加工速度和冷却液的使用情况。
后处理阶段则包括对工件进行清洗、除锈和涂油等处理，以保证工件的表面质量和防锈性能。
总之，圆钢冷穿孔工艺是一种高效、精确、经济的加工方法，具有广泛的应用前景和市场需求。
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穿孔工艺详解
穿孔工艺详解本资料由石家庄铁能机电设备有限公司提供一、概要工艺流程不考虑输送及工具更替，有效工艺环节有：坯料加热—高压水除鳞—热定心—穿孔—吹硼砂。
塑性变形一般来说就是使坯料在一定温度环境下通过专门的模具，使金属产生连续顺畅的流动使其变形以达到要求的几何形状的过程。
穿孔就是把圆断面坯料穿制成毛管的变形过程。
我厂使用的穿孔机为狄舍尔二辊斜轧穿孔机，其封闭孔型由上下两个相对轧线倾斜的轧辊，左右两个主动导盘以及中间的一个随动顶头构成。
坯料加热：使坯料达到最佳可塑温度，是整个钢管轧制的基础。
高压水除鳞：除去热坯料的外氧化铁皮，减小穿制的阻力。
热定心：提高低塑性钢的可塑性，有效减小穿孔时的轴向阻力，减轻顶头耗损。
吹硼砂：除去毛管的内表面氧化物，为连轧减小阻力穿孔中的金属变形1.基本变形完全是几何尺寸的变化，是直观的变形，与材料的性质无关，而且基本变形取决于变形区的几何形状。
2.附加变形指的是材料内部的变形，是直观看不到的变形，是由于材料中内应力所引起的，是增大材料的变形应力，引起材料中产生的缺陷，主要有扭转变形、纵向剪切变形等，这种变形会降低产品质量并增加能量消耗，所以在实际生产中如何来减小附加变形是很重要的。
斜轧穿孔整个过程可以分为三个阶段，即不稳定—稳定—不稳定第一个不稳定过程—管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触（一次咬入）到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入。
稳定过程—这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止。
第二个不稳定过程—为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止稳定过程和不稳定过程有着明显的差别，这在生产中很容易观察到的。
如一只毛管上头尾尺寸和中间尺寸就有差别，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中间部分是一致的。
头尾尺寸偏差大是不稳定过程特征之一。
造成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐充满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到完全充满变形区才达到最大值，特别是当管坯前端与顶头相遇时，由于受到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸受到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端限制，从而导致前端直径大。
无缝钢管穿孔的扩径
无缝钢管穿孔的扩径
无缝钢管穿孔的扩径是一种常见的加工方法，它可以将钢管的内径扩大，以适应不同的使用需求。
这种加工方法通常使用专业的穿孔设备，通过旋转和推进的方式，将钢管内部的金属材料逐渐削除，从而实现扩径的目的。
无缝钢管穿孔的扩径可以应用于许多领域，例如石油、天然气、化工、建筑等行业。
在石油和天然气行业中，无缝钢管通常用于输送油气，而扩径则可以增加管道的流量，提高输送效率。
在化工行业中，无缝钢管通常用于输送化学品，而扩径则可以减少管道的阻力，降低输送过程中的能耗。
在建筑行业中，无缝钢管通常用于建筑结构和管道系统，而扩径则可以适应不同的管道连接需求，提高建筑结构的稳定性和安全性。
无缝钢管穿孔的扩径需要注意一些技术细节。
首先，需要选择合适的穿孔设备和工具，以确保加工质量和效率。
其次，需要控制加工速度和压力，以避免过度削除和损坏钢管。
此外，还需要注意加工过程中的润滑和冷却，以保护设备和材料，并提高加工效率和质量。
无缝钢管穿孔的扩径是一种重要的加工方法，它可以适应不同的使用需求，提高管道的流量、降低阻力、增加连接方式等。
在实际应用中，需要注意技术细节和安全措施，以确保加工质量和效率。
无缝钢管轧制穿孔工艺流程
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钢管成型理论及工艺
第三章 钢管成形理论及工艺1.管材穿孔为什么一般采用斜轧？试述斜轧穿孔过程中穿孔机调整参数对“孔腔”形成的影响。
穿孔的变形过程主要取决于工具的形状及位置，因此调整穿孔机工具的相对位置对实现顺利穿孔，提高穿孔质量是至关重要的。
二辊斜轧穿孔机调整的主要参数有：1)轧制中心线：即穿孔机顶杆的中心线。
它也是管坯到毛管的中心线的运动轨迹。
2） 轧机中心线：即穿孔机本身的中心线。
一般说来为了使穿孔过程比较稳定，安装设备时使轧制线比轧机中心线低3∼6mm。
3） 前－后台中心线：常以管坯受料槽与轧制线的相对高度衡量，原则上以受料槽中的管坯中心线略低于轧制线为宜。
调整三条线的目的就是使三条线处于一个合适的位置或三线对中，使轧辊、导板（导盘）、顶头在轧制中处于正确的空间关系，以获得合理的变形区。
4） 辊间距 B：指两轧辊辗轧带之间的间距。
间距的大小必须保证管坯有足够的顶前压下量；同时应保证轧辊相对于轧制线对称。
5）导板距 L：指两导板过渡带之间的距离。
调整导板距主要依据椭圆度的大小ξ＝L /B，一般ξ≈1.01～1.15。
同时还要调整导板在轧制线方向上的位置，原则上要保证管坯接触轧辊经约两个螺距后再接触导板；同时要保证毛管最后离开轧辊。
6） 顶前压下率：它指坯料在碰到顶头之前其径向的压下程度。
顶前压下量过大则坯料穿孔前容易出现孔腔，影响穿孔质量；过小则坯料中心不能形成有利于穿孔的“疏松”状态，造成顶头阻力过大而“轧卡”。
7） 顶头位置 C：因为实测顶头位置较困难，常用顶杆位置Y表示。
C指顶头鼻部伸出辗轧带的距离，其大小直接影响穿孔能否进行及穿后毛管的质量。
C过大则不利于咬入，顶头阻力大，易轧卡；C过小则坯料中心容易出现“孔腔”，影响毛管的质量。
8) 轧辊倾角α和轧辊转速：轧辊倾角是斜轧穿孔中最积极的工艺参数。
适当增加α弊少利多，α增加可提高穿孔效率和改善毛管质量，不利是穿孔负荷增加。
轧辊转速会影响穿孔速度。
穿孔机调整的目的就是保证能在穿孔时轧机顺利地咬入管坯和抛出毛管，并获得一定尺寸精度和内外表面质量，为此需要对三条线、四个主要参数（顶前压下率除外）进行调整，原则上应使管坯能按时顺利通过变形区内各点各段，完成变形的全过程。
无缝钢管穿孔知识讲座
轧辊倾角调整装置，由转鼓及转鼓旋转机构所组 成。 转鼓主要起调整轧辊轴线倾角的作用，一对轧 辊安装在两个转鼓中，轧辊箱需要在转鼓的开口槽 中侧向移动（侧压进、改变轧辊间距）。有些轧机 转鼓除能旋转轧辊倾角外，还能把轧辊箱转动到垂 直位置，然后从机架上部把轧辊拖出焕辊，这样节 省时间。
• 2.2.3 穿孔机前台 由受料槽、气动推料器和扣瓦装置等 组成。用来输送并正确的将管坯喂入穿孔机轧辊间轧制。 （图中1、2）
显然轧辊的Vx和Vy将传给管坯，带动管坯前进和旋转。 由于实际上金属和轧辊接触面间的相对滑动，两者存在 差异。因此引进表示两者速度的轴向滑移系数 和切 xx 向滑移系数 ，则管坯在该处轴向速度 Vxx和切向速度 xy Vxy为：
4.3 变形区内任一点运动参数 研究变形区任一点金属的速度要复杂些，因为 还有复杂的几何关系的影响，即管坯与轧辊接触角 影响（图3.6）。变形区内任一点x金属的两 个速度的近似解为：
1.2 穿孔方法
按照穿孔机的结构和穿孔过程的变形特点，将现有 的穿孔方法归纳如下：
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斜轧穿孔是靠金属的塑性变形加工来形成内孔，因而 没有金属的损耗。
各种斜轧穿孔机的形式不同是由于工具构成 变形区的方式不同，如图4-5所示，这些变化 主要从产品质量、生产能力、工具消耗等几 个方面来考虑的。
斜轧穿孔机不论轧辊形状如何，为了保证管 坯咬入和穿孔过程的实现，都由穿孔锥（轧辊入 口锥）、辗轧锥（轧辊出口锥）和轧辊轧制带 （入口锥与出口锥之间的过度部分）三部分组成 （如图4-1）。目前桶形辊应用最广泛。
3-10 3-11
3-12 3-13
则任一点金属的速度为：
由于接触点的ωgx和ωpx变化的，因此在分析变形区速度关系 时，通常以管离开轧辊的接触点（ωgx=0、ωpx=0）速度来代表 该截面的速度：
金属管材打孔加工
金属管材打孔加工是制造业中的一项重要技术，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等行业。
金属管材在使用过程中需要打孔，以便连接和固定，其效果对产品质量和安全性具有重要影响。
本文将重点从的方法、技术、设备等方面进行探讨。
一、的方法1.手工打孔手工打孔是最基本的方法，适用于简单、小批量的生产和修理场合。
操作相对简单，使用工具为锤子和钻子等手工工具，需要较高的技术水平和经验。
手工打孔能够满足一些需要手工调整的特殊情况，但难以保证打孔的精度和速度。
2.机械打孔机械打孔是目前使用最广泛的方法，可以实现较高的打孔精度和速度。
机械打孔需要使用特定的机械设备，并且需要进行各种复杂的操作和调整。
机械打孔的适用范围很广，可以满足各种生产需求。
3.激光打孔激光打孔是新兴的技术，比机械打孔更加高效、精确。
激光打孔需要使用激光设备进行打孔，使用能量较小，减少对金属管材的损伤。
激光打孔也可以进行微小孔洞、精密打孔和三维打孔等操作，适用于高精度、高效率的生产需求。
二、的技术1.冷却技术在过程中，会产生大量的热量，在没有冷却技术的情况下，金属管材很容易受损和变形。
因此，在打孔加工过程中需要运用压缩空气、冷却液等冷却技术，来降低金属管材的温度，保证金属管材的精度和质量。
2.自动调整技术在机械打孔中，工具在打孔过程中可能会与金属管材之间发生间隙，这会造成打孔质量的不稳定性和拖延工作进度。
自动调整技术可以通过使用传感器和控制系统，实现工具与金属管材之间的自动调整和控制，从而提高打孔质量和效率。
3.削除技术削除技术在中也发挥着重要的作用，可以有效的防止毛刺、漏气和腐蚀等问题的产生。
削除技术可以通过物理方法、化学方法甚至生物方法来实现，其中包括了磨削、刮削、腐蚀剂和细菌等技术。
三、的设备1.钻床钻床是一种专门用于的设备，可以实现高效、高精度的打孔操作。
钻床操作简单，使用方便，适用于各种孔径和深度的打孔需求。
2.激光设备激光设备是一种高新技术，可以实现高精度、高效率，不受金属管材材料和形状的限制。
无缝钢管穿孔的扩径
无缝钢管穿孔的扩径无缝钢管穿孔技术是一种常见且重要的钢管加工技术。
其作用是通过穿孔加工，将小口径的钢管变为大口径的钢管。
在实际应用中，无缝钢管穿孔技术广泛应用于低压流体输送、石油化工、船舶制造等领域。
钢管扩径技术是无缝钢管穿孔技术的一种重要应用。
本文将对无缝钢管穿孔的扩径技术进行详细介绍。
1.无缝钢管穿孔的原理及工艺流程无缝钢管穿孔技术是将钢板或钢坯加热溶化后，在成型机的压力下，将钢坯穿过成型模具。
穿过成型模具后，钢坯会在成型模具的内部形成一种带有孔的空心圆柱形钢管，即无缝钢管。
无缝钢管穿孔方法的原理是在加热状态下，将压力施加到钢坯的外部，使其在伸展的同时，逐渐贴合成截面形状与模具相似的孔。
由于孔的尺寸与钢坯的相对大小、变形方式和材料劣化状态等因素有关，所以钢管的生产是需要对其进行严格控制的。
在无缝钢管的生产过程中，除了穿孔外，扩径也是无可避免的部分。
钢管扩径是一种针对内部直径的加工方法，其目的是将小口径的钢管扩大到所需的大口径，以应对不同的生产需求。
扩径首先需要将小口径钢管的内孔加工至适宜的直径。
然后，使用专用设备进行扩径并进行后续加工。
钢管扩径的工艺流程主要包括下列步骤：（1）内孔加工：通过钻床等设备将钢管的内孔加工至适宜的直径，以满足扩径的需求。
（2）选择扩径设备：选择合适的扩径设备，包括内径扩展机和拉伸机等。
（3）扩径：将钢管放置在扩径设备中，并利用设备的扩径头或其他装置将钢管的内径逐渐扩大，直至达到所需的直径。
（4）校准：进行质量检测并校准，以确保扩径后的钢管质量符合规范要求。
2.钢管扩径的技术特点（1）高效：扩径设备高效、快速，可以在短时间内完成对钢管的扩径。
（2）精度高：扩径设备的驱动机构使用精度高的设备，可以实现高精度的扩径。
（3）产品质量高：钢管扩径后的产品质量高，无毛刺和裂痕等缺陷。
（4）易于操作：扩径设备操作简单，易于上手，并且能够自动化地处理。
3.结论总之，钢管扩径技术是无缝钢管穿孔技术的重要应用之一。
钢管对穿孔的工艺要求是
钢管对穿孔的工艺要求是钢管对穿孔的工艺要求是指在钢管上进行打孔加工时所需要满足的各项要求。
下面我将就钢管对穿孔的工艺要求进行较为详细的回答。
首先，钢管对穿孔的工艺要求包括以下方面：1. 材料选择：对于钢管对穿孔来说，材料的选择非常重要。
一般情况下，常用的钢管材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
要求根据实际应用环境和需要选择适当的材料进行加工。
2. 设备选择：穿孔加工需要使用专用设备，常见的有冲床、钻床、数控加工中心等。
在选择设备时，需考虑加工材料的硬度、尺寸及加工要求等因素。
3. 模具设计：根据钢管的尺寸、形状和加工要求，设计适合的模具。
模具的设计应考虑加工过程中的力学特性、加工速度、工装夹具、模具寿命等因素。
4. 加工参数：进行钢管对穿孔时，需要设置合理的加工参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
加工参数的设置直接影响到加工效率和加工质量。
5. 冷却润滑：穿孔加工中，要使用冷却润滑剂，以降低加工温度、减小摩擦阻力、延长模具寿命，并防止钢管变形。
常见的冷却润滑剂有水溶性液体和液压油等。
6. 加工质量：钢管对穿孔的加工质量是衡量工艺要求的重要指标。
加工后的钢管应具备孔径准确、孔面光滑、无毛刺、无裂纹等优点。
同时，还应符合设计要求的尺寸公差和加工表面质量要求等。
7. 安全措施：穿孔加工中需要注意安全问题，如防止工件和模具的跳动、避免操作者触电、防止杂物进入加工区域等。
同时要配备必要的防护装置，如护目镜、防护手套等。
8. 检验标准：钢管对穿孔后，要进行必要的检验，以确保加工质量。
一般要检验穿孔孔径、孔距、平直度等参数，同时还要进行表面质量检查，如毛刺、裂纹等。
总结起来，钢管对穿孔的工艺要求涵盖了材料选择、设备选择、模具设计、加工参数设置、冷却润滑、加工质量要求、安全措施及检验标准等多个方面。
在实际操作中，应根据具体要求选择适合的工艺流程，并严格按照相关要求进行控制和检验，以确保钢管对穿孔工艺的质量和安全。
钢管钻孔技术交底
钢管钻孔技术交底1. 背景随着建筑和基础设施项目的不断增加，钢管钻孔技术在地基处理和基础建设中的应用越来越广泛。
钢管钻孔技术通过在地下注入钢管，加固土壤或岩石，以提供更好的地基条件或作为基础的一部分。
2. 目的本文档的目的是交底钢管钻孔技术的基本原理、施工过程和注意事项，以确保项目团队了解并正确实施钢管钻孔工作。
3. 基本原理钢管钻孔技术使用钢管作为钻孔工具，在地下形成孔洞。
其基本原理包括：- 使用旋转钻具将钢管钻入地下；- 同时将泥浆或水注入钢管，以冲刷孔洞并将土壤或岩石带到地表；- 在需要加固的深度，通过以钢筋和混凝土充填钢管，形成加固地基或结构。
4. 施工过程钢管钻孔施工过程如下：1. 按照设计要求确定钻孔位置和孔径；2. 准备及配置钻孔设备和材料；3. 进行现场勘察和地下探测，确保施工安全；4. 开始钢管钻孔作业，使用合适的钻具，并根据需要调整孔径；5. 控制钻孔进度和深度，及时清理孔洞；6. 在需要加固的深度，以适当方式充填钢筋和混凝土；7. 检查钻孔质量，确保符合设计要求；8. 清理现场，处理废弃材料和泥浆。
5. 注意事项在钢管钻孔施工中需要注意以下事项：- 确保施工人员熟悉钻孔设备和工艺流程；- 严格遵守安全操作规程，减少事故风险；- 根据地质情况，合理选择钻针材料和钻孔液；- 控制钻孔的垂直度和位置偏差，尽量减小偏差；- 钻孔结束后，记录孔深和孔径数据，并保存施工记录。
6. 结论本文档详细介绍了钢管钻孔技术的基本原理、施工过程和注意事项。
在实施钢管钻孔工作时，项目团队应严格按照规程操作，确保施工质量和施工安全。
钢管冲孔原理
钢管冲孔原理
钢管冲孔是一种将钢管进行孔洞加工的方法，其原理主要是通过冲压工具对钢管施加一定的力量，使其在被压力作用下产生塑性变形，从而形成所需的孔洞。
具体来说，钢管冲孔原理如下：
1. 原料准备：将要冲孔的钢管材料准备好，包括长度、直径等尺寸的确定。
2. 设计模具：根据要求设计制作相应形状的冲孔模具，模具的形状和尺寸应与钢管的要求相匹配。
3. 操作准备：将冲孔模具固定在冲床或冲孔机上，并调整好相应的工作参数，如冲击力、冲孔速度等。
4. 冲孔过程：将待冲孔的钢管放置在冲孔模具下方，通过操作冲床或冲孔机，使冲头下落施加压力。
冲压力量使得钢管在模具的作用下产生塑性变形，形成孔洞。
5. 去毛刺处理：冲孔后，钢管孔洞周围常会出现毛刺，在完成冲孔后，需要进行去毛刺处理，以确保孔洞的平整度和表面质量。
6. 检验和包装：冲孔完成后，需要对钢管进行检验，以确认孔洞的尺寸和形状是否符合要求。
最后，对冲孔加工完毕的钢管进行包装，以便运输和使用。
通过钢管冲孔可以方便快捷地对钢管进行加工，满足不同行业对于孔洞的需求。
冲孔技术广泛应用于建筑、制造业等领域，为各种设备和结构提供必要的通孔和连接孔。
钢管穿孔工艺认识
对穿孔工艺的认识一、概要塑性变形一般来说就是使坯料在一定温度环境下通过专门的模具，使金属产生连续顺畅的流动使其变形以达到要求的几何形状的过程。
穿孔就是把圆断面坯料穿制成毛管的变形过程。
我厂使用的穿孔机为狄舍尔二辊斜轧穿孔机，其封闭孔型由上下两个相对轧线倾斜的轧辊，左右两个主动导盘以及中间的一个随动顶头构成。
工艺流程不考虑输送及工具更替，有效工艺环节有：坯料加热—高压水除鳞—热定心—穿孔—吹硼砂。
坯料加热：使坯料达到最佳可塑温度，是整个钢管轧制的基础。
高压水除鳞：除去热坯料的外氧化铁皮，减小穿制的阻力。
热定心：提高低塑性钢的可塑性，有效减小穿孔时的轴向阻力，减轻顶头耗损。
吹硼砂：除去毛管的内表面氧化物，为连轧减小阻力穿孔中的金属变形1.基本变形完全是几何尺寸的变化，是直观的变形，与材料的性质无关，而且基本变形取决于变形区的几何形状。
2.附加变形指的是材料内部的变形，是直观看不到的变形，是由于材料中内应力所引起的，是增大材料的变形应力，引起材料中产生的缺陷，主要有扭转变形、纵向剪切变形等，这种变形会降低产品质量并增加能量消耗，所以在实际生产中如何来减小附加变形是很重要的。
斜轧穿孔整个过程可以分为三个阶段，即不稳定—稳定—不稳定第一个不稳定过程—管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触（一次咬入）到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入。
稳定过程—这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止。
第二个不稳定过程—为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止稳定过程和不稳定过程有着明显的差别，这在生产中很容易观察到的。
如一只毛管上头尾尺寸和中间尺寸就有差别，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中间部分是一致的。
头尾尺寸偏差大是不稳定过程特征之一。
造成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐充满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到完全充满变形区才达到最大值，特别是当管坯前端与顶头相遇时，由于受到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸受到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端限制，从而导致前端直径大。
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对穿孔工艺的认识一、概要塑性变形一般来说就是使坯料在一定温度环境下通过专门的模具，使金属产生连续顺畅的流动使其变形以达到要求的几何形状的过程。
穿孔就是把圆断面坯料穿制成毛管的变形过程。
我厂使用的穿孔机为狄舍尔二辊斜轧穿孔机，其封闭孔型由上下两个相对轧线倾斜的轧辊，左右两个主动导盘以及中间的一个随动顶头构成。
工艺流程不考虑输送及工具更替，有效工艺环节有：坯料加热—高压水除鳞—热定心—穿孔—吹硼砂。
坯料加热：使坯料达到最佳可塑温度，是整个钢管轧制的基础。
高压水除鳞：除去热坯料的外氧化铁皮，减小穿制的阻力。
热定心：提高低塑性钢的可塑性，有效减小穿孔时的轴向阻力，减轻顶头耗损。
吹硼砂：除去毛管的内表面氧化物，为连轧减小阻力穿孔中的金属变形1.基本变形完全是几何尺寸的变化，是直观的变形，与材料的性质无关，而且基本变形取决于变形区的几何形状。
2.附加变形指的是材料内部的变形，是直观看不到的变形，是由于材料中内应力所引起的，是增大材料的变形应力，引起材料中产生的缺陷，主要有扭转变形、纵向剪切变形等，这种变形会降低产品质量并增加能量消耗，所以在实际生产中如何来减小附加变形是很重要的。
斜轧穿孔整个过程可以分为三个阶段，即不稳定—稳定—不稳定第一个不稳定过程—管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触（一次咬入）到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入。
稳定过程—这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止。
第二个不稳定过程—为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止稳定过程和不稳定过程有着明显的差别，这在生产中很容易观察到的。
如一只毛管上头尾尺寸和中间尺寸就有差别，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中间部分是一致的。
头尾尺寸偏差大是不稳定过程特征之一。
造成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐充满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到完全充满变形区才达到最大值，特别是当管坯前端与顶头相遇时，由于受到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸受到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端限制，从而导致前端直径大。
尾端直径小，是因为管坯尾端被顶头开始穿透时，顶头阻力明显下降，易于延伸变形，同时横向展轧小，所以外径小。
虽然三个过程有所区别，但他们都在同一个变形区内实现的。
变形区是由轧辊、顶头、导盘构成。
整个变形区为一个较复杂的几何形状，大致可以认为，横断面是椭圆形，到中间有顶头阶段为一环形变形区。
纵截面上是小底相接的两个锥体，中间插入一个弧形顶头。
变形区形状决定着穿孔的变形过程，改变变形区形状（决定于工具设计和轧机调整）将导致穿孔变形过程的变化。
穿孔变形区大致可分为四个区段（摘文）Ⅰ区称之为穿孔准备区。
Ⅰ区的主要作用是为穿孔作准备和顺利实现二次咬入。
这个区段的变形特点是：由于轧辊入口锥表面有锥度，沿穿孔方向前进的管坯逐渐在直径上受到压缩，被压缩的部分金属一部分向横向流动，其坯料波面有圆形变成椭圆形，一部分金属轴向延伸，主要使表层金属发生形变，因此在坯料前端形成一个“喇叭口”状的凹陷。
此凹陷和定心孔保证了顶头鼻部对准坯料的中心，从而可减小毛管前端的壁厚不均。
Ⅱ区称为穿孔区，该区的作用是穿孔，即由实心坯变成空心的毛管，该区的长度为从金属与顶头相遇开始到顶头圆锥带为止。
这个区段变形特点主要是壁厚压下,由于轧辊表面与顶头表面之间距离是逐渐减小的,因此毛管壁厚是一边旋转,一边压下，因此是连轧过程,这个区段的变形参数以直径相对压下量来表示,直径上被压下的金属,同样可向横向流动(扩径)和纵向流动(延伸)但横向变形受到导盘的阻止作用,纵向延伸变形是主要的。
导盘的作用不仅可以限制横向变形而且还可以拉动金属向轴向延伸,由于横向变形的结果,横截面呈椭圆形。
Ⅲ区称为碾轧区,该区的作用是碾轧均整、改善管壁尺寸精度和内外表面质量，由于顶头母线与轧辊母线近似平行，所以压下量是很小的，主要起均整作用。
轧件横截面在此区段也是椭圆形，并逐渐减小。
Ⅳ区称为归圆区。
该区的作用是把椭圆形的毛管，靠旋转的轧辊逐渐减小直径上的压下量到零，而把毛管转圆，该区长度很短，在这个区变形实际上是无顶头空心毛管塑性弯曲变形，变形力也很小。
变形过程中四个区段是相互联系的，而且是同时进行的，金属横截面变形过程是由圆变椭圆再归圆的过程二、重要环节及参数“孔腔”—中心疏松穿孔工艺被广泛用于无缝钢管的生产始于1884年，两名锻工（曼内斯曼兄弟）在生产中发现旋转横锻出现“孔腔”这一重要现象。
由于高速的自转产生离心力，同时由于管坯旋转使其同一部位受到轧辊的压应力和导盘的拉应力不断转换形成的交变应力，管状断面轧件在中心会形成一个中心疏松区域，形成孔腔。
区域内金属产生一个向外的运动趋势，但由于内部复杂的应力作用达到平衡，并没有产生动作或产生局部较小破裂现象。
当有外力作用于中心时就打破了内部的复杂应力平衡，使内部金属顺利的向外运动，这就是穿孔的基础。
斜轧实心管坯时，在顶头接触管坯前常易出现金属中心破裂现象，当大量裂口发展成相互连接，扩大成片以后，金属连续性破坏，形成中心空洞即孔腔。
在顶头前过早形成孔腔，会造成大量的内折，恶化钢管内表面质量，甚至形成废品，因此在穿孔工艺中力求避免过早形成孔腔。
影响孔腔形成的主要因素有：1.变形的不均匀性（顶头前压缩量）不均匀变形程度主要决定于坯料每半转的压缩量（称为单位压缩量），生产中指顶头前压缩量。
顶头前压缩量愈大则变形不均匀程度也愈大，导致管坯中心区的切应力和拉应力增加，从而容易促进孔腔的形成。
一般用临界压缩量来表示最大压缩量值的限制，压缩量小于临界压缩量则不容易或不形成孔腔。
2.椭圆度的影响穿孔过程中在管坯横断面上存在着很大的不均匀变形，椭圆度愈大，则不均匀变形也愈大。
按照体积不变定律可知，横向变形愈大则纵向变形愈小，将导致管坯中心的横向拉应力、切应力以及反复应力增加，加剧了孔腔的形成趋势3.单位压缩次数的影响在生产中主要指管坯从一次咬入到二次咬入过程中管坯的旋转次数，次数的增多就容易形成孔腔。
4.钢种本身塑性钢的自然塑性由钢的化学成分、金属冶炼质量以及金属组织状态所决定，而组织状态又由管坯加热温度和时间所影响。
一般来说塑性低的金属，穿孔性能差，容易产生孔腔封闭孔型我厂使用的是狄舍尔二辊斜轧穿孔机，穿孔轧制是由上下两个相对轧线倾斜的轧辊和左右两个主动旋转导盘形成外封闭圆，再由中间的一个随动顶头形成内封闭圆，这样就形成了一个环状封闭孔型。
封闭孔型的调整—椭圆度（包括轧辊上压下和下压上和导盘）以及顶头前压下要使金属在穿孔过程中能连续顺畅的流动变形，适宜的椭圆度是很重要的，对应不同钢级的钢种调整不同的椭圆度，也就是我们常说的“车型”。
高钢级的钢种，其塑性较低不易穿制，椭圆度小点，顶头前压下小点；低钢级的椭圆度稍大，顶头前压下大点。
其中需要注意的是轧辊和导盘速度的匹配，不仅要考虑轴向前进速度，还要顾及两者对坯料产生的交变应力的匹配，这主要是在经验数据的基础上多加考虑轧辊和导盘的大小，如果使用的轧辊和导盘磨损过大也就是尺寸过小了，要在经验数据的基础上另加调整。
例如，使用的轧辊直径在1000以下了，比经常使用的要小不少，这时如果还使用常用参数就可能导致交变应力幅度过大，容易造成孔腔从而使金属变形中的金属流动产生断续、不连续，造成毛管头部局部出现内折等密集的小缺陷。
对此情况，应该在轧制节奏和实际条件允许范围内，放轧辊—使接触面积减小，减小阻力，使交变应力幅度减小，同时可以提高轧辊转速或者适当减小导盘转速。
具体情况视实际情况而定。
各参数的调整在车型调整完毕后，一般会因各种情况对设备进行相应的微调，使轧制更顺利进行。
坯料温度：温度在整个钢管轧制过程中是最关键的参数，因为它是钢管轧制的基础。
适宜的温度代表的是良好的塑性，更能抵消部分因为工具的自身缺陷或是调整不佳带来的弊端。
简单说，良好的温度环境是金属连续顺畅流动变形的基础轧辊转速：由于轧辊是倾斜放置的，所以在轧辊与坯料接触点的速度可以分解为轴向和周向（垂直于轧线）。
转速增大毛管前进速度增大，旋转速度也增大，一般是在设备负荷能力范围内配合出料节奏进行调整。
需要注意与导盘转速配合。
轧辊角度：一般在8—15°，角度增大，毛管轴向速度增大，周向（旋转方向）速度减小。
一般节奏快的角度大，节奏慢的角度小；高钢级角度小，低钢级角度大。
轧辊上下：分为上压下和下压上，配合导盘形成外封闭圆，注意椭圆度。
主要影响壁厚，放大则壁厚大，压小则壁厚小，用于壁厚微调。
在本工序正常调整范围内可考虑连轧负荷进行调整。
导盘丝杠：配合轧辊形成外封闭圆，主要影响外径，放大则外径大，缩小则外径小，注意椭圆度。
同样在本工序正常前提下，配合连轧进行微调。
导盘转速：两个主动导盘在轴向起导向作用，在轴向上产生拉力，与轧辊同时作用使坯料产生交变应力从而产生中心疏松，需要注意与轧辊转速匹配，以免使金属流动不顺畅产生缺陷。
顶头前压下：顶头伸过轧制带的长度，配合轧辊导盘形成封闭孔型，即能影响壁厚也能影响外径。
前伸量大，扩径小，壁厚减小；前伸量小，扩径大，壁厚增大。
三辊定心：由于顶杆过长而且其刚度不够，在旋转过程中会出现抖动，如果抖动过大则可影响壁厚，因此需要三辊的限制。
配合节奏调好三辊延时，使顶杆抖动限制在最小。
托辊延时：根据毛管的长度，调好托辊延时，使其过V05检测，以免带不出，最好调到毛管能过脱棒前辊，放置带不走或者跳顶杆。
硼砂参数：硼砂量，压力，时间三个参数根据毛管内表面积确定（通过毛管长度和壁厚大概估算，不必严格计算）。
可观察尾焰和前焰以及连轧预穿时是否顶金属液来确定：尾焰吹出半米后向上，且尾焰旺盛，前焰有即可，连轧预穿顶出金属液为佳。
调整的基本原则是毛管几何尺寸满足轧管机组的要求，壁厚均匀且内外表面良好。
调整的方法可以参考下表（表中没有涉及到前进角的调整）三顶头是穿孔工艺中关键工具也是消耗最多的工具，同时也是能引发各种质量缺陷的工具。
顶头使用的好不仅能减少成本消耗更能避免质量事故的发生。
影响顶头寿命的因素：1、顶头在穿孔过程中，顶头承受着交变热应力、摩擦力及机械力的作用，力的大小影响顶头的寿命。
2、顶头自身化学成分和热处理工艺，热处理工艺决定顶头寿命。
3、管坯材质，合金含量越高，变形抗力越大，顶头寿命越低；4、穿孔时间和管坯长度，穿孔时间越长，顶头温度越高，顶头越容易变形和损坏。
质量缺陷简要内折：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：1) 管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长或过短。
管坯：。
2) 中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标3) 穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。