抛丸工艺参数 - 360文档中心

抛丸工艺参数说明

抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。

而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。

在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。

(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。

(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通注：试验条件如下。

1．Ml0mm×30mm六角螺栓。

2．工件强度级别8．8级。

3．抛丸机型为履带式抛丸机。

4．抛丸机最大装载量200kg。

5．钢丸直径，50．3mm，硬度HRC 40～50。

6．抛丸电流≥l2A。

过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。

②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。

③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。

(3)抛丸工序操作注意事项①正确的抛丸电流。

抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。

②正确选择工件装载量和抛丸时间。

③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。

④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。

⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。

⑥集尘器的集尘箱要及时清理，并防止明火(此处的灰尘是极微细的金属粉粒，遇明火会燃烧)。

⑦抛丸后的工件要及时转入下道工序，一般应在8h内涂覆，但是在江南“梅雨”季节，湿度>85％，抛丸后工件表面约40℃，高温高湿空气在1～2h就会使工件表面产生浮锈。

抛丸、防腐工序工作标准

抛丸、防腐工序工作标准一、工作内容对成品件、半成品件：抛丸；表面质量检查；摩擦面保护；涂刷油漆（三道）；测量漆膜厚度；杆件标识；包装；储存防护；装车发运。

二、工作要求1、抛丸用钢丸选用Ф0.8-1.5mm，切丸20%混合使用，满足粗糙度和清洁度即可，钢板抛丸后凹坑不要太大。

2、喷砂与抛丸时柱子端面需进行有效防护；摩擦面表面喷砂后达到要求后加以屏蔽保护，不油漆；特殊项目摩擦面刷特种油漆；机加工件不油漆，用防锈油保护。

3、表面喷砂或抛丸除锈、处理后达到Sa2.5级，表面粗糙度达40～70μm。

高强螺栓孔区域的摩擦系数大于或等于0.45（特殊项目0.5）。

4、抛丸后对构件表面灰尘吹扫干净。

5、项目无特殊要求时，底漆、中间漆采用滚涂，面漆采用喷涂，截面高度小于300mm的杆件面漆宜采用滚涂；涂漆时注意避让孔区贴纸处。

6、涂料的配置和使用符合对应厂家油漆使用说明：a,涂料应充分搅拌均匀方可施工，对于双组份和多组份的涂料，应先将各组份分别搅拌均匀，再按比例配置；b,混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化；c,涂料的使用时间按产品说明书规定的使用期限执行；d,对应油漆参数详见生技部下发的对应项目油漆施工指导工艺卡。

7、搅拌工、刷漆工、喷涂工必须经过培训，持证上岗。

8、搅拌工视当日工作量进行配漆。

9、涂装时底材温度须高于露点3℃，涂装时环境温度需高于5℃，相对湿度小于85％。

10、喷涂时，根据杆件形式与油漆种类选用喷枪大小；要求正确使用喷枪，保持喷枪与构件的距离合理以保证喷涂后漆膜厚度均匀。

11、涂漆过程中，测量湿膜厚度，严格控制每层漆膜厚度。

12、对于面漆与中间漆色差较大的，涂刷不能有露底现象。

13、必须等上道漆膜固化后方可进行下道油漆的涂装。

14、在制造或运输过程中漆膜如有任何损伤，应用同类型的油漆修补。

三、注意事项1、禁止在室外进行涂装作业。

2、严格控制漆膜厚度，应遵守两个80%的规定。

即要求80%以上的测点必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20%的测点的膜厚值不得低于规定的膜厚值的80%，且干膜厚度不得超过规定膜厚值的120%；选择测点要有代表性，检测频数应根据杆件表面的具体情况而定。

铸件抛丸后的表面粗糙度值

铸件抛丸后的表面粗糙度值
摘要：
1.铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
2.铸件抛丸工艺介绍
3.表面粗糙度值的测量方法
4.影响表面粗糙度值的因素
5.提高表面粗糙度值的方法
正文：
一、铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
铸件抛丸后的表面粗糙度值是评价铸件质量的重要指标，它直接影响到铸件的性能和使用寿命。

表面粗糙度值越小，铸件的抗磨损性能和抗疲劳性能就越好，使用寿命也会相应延长。

因此，在铸件生产过程中，对表面粗糙度值的控制至关重要。

二、铸件抛丸工艺介绍
铸件抛丸工艺是一种常用的表面处理方法，其主要目的是通过抛射钢丸或砂粒，清除铸件表面的砂粒、氧化皮和其它杂质，从而提高铸件的表面质量。

抛丸工艺具有操作简便、效果显著等优点，在铸件生产中得到了广泛应用。

三、表面粗糙度值的测量方法
表面粗糙度值的测量通常采用比较法，即通过与标准粗糙度样板进行比较，来确定铸件表面粗糙度值。

常用的测量工具有比较显微镜、轮廓仪等。

测量时，需要在铸件表面上选取若干个测量点，然后计算出这些点的表面粗糙度
值的平均值，作为铸件的表面粗糙度值。

四、影响表面粗糙度值的因素
铸件抛丸后的表面粗糙度值受多种因素影响，主要包括：
1.抛丸工艺参数：抛丸速度、抛丸量、抛丸时间等；
2.铸件材料：不同材料的抗磨损性能和抗疲劳性能不同，对表面粗糙度值的要求也不同；
3.铸件结构：铸件的形状、尺寸和厚度等因素，都会影响抛丸效果，从而影响表面粗糙度值；
4.铸件表面状态：铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，会影响抛丸效果，进而影响表面粗糙度值。

抛丸工艺

1.强化喷丸概念在了解喷丸强化技术之前，有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。

这三个概念其实就四个字：喷、抛、丸、砂，其中，喷抛是工艺方法，丸砂是使用的材料。

喷，是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面，抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面，丸用的是钢丸，砂用的是石英砂等。

喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程，有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。

测评强化丸质量有三个基本参数：强度、覆盖率、表面粗糙度。

2.喷丸强度影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。

弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。

喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。

喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。

在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。

3.阿尔门（Almen）试验喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量，A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。

如用C试片测得强度为0.15-0.20Cmm就相当于0.45-0.60Amm。

图中厚的为C试片，薄的为A试片。

试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。

喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。

4.喷丸覆盖率覆盖率是指工件上每一个点被钢丸打到的次数，有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。

覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。

抛丸工艺

抛丸工艺抛丸也是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似于喷砂和喷丸。

其原理是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子(有铸丸、切丸、不锈钢丸等)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。

几乎用于机械的大多数领域，修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板、管道、等等。

吊链式抛丸机是把工件悬挂起来清理，这样工件间不会相互碰撞，以避免抛丸后工件间相互碰撞后对工件表面造成的伤痕，你的铝合金铸件如果可以用吊链式，如果单个工件较小，可以做工装，把几个工件挂于一个吊链钩上。

所用的抛丸磨料要看你对工件抛丸效果的要求，铝合金铸件要用0.3～0.8的合金钢砂与铸钢丸混合磨料。

台车式抛丸清理机用途是将开箱后的铸件冷却到30℃以下放到台车上利用大抛丸量高速旋转的抛丸器将弹丸加速到80米/秒左右的速度，抛射到铸件表面上，清理不到的内腔可用喷枪补充清理，清理下的型芯砂，由于受到高速弹丸的打击，再经分离和除尘而得到再生，磁选后仍可使用。

本机适用5吨以下的铸件落砂清理及锻件，结构件，热处理和强化。

抛丸清理机的使用技巧1、在抛丸清理机过程中应尽量在抛射区内多放工件，这样既可提高清理效率又可降低护板的磨损，增长其使用寿命。

2、在工件无法增加的情况下，应调整定向套，使抛射的钢丸尽最多量的抛射在工件上，这样也可增加护板寿命，降低其磨损。

3、①除尘系统应调整支管各处闸门，使其风力分配合理，可增强除尘效果。

②除尘器应保证定期清灰。

抛丸技术是目前国际上对各种机械零部件进行表面清理、强化、光饰、去毛刺的一种先进工艺之一，该设备主要由抛丸器、耐磨橡胶环带、绞龙、提升、分离器、进料输送、除尘机、清理机械组合而成。

目前已被很多行业广泛采用。

本机功能技术含量较高，可设计pc控制及电器自动控制，具有自动监控，自动保护及无级变频调速等装置。

抛丸工艺技术要求

抛丸工艺技术要求抛丸工艺技术要求抛丸工艺是一种采用钢丸或其他磨料对工件表面进行冲击加工的方法，主要用于去除表面氧化皮、锈蚀、焊渣以及提高表面粗糙度等。

下面将介绍一些抛丸工艺技术的要求。

首先，抛丸工艺要求对工件的材质有一定的要求。

一般来说，可以进行抛丸处理的材质有钢铸件、铸铁件、铸铝件、锻件等。

但对于一些材料特殊的工件，如易燃、易爆、易氧化等，需要特殊的措施来保证安全。

其次，抛丸工艺要求选用合适的抛丸设备。

不同尺寸、不同形状的工件，需要选择合适的抛丸设备来进行处理。

一般有悬桥式抛丸机、吊带式抛丸机、网带式抛丸机、滚筒式抛丸机等多种类型。

选择设备时，还需要考虑处理能力、处理效果、生产效率等因素。

第三，抛丸工艺要求合理选择磨料和抛丸工艺参数。

根据工件的要求，可以选择钢丸、铝丸、球墨铸铁砂、玻璃珠等不同类型的磨料。

同时，还需根据工件的尺寸、形状、材质以及要求的加工效果，合理设置抛丸时间、抛丸速度、抛丸角度等参数。

第四，抛丸工艺要求注意工件的固定和保护。

在抛丸过程中，需要将工件固定在特定的位置上，以免因倾斜、滑动等而影响加工效果。

同时，还需对工件进行合理的保护，防止磨料对细小、易损部位造成损害。

第五，抛丸工艺要求进行后处理。

抛丸后的工件表面通常会出现一定的粉尘、油污等物质，需要进行清洗、除尘等后处理工作，以保证最终完成的工件符合要求。

最后，抛丸工艺要求进行质量检查。

抛丸后的工件需要进行质量检查，包括表面质量、粗糙度、表面硬度等的检测。

通过质量检查，判定抛丸工艺的合格性，并及时调整和改进工艺参数，以提高加工质量和效率。

总之，抛丸工艺是一种重要的金属表面处理技术，对于提高工件表面的质量和耐腐蚀性具有重要作用。

因此，在进行抛丸工艺时，需要注意以上要求，并根据实际情况进行灵活调整，以保证最终的加工效果和质量。

抛丸工艺参数说明

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种广泛应用于表面处理和清洁的方法，可以去除表面的氧化层、锈蚀、焊渣等不良物质，提高工件表面的质量和光洁度。

在进行抛丸工艺时，需要控制一系列的工艺参数，以确保工艺的有效性和安全性。

以下是对抛丸工艺参数的详细说明。

1.抛丸介质选择：抛丸机根据不同的工件表面特性和要求，选择合适的抛丸介质。

常见的抛丸介质包括钢丸、铁丸、钢砂、瓷砂等。

根据工件的种类和处理要求，选择合适的抛丸介质可以达到最佳的抛丸效果。

2.抛丸机速度：抛丸机的速度对抛丸效果有很大的影响。

速度的选择应综合考虑工件的特性和要求，通常会根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定抛丸机的速度。

3.抛丸机倾角：抛丸机的倾角也是一个重要的参数，它决定了工件在抛丸机中的运动轨迹和抛丸效果。

通常情况下，倾角的选择应综合考虑工件的形状和大小，以及所需的抛丸效果。

4.抛丸机频率：抛丸机的频率决定了抛丸的效率和速度。

通常情况下，频率的选择应综合考虑工件的大小和所需的抛丸效果。

频率过低会导致抛丸效果不佳，频率过高则可能对工件造成损害。

5.抛丸机喷嘴角度：抛丸机喷嘴的角度也是一个重要的参数，它决定了喷射速度和喷射角度。

通常情况下，喷嘴的角度应根据工件的形状和要求来选择，以确保喷射的方向和角度达到最佳的抛丸效果。

6.抛丸机喷嘴尺寸：抛丸机喷嘴的尺寸会直接影响抛丸的效果和速度。

通常情况下，喷嘴的尺寸应综合考虑抛丸机的功率和工件的大小、形状等因素来选择，以确保抛丸效果的均匀和一致性。

7.抛丸时间：抛丸时间是指工件在抛丸机中停留的时间。

通常情况下，抛丸时间的选择应综合考虑工件的大小、材料以及所需抛丸的效果来确定。

时间过长可能会导致过度处理，时间过短则可能无法达到所需的抛丸效果。

8.抛丸机密封性能：抛丸机的密封性能对抛丸效果和安全性都有重要影响。

密封性能好的抛丸机可以确保抛丸介质不外溢和污染环境，同时也能减少对工人的伤害风险。

9.抛丸机操作技术：抛丸工艺是一项复杂的操作工艺，需要经验丰富的操作人员进行操作。

抛丸工艺要求范文

抛丸工艺要求范文抛丸工艺是一种通过喷射高速抛丸颗粒对材料表面进行清洁、强化和改善表面质量的方法。

具体的抛丸工艺要求包括以下几个方面。

1.抛丸机的选择：根据被处理材料的尺寸、形状、材质和抛丸要求，选择合适的抛丸机型号和规格。

常见的抛丸机有吊钩式抛丸机、履带式抛丸机和滚筒式抛丸机等。

2.抛丸颗粒的选择：根据被处理材料的性质和抛丸要求，选择合适的抛丸颗粒。

常见的抛丸颗粒有钢丸、钢砂、钢矢等。

抛丸颗粒的硬度、形状和尺寸要与被处理材料相适应，以达到较好的抛丸效果。

3.抛丸速度和时间的控制：抛丸速度和时间是影响抛丸效果的重要参数。

抛丸速度过快会导致表面过度清除，而速度过慢则会影响抛丸效果。

抛丸时间过长可能导致材料表面过度磨损，而时间过短则无法达到要求的清洁度和表面质量。

4.抛丸机的运行控制：抛丸机的正常运行对于保证抛丸效果至关重要。

操作人员应熟悉抛丸机的运行原理和操作要点，严格按照操作规程进行操作。

抛丸机的各项参数和设备运行状况需要定期检查和维护，确保抛丸机始终处于良好的工作状态。

5.抛丸后的处理：抛丸后的材料需要进行后续处理，以去除表面的抛丸颗粒和锈蚀物，并进行防锈、磷化等处理。

后续处理的方法和要求需要根据具体情况来确定，以保证被处理材料的表面质量和性能。

总之，抛丸工艺要求严格控制抛丸机的选择、抛丸颗粒的选择、抛丸速度和时间的控制、抛丸机的运行控制以及抛丸后的处理，以达到清洁、强化和改善材料表面质量的目的。

同时，操作人员需要具备相关的知识和技能，并保持抛丸设备的良好运行状态。

这样才能保证抛丸工艺的有效实施，并获得良好的抛丸效果。

抛丸后表面粗糙度标准

抛丸后表面粗糙度标准抛丸是一种利用高速弹丸喷射的力量，对工件表面进行冲击和磨削以达到清理和强化表面质量的目的的一种工艺方法。

抛丸后表面粗糙度的标准因不同的应用和行业而异，以下是一些常见的抛丸后表面粗糙度标准及其意义：1.铸件行业：在铸件行业中，抛丸后表面粗糙度通常要求在Ra 3.2-12.5之间。

Ra值越低，表面越光滑，抗腐蚀能力越强，同时也有利于后续加工和涂装。

如果Ra值过高，则会导致表面粗糙不平，影响美观度和使用性能。

2.钢材行业：在钢材行业中，抛丸后表面粗糙度通常要求在Ra 12.5-25之间。

Ra值越高，表明表面越粗糙，防腐蚀性能越好。

对于需要焊接的钢材，抛丸处理可以提高焊接质量并防止焊接裂纹。

3.铝合金行业：铝合金材料具有较高的塑性和抗腐蚀性能，因此在铝合金行业中，抛丸后表面粗糙度通常要求在Ra 6.3-12.5之间。

较低的Ra值可以获得更光滑的表面，提高铝合金的耐腐蚀性能和美观度。

4.钛合金行业：钛合金具有高强度、耐腐蚀和耐高温等特性，因此在航空、化工等领域得到广泛应用。

在钛合金行业中，抛丸后表面粗糙度通常要求在Ra 0.8-1.6之间。

较低的Ra值可以获得更光滑的表面，提高钛合金的耐腐蚀性能和疲劳强度。

5.其他行业：在一些特殊行业中，如航空、航天、汽车等，对抛丸后表面粗糙度的要求更加严格。

例如，航空器零部件的表面粗糙度通常要求在Ra 0.4以下。

较低的Ra值可以减少空气阻力和提高飞行性能。

总之，抛丸后表面粗糙度的标准因应用和行业而异，需要根据具体的情况进行调整。

合适的表面粗糙度可以提高工件的抗腐蚀性能、美观度和使用性能。

同时，抛丸工艺方法的参数设置也对表面粗糙度有着重要的影响，需要进行优化和调整以达到最佳效果。

在实际生产中，可以通过调整抛丸机的喷射速度、弹丸大小和抛射角度等参数来控制表面粗糙度。

另外，抛丸后的清洗和防护也是至关重要的环节，可以采取一些措施如吹干、涂防锈剂等来防止工件生锈和腐蚀。

抛丸工艺参数说明

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种通过机械设备将抛丸材料投射到工件表面，以达到去除表面污染物、提高表面质量和增强表面附着力的工艺方法。

在抛丸工艺中，工艺参数的选择对于工件加工效果和工艺成本具有重要影响。

下面将详细介绍抛丸工艺的几个主要参数。

1.抛丸材料抛丸材料是指用于抛丸处理的颗粒状材料，主要包括钢丸、钢砂、铝丸和陶瓷颗粒等。

不同的抛丸材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，选择合适的抛丸材料可以根据工件表面条件和所需处理效果来确定。

2.抛丸机设备参数抛丸机设备参数主要包括抛丸室容积、出口速度、抛丸盘直径以及电机功率等。

抛丸室容积对于工件的大小和数量具有重要影响，较大的容积可以适应不同尺寸的工件。

出口速度决定了抛丸材料的投射速度和撞击能量，一般根据工件的硬度和表面质量要求来确定。

抛丸盘直径越大，工件表面被抛丸材料覆盖的均匀度越高。

电机功率决定了机械设备的运行效率和投射能力。

3.抛丸时间抛丸时间是指工件在抛丸机内被抛丸处理的时间。

抛丸时间主要取决于工件的尺寸、表面状态和所需处理效果，通常需要在实践中进行不同时间的试验，以确定最佳的抛丸时间。

4.抛丸压力抛丸压力是指抛丸机喷射抛丸材料的压力大小。

较高的抛丸压力可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加机械设备的磨损和能耗。

选择合适的抛丸压力需要综合考虑工件的材质、表面条件和加工要求。

5.抛丸速度抛丸速度是指抛丸材料投射到工件表面的速度。

较高的抛丸速度可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加抛丸材料的消耗和机械设备的磨损。

抛丸速度的选择需要根据工件的材质、表面条件和加工要求来确定。

6.抛丸角度抛丸角度是指抛丸机喷射抛丸材料的喷射角度。

抛丸角度的选择对于工件表面的清理效果和质量有重要影响。

较大的抛丸角度可以增加抛丸材料的撞击能量，但同时也会增加工件的表面变形和划伤。

抛丸角度的选择需要根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定。

综上所述，抛丸工艺的参数选择对于工件的加工效果和质量具有重要影响。

抛丸处理工艺

抛丸处理工艺抛丸处理工艺是一种常见的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化层、锈蚀、油污等杂质，使得金属表面变得光滑、平整、有光泽，从而提高金属零件的质量和使用寿命。

下面将详细介绍抛丸处理工艺的主要内容。

一、抛丸机的工作原理抛丸机是抛丸处理工艺的核心设备，它主要由机壳、电机、减速器、抛丸轮、喷枪等部件组成。

其工作原理是：将金属零件放置在抛丸机的工作室内，启动电机，使得抛丸轮高速旋转，同时通过喷枪向工作室内喷射高速飞溅的抛丸颗粒，将金属表面的杂质和氧化层去除，从而达到表面处理的目的。

二、抛丸颗粒的选择抛丸颗粒是抛丸处理工艺中非常重要的一环，其选择直接影响到抛丸效果和金属零件的质量。

常见的抛丸颗粒有钢丸、铸钢丸、钢砂、铸钢砂等。

不同的抛丸颗粒适用于不同的金属材料和表面处理要求。

例如，钢丸适用于去除表面氧化层和锈蚀，而钢砂适用于去除表面油污和污渍。

三、抛丸处理的参数设置抛丸处理的参数设置是影响抛丸效果的关键因素，主要包括抛丸轮转速、喷枪喷射速度、抛丸颗粒的种类和粒度等。

不同的金属材料和表面处理要求需要不同的参数设置。

一般来说，抛丸轮转速越高，抛丸效果越好，但同时也会增加能耗和设备磨损。

喷枪喷射速度越快，抛丸颗粒的冲击力越大，但也会增加抛丸颗粒的消耗和设备磨损。

四、抛丸处理后的表面处理抛丸处理后的金属表面需要进行进一步的表面处理，以保护金属表面不再受到氧化和腐蚀的侵害。

常见的表面处理方法有喷涂、电镀、热浸镀等。

不同的表面处理方法适用于不同的金属材料和表面处理要求。

总之，抛丸处理工艺是一种非常重要的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的杂质和氧化层，提高金属零件的质量和使用寿命。

在实际应用中，需要根据不同的金属材料和表面处理要求，选择合适的抛丸颗粒和参数设置，以达到最佳的抛丸效果。

抛丸工艺操作规程及注意事项

抛丸工艺操作规程及注意事项
一．设备：
抛丸清理滚筒，履带抛丸清理机，转台抛丸
清理机，吊钩式抛丸清理机
二．参数及要求
1.按设备规定载装量装铸件，不允许超载。

2.钢丸直径：0.3-0.4mm
3.抛丸时间：视铸件大小形状而定，抛丸后的逐渐不
允许留有氧化皮。

三. 操作程序：
（1）检查设备运转情况是否正常。

（2）将铸件装到所需用的抛丸机上。

（3）按设备规定的技术要求程序开动抛丸机，对铸件进行抛丸
（4）抛丸一定时间后，按设备规定程序，再进行停机操作。

（5）取出清理好的铸件。

四.注意事项：
1.钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.5mm
2.每次抛丸的铸件大小及清理难度要求要基本一致，禁止混抛。

3.抛丸机集尘器要经常清扫和整理。

4.对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，抛前可用水泥钻头将中间型壳钻通孔，以利于抛丸清理。

5.有细长微沟槽或字体的铸件，可先用氢氟酸进行咬酸，时间以几分钟到几十分钟，由铸件的大小形状而定。

6.铸件的第一遍抛丸时间不宜过长，以防止铸件表面
质量因抛丸而降低。

7.个别难以抛除残壳的铸件，第一次抛丸后，可再经喷砂处理。

汽车钣金抛丸工艺参数表

汽车钣金抛丸工艺参数表【序】汽车钣金抛丸工艺参数表是在汽车钣金生产环节中的重要工艺之一。

钣金抛丸工艺通过使用抛丸设备将弹丸高速射击到汽车表面，以去除氧化层、锈蚀和污垢，使得汽车表面更加光滑、均匀，并提高涂装附着力。

在这篇文章中，我将深入探讨汽车钣金抛丸工艺参数表的内容和意义。

【1】汽车钣金抛丸工艺参数表的基本定义汽车钣金抛丸工艺参数表是用来记录和调整在汽车钣金抛丸过程中所使用的参数的一个表格。

这些参数包括抛丸弹丸种类、弹丸射速、抛丸时间、抛丸设备的转速、表面质量要求等等。

通过合理设置这些参数，可以达到最佳的抛丸效果，确保钣金产品的质量符合要求。

掌握并正确使用汽车钣金抛丸工艺参数表对于钣金行业来说是至关重要的。

【2】汽车钣金抛丸工艺参数表的深度解读2.1 抛丸弹丸种类的选择抛丸弹丸种类的选择直接影响着抛丸效果和表面质量，不同的钢球种类适应不同的钣金产品材质和表面要求。

钢丸直径越大，抛丸表面清洁效果越好，但对表面的造成的载荷增大。

在选择抛丸弹丸种类时，要根据钣金产品的材质和要求进行综合考虑。

2.2 弹丸射速的调节弹丸射速是指弹丸在射击时的速度，可以通过控制抛丸设备的转速来调节。

弹丸射速的高低直接关系到抛丸材料与钣金表面的碰撞力度，从而决定着抛丸的清洁效果。

当弹丸射速过高时，容易造成表面划伤或者变形。

在调节弹丸射速时，需要根据工艺要求和钣金产品的特性进行合理选择。

2.3 抛丸时间的控制抛丸时间是指弹丸对钣金表面的撞击时间，也是决定抛丸效果的关键参数之一。

抛丸时间过短会导致表面未能彻底清洁，时间过长则会增加工艺时间和能源消耗。

抛丸时间的控制需要根据钣金产品的特性和表面要求进行精确调节，以达到最佳的抛丸效果。

【3】个人观点和理解汽车钣金抛丸工艺参数表作为一份重要的工艺文件，对于汽车钣金生产来说具有重要意义。

通过合理设置和调节抛丸工艺参数，可以保证钣金产品的质量和工艺稳定性，提高生产效率和降低成本。

合理使用抛丸工艺参数表还能够优化工艺流程，提高生产效能，为钣金行业的可持续发展做出贡献。

抛丸除锈：抛丸工艺参数

抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。

而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。

在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。

(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。

(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通1．Ml0mm×30mm六角螺栓。

2．工件强度级别8．8级。

3．抛丸机型为履带式抛丸机。

4．抛丸机最大装载量200kg。

5．钢丸直径， 0．3mm，硬度HRC 40～50。

6．抛丸电流≥l2A。

过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。

②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。

③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。

(3)抛丸工序操作注意事项①正确的抛丸电流。

抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。

②正确选择工件装载量和抛丸时间。

③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。

④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。

⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。

⑥集尘器的集尘箱要及时清理，并防止明火(此处的灰尘是极微细的金属粉粒，遇明火会燃烧)。

⑦抛丸后的工件要及时转入下道工序，一般应在8h内涂覆，但是在江南“梅雨”季节，湿度>85％，抛丸后工件表面约40℃，高温高湿空气在1～2h就会使工件表面产生浮锈。

抛丸弧高值

抛丸弧高值
摘要：
一、抛丸弧高值的定义和作用
二、抛丸弧高值的测量方法
三、抛丸弧高值的影响因素
四、提高抛丸弧高值的措施
五、总结
正文：
抛丸弧高值是指在抛丸处理过程中，弹丸冲击工件表面时所形成的弧形凹槽的深度。

这个参数对于评估抛丸处理效果和优化工艺具有重要作用。

本文将详细介绍抛丸弧高值的定义、测量方法、影响因素及提高措施。

一、抛丸弧高值的定义和作用
抛丸弧高值，通常用h 表示，是抛丸处理过程中一个重要的工艺参数。

它能反映弹丸对工件表面的冲击程度，从而评估抛丸处理的效果。

同时，抛丸弧高值对抛丸处理后的表面粗糙度和材料去除量等也有影响。

二、抛丸弧高值的测量方法
抛丸弧高值的测量方法有多种，常见的有投影法、切线法等。

投影法是通过拍摄工件表面，观察并测量抛丸弧高值；切线法则是通过测量弹丸冲击线与工件表面之间的距离来间接获得抛丸弧高值。

三、抛丸弧高值的影响因素
抛丸弧高值受多种因素影响，主要包括弹丸的类型、大小、速度以及抛丸
机的参数等。

弹丸的类型和大小直接影响冲击力，进而影响抛丸弧高值；弹丸速度和抛丸机参数则会影响抛丸处理效果的均匀性。

四、提高抛丸弧高值的措施
提高抛丸弧高值需要从多方面入手。

首先，选择合适的弹丸类型和大小，保证足够的冲击力；其次，合理调整弹丸速度和抛丸机参数，保证处理效果的均匀性；最后，加强对工件表面的预处理，如去油、除锈等，以提高抛丸弧高值。

综上所述，抛丸弧高值是评估抛丸处理效果的重要参数，其测量方法、影响因素和提高措施都需要充分考虑。

抛丸工艺参数说明

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种常用的表面处理工艺，通过高速喷射铸钢弹丸，将工件表面的氧化皮、锈蚀、焊渣等杂质去除，从而达到清洁并增加表面粗糙度的效果。

本文将详细介绍抛丸工艺的参数说明，包括抛丸机的类型、丸料的种类和选择、喷砂速度、喷砂时间、工件转速等方面的内容。

希望能够对大家了解抛丸工艺参数的选择和应用有所帮助。

一、抛丸机的类型目前，常用的抛丸机主要包括吊式抛丸机、钢丸密码库抛丸机、悬浮链式抛丸机和滚筒式抛丸机等。

不同类型的抛丸机适用于不同大小和形状的工件，选择合适的抛丸机对于工件的处理效果至关重要。

二、丸料的种类和选择丸料是抛丸工艺的核心之一，常见的丸料有钢丸、钢砂、铝砂和玻璃丸等。

选择合适的丸料主要考虑工件的材质、形状和清洁度要求等因素，并结合抛丸机的类型和喷砂参数进行综合考虑。

三、喷砂速度喷砂速度是指铸钢弹丸喷射的速度，一般以米/秒为单位。

喷砂速度的选择对工件的处理效果有重要影响，喷砂速度过低会导致清理效果不理想，而喷砂速度过高会造成材料的过度磨损。

因此，需要根据工件的材质和清洁度要求等因素选择适当的喷砂速度。

四、喷砂时间喷砂时间是指工件在抛丸机中受到喷砂处理的时间，一般以分钟为单位。

喷砂时间的选择与工件的尺寸和表面质量要求等因素有关，过长的喷砂时间会导致工件表面粗糙度过大，而过短的喷砂时间则不能达到理想的清洁效果。

因此，需要根据实际情况选择适当的喷砂时间。

五、工件转速工件转速是指工件在抛丸机中旋转的速度，一般以转/分为单位。

工件转速的选择对于工件的处理效果也有较大影响，过低的转速会导致工件表面清理不均匀，而过高的转速则会磨损工件表面。

因此，需要根据工件的材质和形状等因素选择适当的工件转速。

总结起来，抛丸工艺参数的选择对于工件的处理效果至关重要，需要综合考虑工件的材质、形状、清洁度要求等因素，以及抛丸机的类型和喷砂参数等因素。

只有选择合适的参数，才能确保工件在抛丸工艺中获得理想的清洁效果和增加表面粗糙度的效果。

抛丸返工工艺

设备名称/型号
履带式抛丸机（型号：QPL200）
材料
不锈钢丸
工装卡具
履带、进料机
过程参数
1.履带变频频率：40-45 Hz
2.抛丸变频频率：38-42 Hz
3.不锈钢丸直径：φ0.2mm
检验
频次
首批合格后方可生产，巡检每班巡检不少于2次，
4.每次投料量：5料盒
5.1抛丸时间：10-15分钟6.不锈钢丸每月更换一次,源自次25Kg。反映计划
不合格品隔离，更换/调整频率、时间、不锈钢丸
检测方法
外观目测：无碰伤、无毛刺等缺陷
表面粗糙度Ra1.6粗糙度仪
备注
编制
贾宝玉
审核
王秀群
批准
刘士永
日期
2010年12月27日
日期
12月27日
日期
2010年12月27日
编号：XFYJ/WI——101流水号001
淅川粉末冶金有限公司
成品抛丸返工工艺卡
产品名称：
工序
工序
名称
抛丸
图号：
适应所有需返工抛丸产品
加工内容/技术要求
1．产品表面无尖角毛刺、无锈迹、无磕碰划伤等。
2．表面粗糙度Ra1.6
3．易混产品不得同时放置于同一工作区。
4.上下料时料盒需与产品相接触后再倒出或放置。