车身焊装工艺通则培训资料解析
第4章 车身焊接讲解
一、电阻点焊的特点 电阻点焊是汽车制造厂在流水线上对整体式车身进行焊接时最常
用的一种方法。在整体式车身上进行的焊接生产中，有90％～95 ％都采用电阻点焊。 电阻点焊焊接有下列优点： （1）焊接成本比气体保护焊等低。 （2）没有焊丝、焊条或气体等消耗。 （3）焊接过程中不产生烟或蒸气。 （4）焊接时不需要去除板件上的镀锌层。 （5）焊接接头的外观质量与制造厂的焊接接头完全相同。 （6）不需要对焊缝进行研磨。 （7）速度快。只需1s或更短的时间便可焊接高强度钢、高强度 低合金钢或低碳钢。 （8）焊接强度高、受热范围小、金属不易变形。
一、惰性气体保护焊的特点 惰性气体保护焊有下列优点： （一）操作方法容易掌握。操作者只需受到几个小时 的指导并经过练习，就可学会并熟练掌握惰性气体保 护焊设备的使用方法。与高级电焊工采用传统的焊条 电弧焊相比，普通的惰性气体保护焊焊工都可以做到 焊接的质量更高、速度更快、性能更稳定。 （二）惰性气体保护焊可使焊接板件100％地熔化， 因此，经惰性气体保护焊焊接过的部位可修平或研磨 到与板件表面同样的高度（为了美观），而不会降低 强度。 （三）在薄的金属上焊接时，可以使用弱电流，预防 热量对邻近部位的损害，避免了可能发生的强度降低 和变形。
图4-5 焊接压力对焊点的影响
（二）焊接电流。给金属板加压后，一股很强的 电流流过焊枪电极，然后流入两个金属板件。在 金属板的接合处电阻值最大，电阻热使温度迅速 上升。如果电流不断流过，金属便熔化并熔合在 一起。电流太大或压力太小，将会产生内部溅出 物。如果适当减小电流强度或增加压力，便可使 焊接溅出物减少到最小值。焊接电流和施加在点 焊部位的压力对焊接质量都有直接的影响。
一、压焊。压焊是通过电极对金属加热使其熔化， 并加压使金属连接在一起。在各种压焊方法中， 电阻点焊是汽车制造业中最常用的焊接方法。但 它在汽车修理业中应用还较少。
车身生产焊接工艺培训课件(PPT 50页)
焊接工艺参数
• 几乎有无数种焊接参数的结合方式来达到好的焊点； • 电流，压力，时间，电极材料，电极端面直径，冷却能力等相互作用，影响
着焊接焊点质量；焊件材料本身的影响；
25
点焊过程的影响因数
26
点焊分流的影响
27
28
29
点焊过程中感应电阻对焊接电流的影响
30
点焊熔核偏移
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焊件材料的影响
• 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直
• 列举生产中实例并讨论
电极对中：
板材配合间隙：
边缘焊点
47
压痕过深
• 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 • 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高；电
极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂直 • 列举生产中实例并讨论
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三、分析判断生产中的点焊质量问题
公司标准，以下为有缺陷焊点：
• 虚焊：无熔核或熔核直径尺寸小于白车身焊接强度检验控制方法规定的尺寸的焊点； • 裂纹：沿着焊点周围有裂纹的焊点，周围有裂纹的焊点是不合格的； • 位置偏离：焊点之间的最大距离超过了产品技术图纸规定间距的30% ； • 压痕过深：非暴露面焊点压痕深度（D）不得超过钢板厚度（T）的50％；在暴露面上，焊点压痕
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电极材料质量
• 良好的导电性； • 良好的传热性； • 高温硬度与强度； • 良好的加工性能； • 高的抗氧化能力，并与被焊材料形成合金的倾向性小。
目前汽车企业点焊电极主要采用的是铬锆铜CuCrZr （软化温度550℃），硬度135HV，电导率43MS/m。
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点焊电极结构
电极形状一般要求： • 维护方便，便于安装及拆卸； • 不生成热量；
（完整word版）车身焊装工艺
（完整word版）车身焊装工艺第3篇车身焊装工艺第10章车身焊装工艺概述冲压将板料加工成外形各异的成形件，是分散、独立的，必须经过装配焊接才能成为车身，所以焊装是车身整体成形的关键工艺，焊装工艺是车身制造工艺中的重要环节。
10.1 车身焊装工艺特点(1) 连接特点设计车身时，考虑到制造工艺性，将车身分成若干个分总成，各分总成又可由若干个合件或冲压件组成，合件由若干个冲压件组成。
车身装焊过程是将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成、合件、零件装焊成车身总成。
例如图10-1所示的轿车车身主要是按图10-2的制造顺序装焊的。
因车身材料是薄钢板，所以车身部件之间为搭焊连接。
一辆载货汽车车身有2000多个焊点，轿车车身的焊点达5000多个、累计焊缝长达40m以上，螺母、螺栓焊100~200个，CO2气体保护焊焊缝累计长2～3m。
(2) 焊接方法车身零件连接特点决定了对焊接工艺设备的要求，长期实践表明最适合薄钢板连接的就是电阻焊。
采用电阻焊，车身焊接变形小。
由于电阻点焊为内部热源，冶金过程简单，且加热集中，热影响区较小，容易获得优质接头。
表10-1为车身制造中常用焊接方法及典型应用实例。
电阻焊是车身制造应用最广泛的焊接工艺，占整个焊接工作量的70％以上。
二氧化碳气体保护焊，主要用于车身骨架和车身总成中点焊不能进行的连接部位的补焊。
如有些焊接件的组成结构较为复杂或接头在车身底部等，点焊焊钳无法达到，只能用CO2焊进行焊接。
10．2 电阻焊原理与分类10．2．1 电阻焊原理电阻焊的物理本质是利用焊接区金属的电阻热和在压力作用下的塑性变形，使结合面的金属原子之间达到晶格距离，形成金属键，产生足够的共同晶粒，在外压力作用下得到焊点、焊缝或对接接头。
如图10-3所示，将置于两电极之间的工件施加压力F，并在焊接处通以电流I，利用电流通过工件本身的电阻产生的热量使温度升高造成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下该熔化处立即凝固，形成牢固接头。
汽车车身焊接技术 讲课资料
A、按供电方向分：
不同形式的双面点焊图
单面点焊
双面点焊
B、按同时完成的焊点数分：
单点、双点、多点焊。
长安公司普遍使用的电阻焊形式：
双面单点焊，少数多点焊。
单面点焊
（2）、缝焊的分类
类似于连续点焊；是以旋转的滚盘状
电极代替点焊的柱状电极。所以缝焊实质
是由许多彼此互相重叠的焊点组成。
连续缝焊、断续缝焊和步进式缝焊等。
点焊循环由四个基本阶段组成：
预压阶段
F、I
焊接阶段
锻压阶段
休止阶段
t
3.5、点焊工艺 （1）、焊点的一般要求
焊点直径 d 的确定： d=（5～ 6） （mm) 式中： δ—被焊件的厚度（mm) 例如：点焊0.8 ～1 mm厚度的钢板时，焊点直径可取4～ 6mm
（2）、点焊规范参数及对焊接质量的影响 点焊主要规范参数: 焊接电流Iw 焊接压力Fw 通电时间tw 电极端面几何形状与尺寸等; 焊接过程各参数间不是孤立的变化,常常一个参数变化会引起另一个参数的变化,
焊接所需的平均热功率q，即单位时间内所产生的热量为：
q=
平均功率越大，加热越快，焊接时间就短。因此可以得出结论如下
采用大功率焊机，焊接时间可以缩短，生产效率可以提高，这就是强规范
或硬规范焊接。采用小功率焊机，则因焊接电流小，必须延长焊接时间， 这就是所谓弱范，也叫软规范；如果焊机功率太小，尽管延长通电时间，
3、 点焊 3.1、点焊的热源及焊点形成
热量为： W=I2wRtw 式中： Iw—通过焊接区的平均电流值（安）；
R—两电极间总电阻的平均值（欧）； tw—通过焊接电流的时间 （秒）；
3.2、点焊时的电阻 点焊时的总电阻：
汽车车身焊装工艺设计培训
根据产品、产量、年时基数、工时利用率、自动化生产率、外协生产情况等设计条 件，结合类似厂项，在多方案比较的基础上，制定出车间的工艺流程、工艺区划图、 设备选型、设备清单、工艺投资等，同时向相关专业提出各种资料。
三. 焊装车间工艺设计的程序与方法
☆ 可行性研究
➢ 工艺设计内容深度 车间任务和生产纲领
车间工艺安装图、
设备明细表、特构 资料、公用资料
土建、公用专业设
计厂房、基础、公
用系统、车间一次 管线、二次管线
发厂、 土建、公用系统
施工
➢ 一般情况下的施工图设计流程—设备尚未招标，承包方未提供各种资料
厂方提供原始资料 （厂房、布置、…)
车间工艺安装图、
设备明细表、分区 公用资料
土建、公用专业设
计厂房、公用系统、 车间一次管线
车身焊装工艺设计
目录
一. 车身（驾驶室）焊装概述 二. 焊装车间设备及发展趋势 三. 焊装车间工艺设计的程序与方法 四. 土建、公用系统
目录
一. 车身（驾驶室）焊装概述 二. 焊装车间设备及发展趋势 三. 焊装车间工艺设计的程序与方法 四. 土建、公用系统
一. 车身（驾驶室）焊装概述
☆ 作为汽车整车工厂生产中的四大工艺之一，焊装不同于其它三大工艺，刚 性强，多品种车型的通用性差，产品的每一次更新换代，都需要更新车间内 的大量专用设备和生产工艺。
➢ 工艺设计内容深度 车间组成、人员及工艺布置方案
拟设置生产、生活、辅助、管理等部门的组成及面积 车间人员组成及数量 主要生产厂房的工艺布置说明、区划图，多方案比选 工艺设备投资估算 按项目组成分别估算工艺设备投资
三. 焊装车间工艺设计的程序与方法
车身焊装工艺全面介绍
应该注意，调节I、t使之配合成不同的硬、软规范时，必须相应改 变电极压力Fw，以适应不同加热速度及满足不同塑性变形能力的要 求。硬规范时所用电极压力显著大于软规范焊接时的电极压力。
焊接的焊点没点现象
焊点与制件重合部位（d） 应占焊点直径(D)的2/3以
上
焊点表面压痕深度适中，
深
5
压痕深度
不能出现压痕深度太深、 或压痕深度太浅的问题
（在板厚的30%以内）
裂裂纹纹 毛刺
目视 目视
目视或直尺测量
浅
目视或游标卡尺 测量
追求不断创新
四、质量特征
6
粘铜现象
焊点表面无严重粘铜现 象
追求不断创新
四、质量特征
2、关于电极使用要求 电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）
2.0～2.5mm时，必须对电极进行更换。 在电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对电极进
行更换。
焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅， 保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0mm，当焊接尺寸较小而 刚度较大的冲压件时，装配间隙应减小到0.5mm以内。对于制件 间隙不能调整或调整不能到位的，需要适当增加焊钳的压力、 增加预压时间，来消除焊接通电前制件的间隙。
追求不断创新
四、质量特征
焊点中心距边距离参考值
最薄焊件厚度（mm） 焊点中心距边缘最小距离（mm） 焊点中心距折边最小距离（mm）
１
２
３
４
５
７
９
白车身焊装焊接工艺培训课件
焊接方法典型应用实例单点焊悬挂式点焊机车身总成、车身侧围等分总成电点固定式点焊机小型板类零件压床式多点焊机车身底板总成阻焊多点焊C 形多点焊接车门、发动机盖总成悬挂式缝焊机车身顶盖流水槽焊缝焊固定式缝焊机油箱总成凸焊螺母、小支架电弧焊CO2 气体保护焊车身总成亚弧焊车身顶盖后两侧接缝手工电弧焊厚料零部件焊激光焊车身底板车身焊接工艺一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个简单的构造件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
表1 列举了车身制造中常用的焊接方法：表 1 车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例气焊氧—乙炔焊车身总成补焊钎焊锡钎焊水箱特种微弧等离子焊车身顶盖后角板车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的 60%以上，有的车身几乎全部承受电阻焊。
除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。
由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊过程中必需使用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。
这也是车身装焊工艺的特点之一。
为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为假设干个分总成，各分总成又划分为假设干个合件，合件由假设干个零件组成。
车身装焊的挨次则是上述过程的逆过程，即先将假设干个零件装焊成合件，再将假设干个合件和零件装焊成分总成，最终将分总成和合件、零件装焊成车身总成。
轿车白车身装焊大致的程序图为如图1 所示：电阻焊1.电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力连续作用下而形成结实接头。
这种工艺过程称为电阻焊。
电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。
车身焊装知识
车身焊装知识汽车车身焊装工艺车身总成主要采用焊接方法。
在汽车车身结构设计中，必须考虑零部件的装配过程。
焊接工艺设计、车身产品设计和冲压工艺设计相互关联、相互制约，必须综合考虑。
它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析可制造性的客观评价标准是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动力获得高质量的产品。
影响车身焊接工艺的主要因素有生产批次、车身产品细分、焊接结构、焊点布置等。
1、生产批次车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指在设备正常运行过程中生产单位产品所需的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份/年工作制度：两班制，250个工作日，每个工作日8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时间图是指一个车站从装载部件到拾取焊接部件的整个过程中所有动作的顺序、时间分布和相互联锁关系。
这些操作包括装载和卸载（手动或自动）、夹紧和松开夹具、自动焊枪就位、焊接、返回和移动输送机。
生产线各工位顺序图的总设计时间以满足生产节拍为基础。
同时，时序图也是焊接线电气控制设计和机电交互界面的技术文件和依据。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，除以完成操作的单元。
例如，移动设备、夹具单元1、焊接、车身部件名称等。
主体部件名称指示馈送动作，并且部件名称指示拾取动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
（3）每个动作顺序和时间分配。
行动计划分配以坐标网格的形式进行标记。
汽车装焊工艺基础知识
4.5 非焊接工艺参数对焊点强度影响
（1）电极帽形状及材料性能也对焊点强度有一定影响：由 于电极帽的接触面积决定着电流密度，电极帽材料的电阻率和 导热性关系着热量的产生和散失，因此，电极帽的形状和材料 对熔核的形成有显著影响。随着电极帽端头的变形和磨损，接 触面积增大，焊点强度将降低。
（2）工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触 电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通， 由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的 存在还会影响各个焊点加热的不均匀性，引起焊接质量波动。 因此彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
4.10 点焊机结构
点焊机结构由三大部分组成： 电源及控制装置（阻焊控制器） 能量转换装置 （焊接变压器） 焊接执行机构 （点焊钳或点焊枪）
4.11 认识点焊设备
电极帽/杆
机 器 人 主 线 焊 接
机 器 人 主 线 焊 接
5、电阻凸焊
5.1 凸焊的工艺特点
凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出 凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔 核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。
η=h/δ-c×100% 两板上的焊透率只允许介于20-80%之间。
镁合金的最大焊透率只允许至60%。而钛合金则允许至 90%。焊接不同厚度工件时，每一工件上的最小焊透率可 为接头中薄件厚度的20%，压痕深度不应超过板件厚度的 15%，如果两工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位 施焊，以及在工件一侧使用平头电极时，压痕深度可增大 到20-25%。
二氧化碳气体保护焊示意图
焊丝
CO2气体 熔池 焊件
电弧 焊件
Hale Waihona Puke 6.2 二氧化碳保护焊参数 焊丝直径 焊接电流 电弧电压
4-1车身装焊工艺概述
（4）装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具。
（5）车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件又是由若干个零件组成。车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程。
（6）合理的焊接工艺也是保证车身整体刚性的重要手段。
（7）车身装焊的方式与生产批量密切相关。
作业、思考
一、能够描述车身装焊工艺概述
1.根据自身所学，把下表填写完整。
表一车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例
焊接方法
典型应用实例
电阻焊
点焊
单点焊
车身总成、车身侧围等分总成
小型板类零件
多点焊
车身底板总成
C形多点焊机
车门、发动机盖等总成
缝焊
车身顶盖流水槽
固定式缝焊机
凸焊
电弧焊
氩弧焊
车身顶盖后两侧接缝
原料零部件
气焊
氧-乙炔焊
车身总成补焊
钎焊
锡铅焊
水箱
特种焊
微弧等离子焊
车身顶盖后角板
2.车身装配焊接具有以下特点：
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
车身装焊工艺概述
授课内容
车身装焊工艺概述
授课学时
1学时
教学目的
能够描述车身装焊工艺概述
教学重点、难点
项目2车身装焊工艺
焊缝长度 焊缝间距
焊缝段数=6
说明 焊缝表面要平 齐(通过打磨 加工)
表示环绕工件 焊一圈
表示焊缝由一 组 交错断续的相 同焊 缝组成
标注示例：
标注示例
MAG
MAG
图示
说明
双面角焊，焊接方式为二 氧化碳保护焊，焊接高度 为默认的3-5MM，省略了 其它尺寸表示为整条焊接。
单面角焊，焊接方式为二 氧化碳保护焊，焊接高度 为默认的3-5MM，省略了 其它尺寸表示为整条焊接。
当不需要确切说明焊缝的表面形状时，可以 不用辅助符号。
名称
平面 符号
表1-2 辅助符号
焊缝辅助形式
符号
凹面 符号
凸面 符号
说明 表示焊缝 表面平齐
表示焊缝 表面凹陷
表示焊缝 表面凸出
3）补充符号
为了补充说明焊缝某些特征而采用的符号， 如表1-3所示。
名称
带垫板符 号
三面焊缝 符号
形式
符号
说明
表示焊缝底部有 垫板
12
标注示例
TIG N2
图示
3*20(30)
MAG (7.5) 20
135 30
说明
单面角焊，焊接方式 为氩焊，共2处，围绕 圆形工件整周焊。
单面点焊，焊接方式 为碰焊，共2处。
单面角焊，焊接方式 为二氧化碳保护焊， 有3段焊缝，每段焊缝 长度为20MM，焊缝的 间距为30MM。根据工 件长度为135MM可以算 出，第一条焊缝距边 长度大约为： (135-20*3-30*2） /2=7.5MM
连续缝焊
缝焊 断续缝焊
步进缝焊
1.连续缝焊
缝焊的分类及应用
机一电特点为：滚轮电极连 续旋转、焊件等速移动，焊 接电流连续通过，每半个周
模块三汽车车身装焊工艺知识点二车身焊选择接方法及其选择(精)
不同的金属材料在加热过程中焊接区动态电阻的变化规律相差 很大。
随焊件温度逐渐升高，接触电阻下降。 焊件表面状态的影响主要是由于氧化物和污物严重阻碍电流的 通过，使得接触电阻显著增加，因此焊接前要对焊件表面进行 清理。
25
9-3 车身焊接方法及其选择
(2)电阻点焊及其对焊接加热的影响： ①点焊时的电阻（ 接触电阻Rjb ） Rjb对焊接不利。 Rjb过大容易使焊件和电 极间过热而降低电极寿命，甚至使电极和 焊件接触面烧坏。在焊前要尽可能减少接 触电阻。 而且电极必须具备良好的冷却条件，使此 处热量能够迅速导散。
(6)供电采用低电压（12V左右） 、大电流（10000A左右）。
9-3 车身焊接方法及其选择
（5）点焊的缺点：
(1)焊接设备费用较高，投资较大 (2)需要电力网供电功率大，焊机功率几十甚至上百千伏 (3)焊接尺寸、形状和厚度受到设备的限制。
电阻焊点焊
9-3 车身焊接方法及其选择
2.电阻点焊原理及工艺
电阻焊在车身制造中应用广泛，其中点焊和凸焊 生产效率高、成本低，在总焊接量中占60%以上。 现代汽车生产是大规模、大批量的生产，整个装 焊过程在流水线上完成，并且还使用了焊接机器人， 形成了自动化装焊线，出现了无人操作的机器人装焊 车间。 激光焊接技术也越来越成熟。
8
9-3 车身焊接方法及其选择
车身装焊过程先将整车分为总成进行焊接，然后再将这些 总成装焊为白车身。
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9-3 车身焊接方法及其选择
②点焊的热平衡 点焊焊接区温度场是由加热与散热共同作用的结果。电流产 生的电阻热除了用来加热焊接区金属，还用来不断补偿向周 围物质传导、辐射的热损失，以形成焊接过程的动态平衡。 其热平衡公式如下：
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基准销工作段磨损状况检 查标准：组焊工位：销径 磨损＜0.2mm、单面＜ 0.1mm、增打工位：销径磨 损＜0.5mm、单面＜0.25mm
图1-5
⑤检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应＜0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换
车身焊装工艺通则培训资料
常用点焊电极有锥形电极、平面电极、尖头电极、球面电极、偏心电极、冒状电极等。 电极修磨要求： 1.电极修磨时，要保证上下两个接触面对称，不能有偏差大于0.5mm，要不然会导致焊接位置的错位，保证不了焊接质量。
√ห้องสมุดไป่ตู้
了焊接质量。
√
×
×
2.电极修磨时，上下接触面要平、不能有缝隙产生，要不然会导致焊接时飞溅过大，压痕过深，保证不 3.电极修磨时，上下两电极接触面不能 太大，修磨时要保证6-8mm才能达到焊接标准。
4.焊接开关打至焊接状态；
车身焊装工艺通则培训资料
焊接质量要求 焊接表面应平滑，不应有焊渣、裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透等 缺陷，焊熘不高于1.5㎜，此检验每位操作者必须自检，焊接完成后，应将焊接飞溅、毛刺等清理干净； 焊点要求
1.焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺，焊点外观呈圆形或椭圆形；
5.操作过程中，零部件、工具、工位器具等可人工移动物件必须轻拿轻放，禁止
野蛮操作； 6.严禁人员穿越车身主焊线线体； 7.有踏台工位必须使用踏台进行焊接操作，严禁违规操作； 8.车门压合时必须确认安全后方可操作； 9.焊接作业完成后必须切断水电气源开关，查看本工位是否有安全隐患，确认安 全才能离开。
电极 6 ～ 8mm
电极
4.更换旧电极帽时，要看电极帽是否有凸起状态，电极帽表面是否有凹坑产生，更换修理时要遵守以 上三种操作，才能保证焊接质量和焊接要求，才能符合电极使用和更换标准操作规程。
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电极修磨操作步骤
1.将焊接开关打至调整状态；
2.修倒角：修磨电极侧面一周；
3.修磨接触面：将搓放于上下电极间，按焊钳开关，焊钳夹紧后，旋转板锉看端面是否平整，修磨接触面；
⑥检查定位销的有效长度（图1-7），用钢板尺从安装好的工件上表面测量，销伸出工件表面的直径部 分不低于3mm，低于该范围应进行调整或更换新销。
钢板尺 销伸出工 件表面的 直径部分 不低于3mm
定位销
工 件
S面
图1-7
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3.必须检查各气缸、输气气管是否漏气，出现漏气需及时维修。 4.必须检查焊钳、工具及其气源压力，不得小于0.3Mpa、工厂现用气源压力范围在0.3-0.5Mpa，检查油水 分离器，放出积水； 5.必须检查电极头形状、尺寸是否符合工艺要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整。不符合工
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制造技术部焊装工艺科 发布人：刘伟
焊装工艺科 2011年8月 2014.02
车身焊装工艺通则培训资料
一、焊接操作中应注意安全事项： 1.焊接前应检查工作场地周围情况，不允许在5米内有易燃易爆物品； 2.每天班前应先检查设备、工装、状况是否完好，确认后开启水电气，检查水 压，正常后方可焊接； 3.操作者作业过程中必须按照规定穿戴防护服、安全帽、手套、绝缘鞋、护目镜 等防护用品并保持干燥； 4.操作设备及工装时，必须注意工装设备上警戒色，避免造成事故；
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二、焊接前操作要求： 1.必须检查定位面表面清洁，无分流烧伤、碰伤痕迹、无焊渣赃物附着（见图1-1）；夹紧 状况下和工件间的间隙＜0.1mm（用塞尺检查 见图1-2）。
S面
焊渣､灰尘
图1-1 （注：S面上若有焊渣和灰尘附着，零件则不能接触到S面，不能安装到正确位置）
工件 塞尺
S面
有0.1mm以上的间隙不行。
图1-2
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2. ①基准销表面，无分流烧伤痕迹、无焊渣赃物附着 ②对定位销的磨损状况、装配状况进行日常点检和定期检查（如图1-3所示：装上工件， 在夹持机构没有夹的状态下，用手板动一下工件，如能活动，应进一步检查确认以下 项目）。
检查工件 是否松动
8.必须对上序件检查合格后方能使用；
9.必须使工件焊接接头处搭接良好，搭配形状相符合，贴和紧密；必须对零部件进行自检，保证其表面无 磕碰、划伤、裂纹、油污、锈蚀、氧化皮等，不合格零部件不得使用。 10.检查气体保护焊的气瓶、减压计、气体流量计构成的供气系统、预热器工作是否正常、零部件装夹位 置是否正确及焊缝搭接间隙。
艺要求要用电极头样板检查电极头的形状（不做记录）；
6.班前必须修磨电极，并作撕拉试片试验（试片厚度与焊钳焊接零部件厚度保持一致），必须符合焊接强 度要求，将做好的试片贴上标签，注明本工位名称及焊钳型号，放到检测台待检； 7.当出现图1—图4缺陷时，必须用平锉刀进行修理使电极头形状符合图5要求，上下两个电极头接触面平 整，对正，保持电极头的光洁；
图1-3
③检查固定销紧固状况（图1-4）：用手从销的径向和轴向搬动，若能活动（能用手转动或拔出）， 则不行。
图1-4
固定销紧固状 况检查：用手 搬动一下，若 能动，则不行。
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④检查基准销工作段磨损状况（图1-5）：（磨损极限：组焊工位：销径磨损0.2mm、单面0.1mm、增打工 位：销径磨损0.5mm、单面0.25mm）。若超过上述极限，应及时更换新销。
2.外观件上，点焊压痕深度不大于焊件厚度的20%或有感知但不明显； 3.外观件上，点焊焊接变形目视或触摸有感知但不明显； 4.板厚与焊点位置的要求按下表规定；
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5.焊点间距应均匀，焊于点焊接头搭边的中部，基本平行于搭边外边缘，必要时可用通用量具进行测量。
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⑤检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应＜0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换
应小于0.2mm。
石墨铜衬套
活动式定位销
图1-6
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