测量系统分析(MSA)管理程序
MSA测量系统管理程序
品保部
稳定性的评价方法
稳定性的评价方法:
可通过使用表格(量具稳定性分析报告)控制图来确定统计稳定性,其编制请参阅《SPC统计技术管理程序》。
实施步骤:
选一个样本并确定其基准值。
定期(天、周)测量样品3至5次。样本容量和频率应基于对测量系统的了解。
在X&R控制图中标绘数据。
计算测量结果的标准偏差,与测量过程偏差相比较,确定测量系统的稳定性是否适于应用。
X控制图：
如果一半或更多的平均值落在极限之外，则该测量系统足以检查出过程变差。
如果一半以下落在控制极限外，则测量系统不足以检查出过程差。
当发现测量系统有不稳定或分辨力不足的情形时，应先研究其原因并消除后才进行下一步的分析。
品保部
计算R&R值使用记录
重复性(EV)
计算公式EV=[R]×[K1],[K1]为常数，当试验数2次时K1为[4.45],3次时为[3.05]
8．将各评价人对各个零件的实测值合计后求其平均记入“Xp”栏，再求X，将此栏中MaxXp减去MinX为其范围Rp。
9．将Ra、Rb、Rc值及评价人数填入17行并算出R。
10．将xa、xb、xc中的最大值填入MaxX，最小值填入MinX：MaxX-MinX为Xdiff。
11．求UCLR，但测量次数为2时，D4＝3.27,测量次数为3时,D4=2.58,求LCLR, 测量次数不超过7时,D3=0. UCLR＝R×4 UCLR＝R×D3
文件编号
版 本 号
A/0
MSA测量系统管理程序
制定部门
生效日期
1．目的
介绍测量系统质量评定的方法，确定测量系统的适用性、经济性，以确保本公司测量系统的满足规定要求和有效性，为产品放行和过程控制提供依据。
MSA管理流程范文
MSA管理流程范文MSA（Measurement System Analysis）是一种用于评估和保证测量系统稳定性和准确性的管理流程。
在制造业中，准确的测量是质量控制和过程改进的基础。
一个稳定和准确的测量系统可以确保产品质量符合规格，并帮助企业提高生产效率和降低成本。
1.确定测量系统的目标：在执行MSA之前，需要明确测量系统的目标。
这可以包括确定测量系统的精确度要求、重复性要求和可再现性要求等。
2.选择合适的测量指标：根据产品特性和质量要求，选择适当的测量指标，如尺寸、重量、硬度等。
选择合适的测量指标是MSA的关键步骤，它直接影响到测量数据的可靠性和有效性。
3. 评估测量系统的稳定性：通过收集一组稳定的样本数据，来评估测量系统的稳定性。
测量系统分析方法包括测量重复性和测量可再现性的评估。
这可以通过使用统计方法如方差分析（ANOVA）和Gage R&R（重复性和可再现性）分析来完成。
4.修正测量系统中的问题：如果发现测量系统存在问题，比如重复性差或可再现性差，需要采取纠正措施。
这可能包括培训操作员、更换测量设备、调整测量方法等。
5. 确定测量系统的能力：通过使用测量系统分析工具，如准确度比（Bias ratio）、准确度（Accuracy）、测量系统差异（Measurement System Variation）等指标，来评估测量系统的能力。
这些指标可以帮助确定测量系统是否符合要求，并为进一步改进提供基础。
6.提高测量系统的能力：如果测量系统的能力不符合要求，可以采取改进措施，如通过校准和调整测量设备、改进测量方法、培训操作员等来提高测量系统的能力。
7.建立持续监控机制：测量系统的稳定性和准确性可能会随着时间而变化。
因此，建立持续监控机制是确保测量系统保持稳定的关键步骤。
这可以通过定期校准和验证测量设备，进行周期性的MSA分析等来实现。
MSA的管理流程有助于企业确保测量结果的准确性和可靠性，从而帮助企业提高产品质量和生产效率。
MSA管理程序
1.0目的：为规范公司对测量系统变差进行分析、评定，并确保公司的测量系统能满足客户要求。
2.0适用范围：本程序适用于证实产品（汽车所属产品）符合规定的所有测量系统。
3.0权责：品管中心：负责制定测量系统分析计划，并实施重复性，再现性及稳定性分析工程：负责实施线性分析研发中心：配合测量系统的分析工作。
4.0定义：4.1量具：任何用来获得结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
4.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，即用来获得测量结果的整个过程。
4.3量具的重复性（Gauge Repeatability）：由一个测量人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一指定特性时所获得的测量值变差，此又称之为量具变异。
4.4量具的再现性（Gauge Reproducibility）：不同的作业者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差，又称之为操作员变异。
4.5量具的稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件和单一特性时获得的测量总变差。
（随着测量时间的延长所带来的数据漂移）。
4.6 偏倚：测量平均值与标准值的差异。
4.7 线性：在量具预期的工作内，基准值与测量观察平均值之间的差值。
5.0程序内容：5.2测量系统分析计划测量系统分析计划由品质部测量系统分析负责人根据公司测量设备及仪器的使用情况制定，经品质部总监审核，公司经营法人批准后，由品质部统筹并组织实施。
5.3 测量系统分析频率及实施时机5.3.1 测量系统分析频率一般为3月/次，使用频率过高的测量系统分析频率为每月/次；5.3.2 测量系统分析需要按照分析计划进行实施，除分析计划外需对测量系统进行分析的时机：5.3.2.1测量系统验收的时候；5.3.2.2测量系统发生重大更改或重大维修的时候；5.3.2.3测量系统的位置发生改变时；5.3.2.4客户要求对测量系统进行重新分析的时候；5.3.2.5新产品导入前5.4 测量系统分析内容5.4.1计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）5.4.1.1计量型量具重复性和再现性分析方法5.4.1.1.1随机抽取10个零件，确定测试系统的某一特性作为评价样本5.4.1.1.2对零件进行编号1#——10#，编号应覆盖且不让操作员知道某一零件具体编号（确保数据的独立性）。
MSA(测量系统分析)管理规定
MSA(测量系统分析)管理规定1.目的对测量系统偏差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，反映测量结果的真实性，确保产品质量，满足顾客需要。
2.范围适用于公司产品生产过程中监视和测量系统的分析和评估管理。
3.职责3.1品质部负责MSA（测量系统分析）的组织、计划、分析、评估。
3.2相关职能部门配合本规定实施。
4.程序4.1 定义4.1.1MSA是Measurement Systems Analysis的缩写，指测量系统分析。
4.1.2ANOV A-方差分析法4.1.3计量型数据：一个样品的测量值4.1.4计数型数据：一个样品的质量和通过/不通过测试结果4.1.5分辨率—测量系统检测并如实指示被测特性的微小变化的能力4.1.6重复性（(Reproducibility）：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的偏差4.1.7再现性（(Repeatability）：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量的平均值偏差4.1.8偏移：是测量结果的观测平均值与基准值的差值4.1.9稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差4.2 测量系统分析计划4.2.1测量系统分析计划必须在前期质量策划中予以考虑，由品质部具体制定。
4.2.2制定测量分析计划的时机：由品质部明确的、为度量产品质量所必须的检测任务（项目）、计量器具及其准确度要求各部门在人、机、料、方、环（4M1E）等任一方面发生改变时4.2.3测量系统分析计划要求突出关键工序、特殊工序。
4.3 明确可接收性判定原则4.3.1测量仪器R&R值低于10%的任何使用情况均可接收；R&R值在10%-30%范围内，基于仪器应用的重要性、测量装置及其维修成本等因素，由品质部批准后可以接收使用；R&R 值超过30%的情况则不接收。
4.3.2在零件评价人极差控制图中，如极差分析表明极差都受控。
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
MSA管理程序
【 MSA管理程序】版B 制订日期：2004-09-20本：版1生效日期：2004-09-25次：页1/7文件编号：HSTQAP18 Array版本/版次： B-1生效日期：2004-09-25页次： 2/7文件编号：HSTQAP18MSA管理程序1目的介绍测量系统质量评定的方法，确定测量系统的适用性、经济性，以确保本公司测量数据的有效性，为产品放行和过程控制提供依据。
2 范围凡列在公司产品控制计划上的量具均适用。
3 依据QS－9000《测量系统分析》参考手册。
4 用语定义4.1 R&R:即量具“重复性和再现性”的缩写。
4.2 重复性：由一个评价人,采用一种测量的仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量量变差。
4.3再现性：由不同评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时,测量平均值的变差。
4.4偏倚: 是测量结果的观察平均值与基准值的差值。
4.5稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
4.6 线性：是在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。
5作业内容5.1概述5.1.1对测量数据最有影响的是测量系统的变差。
其主要因素有：量具的偏倚／重复性／再现性／稳定性／线性等。
这些都起因于量具的磨损、劣化、操作程序、操作环境、操作员等。
5.1.2评价测量数据的信赖性时,上述5.1.1要因中,重复性和再现性对数据特别重要的影响,本指导书将予以重点介绍,对其余特性作一般介绍。
5.2量具的重复性和再现性5.2.1计量型测量系统评价方法――均值和极差法（使用表单为MSA手册上：量具重复性和再现性数据表）。
版本/版次：B-1生效日期： 2004-09-25页次： 3/7文件编号：HSTQAP18MSA管理程序5.2.1.1数据的收集A. 随机采取包含十个零件的一个样本,且样本中零件的规格及公差要求相同。
B. 指定评价人A、B、C三名（要求熟悉或从事此类工作者）按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字。
MSA管理流程范文
MSA管理流程范文MSA（适应性维护性）管理流程是一种基于多变量的分析方法，用于评估测量系统的性能和准确性。
它被广泛应用于各种行业，包括制造业、汽车工业、医疗保健等领域。
MSA管理流程的目标是确保测量结果的可靠性和准确性，以便作为决策和改进的基础。
以下是MSA管理流程的一般步骤：1.确定测量系统的类型：首先，确定所使用的测量系统的类型。
常见的测量系统包括可视测量系统（如人眼、显微镜等）、计量设备和计算机控制系统等。
2.确定测量系统的关键特性：确认测量系统的关键特性，例如测量准确性、重复性、线性度等。
这些特性将用于评估测量系统的性能。
3.收集数据：根据测量系统的特性，收集足够数量的测量数据。
数据可以通过实际测量或模拟测量得到。
4.进行数据分析：对收集到的数据进行分析，以评估测量系统的性能。
常见的分析方法包括方差分析、偏差分析和相关性分析等。
5.评估测量系统的可靠性：基于数据分析结果，评估测量系统的可靠性和准确性。
常见的评估指标包括测量误差、稳健度和测量系统能力指数等。
6.提出改进建议：根据评估结果，提出改善测量系统性能的建议。
这可能包括更换或调整测量设备、改进工艺和培训操作人员等。
7.实施改进措施：根据改进建议，实施相应的改进措施，并持续监控测量系统的性能。
这可能需要培训操作人员、定期校准测量设备以及监控测量系统的稳定性等。
8.定期审核和更新：定期审查和更新MSA管理流程，以确保其与实际情况相符。
此外，还应根据新的质量要求和技术标准进行必要的修改和改进。
通过遵循以上流程，可以有效管理和改善测量系统的性能。
MSA管理流程对于确保产品和过程的质量至关重要，因为准确的测量数据是决策和改进的基础。
MSA作业管理程序
采用下列公式计算有关参数，然后绘图.
方程式：Y=b+ax
式中：x=基准值y=偏倚
b=截距a=斜率拟合优度= R2
斜率：a=
截距：b=
合优度：
线性=斜率X过程变差
线性%=线性/过程变差X100%
5.8.6线性接受准则:
5.8.6.1对测量重要特性的系统，线性%≤5%可接受.
5.8.6.2对测量一般特性的系统，线性%≤10%可接受.
5.1.1量具分析时机：
（A）新产品开发时或过程能力不足，PV不同时；
（B）使用新型量具，EV不同时；
（C）操作人员不同，AV不同时；
5.1.2分析对象：依控制计划中所列的控制特性所规定之量规仪器，实施分析，确认测量变异对过程变异/产品公差的影响程度。
5.2量具R＆R分析方法
虽然作业者人数、测量次数及零件数可能改变，但分析最佳方法如下:
5.2.5重复第5.2.3--5.2.4节，但以不同的随机顺序进行测量。再将数据填入在《量具重复性与再现性数据表》第2、7及12行中。
5.2.6如须第三次测量，则重复第5.2.5节，并将结果填入《量具重复性与再现性数据表》第3、8及13行中。
5.2.7如因无法取得大样本数或同时取得所需要的样本，则可改成下列方式：a.请A作业者测量第一件并将测量值填入《量具重复性与再现性数据表》第1行，B作业者测量第一件并记入第6行，作业者C测量第一件并记入第11行。
5.5.1重复性大于再现性(EV>AV)时,可能原因如下:
a测量仪器须加以保养。
b量具须重新设计以提高刚性。
c量具之夹紧或定位方式须加以改善。
d
5.5.2
a
b
c
18测量系统分析(MSA)管理程序
5.3.3均值极差法（X~R）
5.3.3.1选择3个操作员抽取10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量3次；
凡呈现不稳定状态（失控）时，必须对量具进行校准或维修。量具维修后应重新和稳定性分析。
5.5偏倚分析
5.5.1独立样本法
A．获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品，则选取一个样品，但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，并对每个样品用更精密的量具测量10次计算其平均值，此值即为“基准值”。
A．GRR＜10%可接受。
B．10%≤GRR≤30%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。
C．GRR＞30%不能接受，必须改进。
5.4稳定性研究
5.4.1选取一个样品，并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品，则从产品中选取一个样品，其测量值应处于预期测量范围的中间区域，将其作为标准样品。可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，对每个样品单独测量并绘控制图。但一般只需做中间值一个就可以了。
A．对测量重要特性的系统偏倚%≤10%时接受。
B．对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。
C．偏倚%＞30%时拒绝接受。
5.6线性分析
5.6.1选5个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。
5.6.2用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。
干货MSA测量系统分析流程及方法详解
均值比较法
比较不同操作员、不同设备或不同时间下的测量数 据均值，判断是否存在显著差异。
图解法
利用箱线图、柱状图等图表展示不同条件下 的测量数据分布情况，以便直观地评估测量 系统的重复性和再现性。
04
CATALOGUE
独立样本t检验
通过比较测量值与标准值或参考值之间的差异，判断测量 系统是否存在偏倚。
01
配对样本t检验
对同一样本在不同时间或不同条件下的 测量值进行比较，以评估测量系统的偏 倚情况。
02
03
回归分析
通过建立测量值与标准值之间的回归 模型，计算回归系数和截距，以判断 测量系统是否存在偏倚。
线性分析方法
准确性。
05
02
选择合适的测量设备
根据测量目标和要求，选择适当的测量设备 ，确保设备的精度和稳定性满足需求。
04
实施测量
按照测量计划进行测量，记录测量数 据，并对数据进行初步处理和分析。
06
改进和优化
根据分析结果，对测量系统进行改进和优化， 提高测量精度和效率。
注意事项与常见问题解决方案
01
02
03
MSA测量系统实施步骤与注意 事项
实施步骤
明确测量目标
确定需要测量的关键特性和参数，明确测量目 的和要求。
01
制定测量计划
制定详细的测量计划，包括测量时间 、地点、人员、设备、方法等，确保
测量过程的可控性和可重复性。
03
分析测量结果
采用适当的统计方法和技术手段，对测量数 据进行深入分析，评估测量系统的稳定性和
大数据在MSA中的价值挖掘
测量系统分析MSA管理程序
1、目的：为了分析各种测量和试验设备系统的测量结果存在的差异，必须对其进行适当的统计研究，特制订本控制程序，以便科学实用地对测量系统进行分析。
2、范围：2.1凡列在公司产品控制计划上的量具，且下列量具必须进行测量系统分析：①与特殊特性相关的量具；②与成品的最终检验相关的量具；③检验人员检验时的量具；2.2 测量系统分析实际应用中，同类量具（分辩率相同，构造原理相同）一般可选择一个或若干个测量的特性容差较小者进行分析；且对于计量型测量系统一般只对其重复性和再现性进行分析，但每类量具中至少选择一个对其“五性”进行分析。
3、职责：3.1 品质部负责策划量具的测量系统分析计划。
3.2 各部门配合品质部实施测量系统分析计划的实施。
3.3 生技部负责定义产品控制计划上关键特性所用的量具。
4、工作程序4.1 测量系统分析（MSA)的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 每年要实施一次MSA.4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1)量具进行了较大的维修；（2)量具失准时；（3)顾客需要时；（4)重新提交PPAP时；（5)测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA)的准备要求4.2.1制订MSA计划，包括以下内容：1) 确定需分析的测量系统；2) 确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特征；3) 确定分析方法；对技术性测量系统可采用极差和均值极差法；对技术性测量系统，可采用小样法；4) 确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；5) 对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；6) 确定分析人员和测量人员；7) 确定样品数量和重复读书次数。
4.2.2 量具准备1) 应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA 分析；2) 确保要分析的量具是经校准合格的；3) 仪器的分辨率i：一般要小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10.在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016）1.目的为分析出现在各种测量和试验设备系统测量结果的变差，并进行适当的统计和研究。
2.范围适用于本公司周检生产产品过程的新购的检验和试验设备、试验室适用的检验和试验设备，以及质量科成品检验员适用的检验和试验设备，对其进行重复性和再现性的测量系统分析。
测量系统分析，分计量型和计数型两类。
3.相关文件3.1 《产品质量先期策划控制程序》3.2 《检验、测量和实验设备控制程序》4.职责4.1质量科根据产品质量先期策划和控制计划，制订MSA计划提出“MSA清单”。
4.2质量科依据MSA计划实施MSA研究，并保存MSA记录。
5.工作程序5.1计量型测量系统分析。
5.1.1取样随机取测量对象的同样同批零件10个，编号1#--10#。
5.1.2测量三个测量者采用同一种量具，随机测量样件的同一个特性二～三次。
记录所测结果。
5.1.3列表计算、作图和报告。
用均值极差法进行重复性和再现性的计算。
计算法、作图法和报告见附录-----“计量型测量系统分析-----图表分析（X&R）”。
5.1.4评价采用百分比评价法和图示评价法。
A.百分比评价法参数如下：PV------零件加工过程的变差TV------总变差R&R---标准双性百分值（1）当R&R≤10%时，认为此测量系统是可以接受的；（2）当10﹤R&R≤30%时，此测量系统视应用的重要性、成本、维修费用等有条件接受；（3）当R&R﹥30%时，此测量系统不能被接受。
（4）且分级比ndc≥5 （ndc≥常数（π）×PV/R&R）B.图示判别法用均值图和极差图判别。
（1）均值图法如果均值图的上下限内的点子大于50%时，则说明该测量系统不适用本过程控制系统。
必须有在上下限外50%起限点，该测量系统才能运用于此加工过程的测量。
（2）极差图法所有的点均应在限值之下。
MSA分析管理控制程序(最新版)
MSA分析管理控制程序1 目的正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产。
2适用范围适用于本公司所有生产现场测量系统分析。
3定义MSA：（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4职责4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4.2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。
5 工作程序5.1 需求判定：5.1.1公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2以下情况要做测量系统的分析：a．与测量系统有关的顾客投诉；b．当认为测量结果有异常且必要时。
5.1.3分析评定的统计特性：a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；b)重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差；c)再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量值总变差。
e)线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5.1.4根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5.1.5测量系统分析计划的内容包括：.量具名称和精度；.测量特性(长度、重量等)；.测量人员；.测量方法；.选择分析的统计特性；.完成测量分析的时间。
5.2 取样并分析：以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5.2.1偏倚：a 从生产过程中任取一样件；b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值；c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值；d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值。
MSA管理程序【精选文档】
1。
目的规定测量系统分析和评价的方法，以及明确测量系统的接收准则，从而确保测量数据的有效性。
2.范围控制计划中规定使用的测量系统并且离最近一次MSA评价六个月以上者。
3。
权责由质量部负责测量系统分析。
4.定义4.1 MSA：测量系统分析；4。
2 EV：重复性——设备变差;4。
3 AV：再现性——评价人变差；4.4 XYR：重复性和再现性；4.5 PV：零件变差；4.6 TV：总变差；4。
7 ndc：测量系统分辨率。
5。
作业内容5。
1工作流程5。
2计数性测量系统接受准则及评价：A．计算3个评价人两两之间的一致性Kappa=(p0—pe)/(1— pe)（p0=对角线单元中观测值的总和,pe =对角线单元中期望值的总和）；B．再计算3个评价人与基准之间的一致性Kappa= (p0-pe)/（1-pe）（p0=对角线单元中观测值的总和，pe=对角线单元中期望值的总和)。
C。
Kappa的接收准则是：大于0.75表示好的一致性(Kappa最大为1）;小于0.4表示一致性差。
D. 测量系统的有效性及漏发和误发接收准则：6。
相关文件化信息6.1 外来文件—测量系统分析（MSA）教材6。
2 QEP7。
1.7 监测资源控制程序6.3 QER7.1。
5—06 量具重复性和再现性数据收集表6。
4 QER7.1.5-07 量具重复性与再现性报告6。
5 QER7.1。
5-08 计数型数据小样法分析表6.6 QER8。
3—33 测量系统分析计划6。
修改栏编制：审核：批准：。
日期：日期 : 日期: .。
MSA测量分析系统分析管理程序
5.5根据测量系统分析计划进行相关MSA分析
5.5.1本公司品检部根据使用单位采集的数据，按照测量系统分析计划要求，进行MSA分析。
5.5.2测量系统分析的每种性能分析（指：计量型量具研究方法有2种，如：重复性、再现性；计数型量具研究方法有1种，如：小样法）之具体操作和方法由测量系统分析工作人员按附件之规定进行作业
(B）如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。
1.6均值极差法
1.6.1选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次。
(A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
(B）让操作员A以随机的顺序测量5-10个样品，然后让操作员B和或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品。
1.5零件评价人平均值和重复性极差分析
1.5.1选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。
(A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
1.1确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、千分尺等）工序量具、差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析MSA控制程序1 目的为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备，通过应用适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果不确定度已知，为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证。
2 适用范围适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析。
3 职责3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备，并定期校准和检定。
根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析，确定测量系统的可接受程度，对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施。
3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容。
3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训。
3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析。
4 工作流程4.1 术语4.1.1 偏倚（也称为可接受的基准值或标准值）：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值。
通常称为准确度。
4.1.2 稳定性（也称飘移）：是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。
稳定性反映了偏倚随时间的变化。
4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程（范围）内，偏倚值的差值。
线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。
4.1.4 重复性：是由一个评价人（操作者），采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量值变差。
4.1.5 再现性：是由不同的评价人（操作者），采用相同的种测量仪器，测量同一零件的同一特性时，获得的测量平均值的变差。
4.2 测量系统分析的准备4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境，确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备，以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测量和试验设备除外委定期检定外，还需要在本公司内部进行测量系统分析，以验证测量系统是否具有所需的统计特性以及环境因素对测量系统是否有显著影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1．《MSA——稳定性报告》
——评价结果
品质科科长（含副）
●
实验室分管
B
同上
1．《MSA——线性报告》
——计算结果
2．线性图
5.4.3线性评价
对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5%接受，线性%＞5%不接受；
对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10%接受，线性%＞10%不接受；
如果测量系统为非线性，应分析如下因素：
1．《MSA——小样法报告》
——评价结果
品质科科长（含副）
●
实验室分管
A
90%以上完成
1．测量系统评价不接受
5.5纠正
测量系统在被评价为不接受时，品质科应组织包括技术、车间人员在内的小组进行原因分析，并出《纠正和预防措施报告》。纠正后应再次进行MSA分析。
计量型：
GRR：n=10；
稳定性：n=1；
线性：n≥5（样件的被测量值需含盖量具的测量范围）；
计数型：n=20（必须包含不合格品）；
1．《MSA实施计划》
——样件、样件数
实验室分管
●
计量员
B
●
1．《MSA实施计划》
5.2.4实施计划批准
计量员制定《实施计划》后，由实验室分管审核，品质科科长（含副）批准实施。
计量型量具用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；
对过程参数进行监控的量具用稳定性分析方法；
对计数型量具用小样法
需要时对测量系统进行偏倚、线性分析
1．《MSA实施计划》
——分析方法
实验室分管
实施前一个工作周
计量员
●
●
1．《MSA实施计划》
5.2.2确定测量者
测量人员应从日常操作人员中选择，规定测量人数m及测量次数t。
初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；
测量装置维修或搬迁；
操作人员变动；
每天使用频率高于7小时；
产品出现大批不合格；
过程能力Cpk＜1.33；
GRR在10-30%之间；
顾客要求
1．《MSA计划》
品质科科长（含副）
一个月
实验室分管
B
正确性＞90%
1．《MSA计划》》
5.2实施计划
5.2.1确定分析方法
计量型：
GRR：m=2-3，t=2-3；
稳定性：m=1，t=5（定期）；
线性：m=1，t≥10
计数型：m=2，t=2
1．《MSA实施计划》
——测量人员、次数
实验室分管
●
计量员
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
●
●
1．《MSA实施计划》
5.2.3确定样件
样件应从同一批产品的不同班次中选取，样件数量n：
——数据
4．《MSA——小样法报告》
——数据
计量员
●
测量员
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
●
1．《MSA——GRR报告》
——计算结果
2．《MSA——稳定性报告》
——计算结果
3．《MSA——线性报告》
——计算结果
5.3.2做图
GRR应绘制Xbar-R图（取出特殊因素）；
稳定性分析应绘制Xbar-R图或Xbar-S图；
线性分析应绘制线性图。
1．Xbar-R图
2．Xbar-R图或Xbar-S图
3．线性图
实验室分管
●
计量员
A
准确性＞95%
1．《MSA——GRR报告》
——计算结果
2．Xbar-R图
5.4评价
5.4.1GRR接受准则
GRR＜10%可接受；
10%≤GRR≤30%根据测量系统的重要性、维修费用及产品的特殊特性，进行分析或决定是否使用；
3.5测量系统：给被测量的特性赋值的操作人员、设备、量具、操作、程序和软件的总和。
4、作业过程：
过程输入
过程输出
过程绩效
1．《MSA计划》
1．《MSA——RR报告》
2．《MSA——稳定性报告》
3．《MSA——线性报告》
4．《MSA——小样法报告》
5．《纠正和预防措施报告》
1．《MSA计划》完成率95%
GRR＞30%不能接受，必须改进；
ndc≥5；
≥50%的点应在控制限之外。
1．《MSA——GRR报告》
——评价结果
品质科科长（含副）
●
实验室分管
B
同上
1．Xbar-R图或Xbar-S
5.4.2稳定性评价
依据《SPC手册》的方法，对测量系统的Xbar-R图或Xbar-S进行分析：
超出控制限的点（特殊因素）；
1．《MSA实施计划》
——批准
实验室分管
计量员
●
品质科科长（含副）
A
准确率＞98%
1．《MSA实施计划》
——批准
5.3实施
5.3.1测量
GRR分析时测量人员应在不知前次测量结果的情况下对已编号的样件进行测量。数据记录在《MSA——GRR报告》数据栏内。
稳定性分析时测量员应按规定的时间间隔将测量数据记录在《MSA——稳定性报告》数据栏内。
线性分析时测量员应随机选择样件进行测量，并将数据记录在《MSA——线性报告》数据栏内。
小样法分析时测量人员应在不知前次测量结果的情况下对已编号的样件进行测量。数据记录在《MSA——小样法报告》数据栏内。
1．《MSA——GRR报告》
——数据
2．《MSA——稳定性报告》
——数据
3．《MSA——线性报告》
2．《纠正和预防措施报告》关闭率98%
5、作业程序：
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
0遗漏
1．《监视和测量装置台帐》
2．《控制计划》
3．顾客要求
5.1 MSA计划:
每年12月编制下一年度MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统，每年至少分析一次，且间隔不大于12个月。另外在下列情况下应制定MSA计划：
3.2R&R：重复性和再现性——Repeatability and Reproducibility的英文缩写。
3.3 GRR：量具重复性和再现性——GageRepeatability and Reproducibility的英文缩写
3.4小样法：研究计数型测量系统的一种方法。由两位评价人以可防止偏倚的方式，两次各测量相同的20个样本（含高于和低于规格限值的样本），所有测量结果一致则接受该量具。
1、目的：
分析测量系统变差，为测量系统的改进提供可靠信息；使测量系统处于受控状态，以确保测量结果的准确性和可信度。
2、适用范围：
本程序适用于本公司控制计划中提及的测量系统；顾客有要求的测量系统。
3、定义：
3.1MSA：测量系统分析——Measurement Systems Analysis的英文缩写。
在工作范围内，上限和下限没有校准；
最大或最小值校准量具误差；
仪器磨损。
1．《MSA——线性报告》
——评价结果
品质科科长（含副）
●
实验室分管
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
●
1．《MSA——小样法报告》
——数据
5.4.5小样法评价
所有的测量结果一致，接受；
测量结果有不一致，不接受；