3轴类零件加工基本知识

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轴类零件的加工工艺及技术要求

轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。

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轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。

它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。

轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。

这些技术要求必须在加工中给予保证。

因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。

由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。

外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。

4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。

中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。

但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。

1.(1)轴类零件概述

轴类零件的特点
• 长度大于直径； • 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、
沟槽等； • 有一定的回转精度。
1.1轴类零件加工
轴类零件的分类
• 光滑轴； • 阶梯轴； • 空心轴； • 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、
凸轮轴、花键轴）。
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1.1轴类零件加工
阶阶梯梯轴轴
1.1轴类零件加工
1.1轴类零件加工
2. CA6140车床主轴技术要求
• 支撑轴颈 • 端部锥孔 • 空套齿轮轴颈 • 螺纹 • 主轴各表面的表面层要求
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1.1轴类零件加工
主轴支承轴颈的技术要求：
– 支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为 0.005mm；
– 支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触率≥70%，可用来调整轴承间隙；
心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
1.1轴类零件加工
轴头的技术要求：
– 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm；
– 尺寸精度要求为IT5~IT6； – 由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支
承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
1.1轴类零件加工
主轴工作表面（锥孔）的技术要求：
– 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、 B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.1 mm；
– 锥面接触率≥70%； – 表面粗糙度Ra为0.4m； – 硬度要求48~52HRC； – 该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴
1.1轴类零件加工

《车工实训》项目2 任务3 典型轴类零件的加工

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任务3 典型轴类零件的加工
注意事项 1、安装车刀时刀尖必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线误差。 2、转动小滑板时，应使小滑板旋转角度略微大于圆锥半角，然后再逐步找正，注意车刀与工件之间的间隙对锥度的影响。 3、车削圆锥表面时，小滑板不宜过松，以防止圆锥表面产生高低波纹。 4、车刀要始终保持锋利，圆锥面要一刀车出。
二、车削圆锥面圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，车床主要加工外圆锥面，有
转动小滑板法、偏移尾座法、仿形法和宽刃刀车削法等方法。
1、转动小滑板法
转动小滑板法的工作原理
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任务3 典型轴类零件的加工
2、偏移尾座法偏移尾座法的工作原理是在两顶尖之间车削外圆锥时，床鞍平行于主轴轴线移动，尾座横向偏移一段距离S 后，工件旋转中心与纵向进给方向相交成α/2 的角，，因此，工件被车成了圆锥,偏移尾座法只适合加工锥度较小，长度较长的外圆锥面。
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任务3 典型轴类零件的加工
知识准备
一、车外沟槽 1、概念
用车削方法加工工件的槽称为车槽。工件外圆和平面上的沟槽称为外沟槽，工件内孔中的沟槽称为内沟槽。常见的外沟槽有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽
常见的外沟槽
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任务3 典型轴类零件的加工
2、车削外沟槽的方法
外沟槽的车削方法
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任务3 典型轴类零件的加工
Step4 调头，夹持限位台，车端面，保证总长120±0.2 mm，钻中心孔。
Step5 “一夹一顶”装夹工件，粗精车φ36 mm、φ43 mm 外圆至尺寸要求，并控制长度40±0.1 mm 和表面粗糙度Ra 值3.2 μm。
Step6 车槽，控制外圆φ30 mm，长度4 mm，倒角C1 一处，其余C0.5。

轴类零件加工工艺

• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1．功用、结构
功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关系协调地工作。
结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
a）
b）
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2．防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
（1）使夹紧力均匀分布，如图a所示（2）变径向夹紧为轴向夹紧，如图b所示（3）增加套筒毛坯的刚度，如图c所示
外力
切削力
重力离心力
（1）增大刀具的主偏角（2）内、外表面同时加工，如图c所示（3）粗、精加工分开进行增加辅助支承配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关，常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料，孔径较大、长度较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1．保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方式加工：指棒料按四个轴承套零件尺寸下料，四件同时加工
传动轴是轴类零件中使用最多、结构最为典型的一种阶梯轴，所示。该轴为小批量生产，材料选择45钢，淬火硬度40～45HRC。试分析其加工工艺过程。
1．结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为典型的阶梯轴结构，有两个支承轴颈。
2．技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm；用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7，表面粗糙度Ra值为 1.6μm；右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm；左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm；轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm，可保证齿轮平稳传动。

轴类零件加工工艺介绍

轴类零件加工工艺介绍第一节第一节轴类零件加工一、一、概述(一)、轴类零件的功用与结构特点1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，与保证装在主轴上的工件或者刀具具有一定的回转精度。

2、2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴与异形轴（包含曲轴、凸轮轴与偏心轴等）四类。

图轴的种类a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g）偏心轴h)曲轴i) 凸轮轴若按轴的长度与直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝与挠性轴（L/d＞12）两类。

3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔（二）要紧技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的要紧表面，它影响轴的回转精度及工作状态。

轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。

2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），通常应限制在直径公差点范围内。

对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其同意的公差。

3、位置精度要紧是指装配传动件的配合轴颈相关于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而通常精度轴为0.01～0.03mm。

此外还有内外圆柱面的同轴度与轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。

4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不一致，可有不一致的表面粗糙度值，比如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大与精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。

(三)、轴类零件的材料与毛坯合理选用材料与规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度与使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。

1、轴类零件的材料通常轴类零件常用45钢，根据不一致的工作条件使用不一致的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性与耐磨性。

轴类零件_精品文档

轴类零件摘要：轴类零件是机械传动系统中不可或缺的重要组成部分。

本文将从轴类零件的定义、分类、功能、设计要点等方面进行详细介绍，旨在帮助读者了解和掌握轴类零件的基本知识。

1. 引言轴类零件是机械传动系统中起着连接、支撑和传递动力的作用的零部件。

在机械工程中，轴类零件的设计与制造对于保证传动系统的正常运转至关重要。

本文将围绕轴类零件的定义、分类、功能和设计要点等方面进行探讨。

2. 轴类零件的定义轴类零件是指在机械传动系统中作为主动与从动元件之间的连接部分，用于支撑、传递动力和承受负载的零部件。

轴类零件通常由金属材料制成，具有较高的强度和硬度。

3. 轴类零件的分类根据用途和结构形式的不同，轴类零件可以分为以下几种：3.1 固定轴：用于将动力传递给从动零件的轴类零件，固定在机械设备中并与其他零件连接。

3.2 支承轴：用于支撑机械设备中其他元件或部件的轴类零件，通常由两个或多个支承轴组合而成。

3.3 编织轴：用于连接两个或多个旋转部件的轴类零件，通常在传动系统中起到平行轴传动的作用。

3.4 传动轴：用于将动力从一个装置传递到另一个装置的轴类零件，通常作为主动与从动零件之间的连接。

4. 轴类零件的功能轴类零件作为机械传动系统的核心组成部分，具有以下几个主要功能：4.1 承载负载：轴类零件能够承受传动过程中产生的负载，保证传动系统的稳定运行。

4.2 传递动力：轴类零件能够将主动零件传递的动力传递给从动零件，实现机械传动系统的正常工作。

4.3 支撑元件：轴类零件作为机械设备中的支撑部件，能够支撑其他元件或部件，保证整个机械系统的稳定性。

4.4 连接部分：轴类零件作为连接主动与从动元件的部分，实现传动系统的有效连接，保证力的传递和能量转换。

5. 轴类零件的设计要点在轴类零件的设计过程中，需要考虑以下几个关键要点：5.1 强度计算：根据传动系统的工作条件和负载要求，进行轴类零件的强度计算，以保证轴的安全使用。

5.2 材料选择：选择合适的材料，考虑轴类零件的强度、硬度和韧性等指标，以满足传动系统的工作要求。

三轴数控车等截面零件加工技术

三轴数控车等截面零件加工技术摘要：本文研究了三轴数控车等截面零件加工技术，分析了数控切削中的刀具补偿问题，针对等截面轮廓零件加工方式，设计了平切和环切两种加工方式，对算法理论进行初步介绍。

建立加工所用刀具的刀具模型，介绍了等截面粗加工和精加工方法，进一步理解三轴数控车等截面零件加工技术。

关键字：三维数控车，等截面零件，加工1.引言数控车床可以加工各种回转表面，当加工圆周表面或端面上的加工键槽或端面孔时，就要移动到其他机床上进行加工，实际中由于零件加工精度要求，需要零件在一次装夹中完成所有工序，因此普通车床显然不能满足这种以回转面为主要加工任务，兼有圆周表面或端面上加工的零件。

三轴数控车床在传统车床基础上增加了动力铣、钻、镗和辅主轴的功能，除了具有普通车床常规的X轴、Z轴控制，还有C轴功能，使工序在车床上一次完成，与铣削动力头的配合可以在工件上完成特殊型面的加工，，增加了机床的工艺加工范围。

1.数控车削中心发展现状三轴数控车床实现了多功能、复合化加工，在回转体类零件中有75%以上的零件在车削后要进行铣削、钻削或攻丝等工序，而且很多都存在背面二次加工问题。

这些加工工序在一台三轴数控车床上就可以实现，减少了工件多次周转和装夹，提高了零件加工精度。

三轴数控车床的发展经历了三个阶段，初始阶段，是高速度加工阶段，高速主轴将主轴和电机集成为一体，采用带装入式主轴电机的主轴套筒部件化结构等新技术，使主轴转速达到10*104-20*104r.min的水平。

多功能及复合化阶段，三轴数控车床将多种工艺集成到一台机床上，实现装夹工程的一次完全加工，使机床表现出多功能复合化趋势。

随着技术发展，抛光、磨削等高级工艺不断加入机床。

高功能与低价格结合的阶段，这一阶段带来机床的很多技术创新，如零部件模块化、通用化设计；出现数控和手动兼用的机床；经济型数控机床等。

1.三轴数控车等截面零件加工技术3.1零件轮廓的处理零件轮廓处理主要有样条轮廓的离散化处理和轮廓拐角的过渡处理。

机械制造及工艺——轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺第一节概述一、轴类．件的功用和结构特点轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。

根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。

（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等）轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。

二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。

一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。

轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。

第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。

本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。

一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。

粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。

加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。

半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。

半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。

精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。

轴类零件的加工方法

轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。

2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。

3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。

4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。

磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。

5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。

钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。

6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。

切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。

此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。

具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

下面由店铺向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。

轴类零件加工工艺知识和内容轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。

一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。

1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。

2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。

对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。

且选择平整光滑表面，让开浇口处。

选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。

4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。

符合基准统一原则。

尽可能在多数工序中用同一个定位基准。

尽可能使定位基准与测量基准重合。

选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

针对上述要求，现举例说明如下。

一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。

渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。

主轴加工工艺过程1、车工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞规1：5环规工序内容：按工艺草图车全部至尺寸(1)一端钻中心孔φ2。

(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。

(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1注：最后要进行检查2、淬工序内容：热处理S0.9-C593、车工序内容：去碳。

一端夹牢，一端搭中心架(1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40(2)修钻中心孔φ5B型(3)调头(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角4、车工序采用设备：CA6140工序内容：一夹一顶(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30+6.0 +5 .0++(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43(3)车φ35至φ353+0.4+0.3(4)车砂轮越程槽5、车工序内容：调头，一夹一顶(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5(2)车φ40至φ40+0.6+0.5(3)车砂轮越程槽6、铣工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸7、热工序内容：热处理HRC598、研工序内容：研磨二端中心孔9、外磨工序采用设备：M1430A工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵)(1)粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可(3)粗磨1:5锥度，留磨余量10、内磨工序采用设备：M1432A工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25 11、热工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力12、车工序采用设备：Z-2027工序内容：一端夹住，一端搭中心架(1)钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻(2)调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹(3)锪孔口60°中心孔(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改)(5)锪60°中心孔，表面精糙度0.813、钳工序内容：(1)锥孔内塞入攻丝套(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸14、研工序内容：研中心孔Ra0.815、外磨工序内容：工件装夹于二顶尖间(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%16、磨工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸17、研工序内容：精研中心孔Ra0.418、外磨工序采用设备：M1432A工序内容：(1)精磨、工件装夹于二顶尖间(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差19、内磨工序采用设备：MG1432A工序内容：工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2–ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”20、普工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。

机械轴类零件的加工工艺PPT课件

§13－1 轴类零件的加工
一、概述二、轴类零件的主要技术要求三、轴类零件机械加工的主要工艺问题四、轴类零件加工实例
一、概述
1．轴类零件的功用
（1）轴类零件的功用支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动机、离合器、差速器一些动力转动机构中，所以轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
（3）轴类零件的加工表面
内、外圆柱面内、外圆锥面台阶平面和端平面螺纹、花键、键槽和沟槽
2．轴类零件的材料和毛坯
（1）材料碳素结构钢合金结构钢
（2）毛坯圆棒料锻件铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1．定位基准
中心孔外圆表面和内孔表面
2．加工顺序的安排
粗、精加工分开进行粗加工外圆表面时，应先加工直径大的外圆，后加
工直径小的外圆空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3．热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理粗加工后安排调质热处理工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆

三轴连杆零件的加工工艺规程及钻Φ35孔的专用夹具设计说明书

序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课已经大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。

它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。

另外，也为今后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。

学生通过机械制造工艺学课程设计，在下述几个方面得到锻炼1.能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量2.学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。

因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。

由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请老师给予批评指正。

一、零件的分析(一)零件的工艺分析分析零件图可知，该三轴连杆的侧面端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra6.3以上，故可用铣削加工。

Φ25H6的孔、Φ35H6的孔的粗糙度均为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。

Φ90H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用粗镗-半精镗-精镗的工艺过程在钻床上加工。

各个内孔对精度要求较高，而端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。

该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以铣床的粗加工就可达到要求。

(二)零件的技术要求分析三轴连杆零件图纸将该三轴连杆的全部加工表面及技术要求列于表中。

三轴连杆加工表面及技术要求表(三)确定三轴连杆的生产类型该三轴连杆的生产为中批生产。

二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式有零件技术要求知，零件材料为45钢，零件使用锻件，锻造拔模斜度不大于7°。

轴类零件加工课件-PPT课件

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4)表面粗糙度轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。一般说来,支承轴颈的表面粗糙度要求
为Ra0.63～0.16μm。配合轴颈的表面粗糙度 Ra2.5～0.63μm。
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CA6140型车床主轴简图
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3.轴类零件的材料与毛坯
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轴的种类
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2.轴类零件的主要技术要求
1)尺寸精度轴颈是轴类零件的重要表面,它的直径精度根据使用要求通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 2) 形状精度轴颈的几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制在直径公差范围之内。对几何形状精度要求较高时,则应在零件图上专门标注形状公差。
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(3)减小表面粗糙度值。因为每颗磨粒切削厚度变小,表面切痕深度浅,表面粗糙度值小,作用在工件上的法向磨削力也相应减小,所以又可提高加工精度。
但高速磨削对砂轮、机床均有一些特殊要求,应予充分注意。
• 必须提高砂轮的强度,以免砂轮因离心力而破裂,按切削速度规范选用砂轮。
• 砂轮主轴的轴承间隙要适当加大,冷态间隙为0.04～ 0.05mm,热态间隙为0.03mm左右。
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2.加工阶段的划分
由于轴是多阶梯（机床主轴还带通孔）的零件,切除大量金属后,会引起残余应力重新分布而变形,故安排工序时, 一定要粗精分开,
(1)粗加工阶段: 目的:切除大部余量,提高生产率,留足够余量,及时发
现缺陷。
粗加工之后安排调质处理：提高综合机械性能，为后续热处理做准备；去除内应力。
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机械制造基础：轴类零件加工

轴）。
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图5-1 轴的种类 (a) 光轴 (b) 空心轴 (c) 半轴 (d) 阶梯轴 (e) 花键轴
(f) 十字轴 (g) 偏心轴 (h) 曲轴 (i) 凸轮轴
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2. 轴类零件的主要技术要求 ⑴ 加工精度
① 尺寸精度：一是支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，通常为IT 5~IT7；二是配合轴颈，常为IT6~IT9。
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1．零件；承受载荷；传递扭矩。
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➢ 轴类零件的特点长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等；有一定的回转精度。 ➢ 轴类零件的分类光滑轴；阶梯轴；空心轴；异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键
② 形状精度：主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。一般应限制在尺寸公差范围内，精密轴，另行规定其几何形状精度。
③ 位置精度：包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
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3. 轴类零件的材料、毛坯及热处理 (1) 轴类零件的材料及毛坯 ① 材料常用45钢，精度较高：40Cr、GCr15、65Mn，球墨铸铁；高速、重载轴：20CrMnTi、20Mn2B、20Cr或
38CrMoAl等。 ② 毛坯常用圆棒料；锻件：毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿
表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。铸件：大型或结构复杂的轴。
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⑵ 轴类零件的热处理正火或退火：锻造毛坯，可以细化晶粒，消除应力，降低硬度，改善切削加工性能。调质：安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火：安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。低温时效处理：精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后进行。