新版GMP认证检查缺陷
GMP认证现场检查缺陷项整改报告
GMP认证现场检查缺陷项整改报告报告摘要：本报告旨在总结GMP（Good Manufacturing Practice，良好生产规范）认证现场检查过程中发现的缺陷项，并提出整改方案。
通过对这些问题的解决，旨在确保生产过程符合GMP标准，从而提高产品质量和安全性。
1. 背景介绍在GMP认证现场检查中，我们发现了下述缺陷项。
这些问题包括但不限于：生产设备的维护与保养不到位、人员操作不规范、清洁和卫生管理不严格、记录和文档管理不完善等。
这些缺陷项的存在可能会对产品质量和安全性造成潜在威胁。
2. 缺陷项分析在本节中，我们对发现的缺陷项进行了详细分析，以便于更好地理解问题产生的原因和潜在影响。
我们依次列出每个缺陷项的具体情况，进行分析。
2.1 生产设备的维护与保养不到位我们发现，生产设备在长时间运行后出现故障的情况较为频繁。
这可能是由于设备的日常保养和维护工作没有得到及时和充分的执行，导致设备性能下降和故障率上升。
这给生产进程带来了不必要的停工和生产延误。
2.2 人员操作不规范在工人操作过程中，我们发现了一些操作不符合GMP规范的行为，如未按规定程序进行洗手、未佩戴清洁工作衣物、操作过程中的随意行为等。
这种不规范的操作可能导致交叉污染和产品污染的风险增加。
2.3 清洁和卫生管理不严格我们检查了生产场所的清洁和卫生状况，并发现一些问题。
生产区域的地面、墙壁和设备表面清洁不彻底，存在积尘和污渍。
卫生设施和洗手间的清洁状况也不尽如人意。
这样的环境存在潜在的微生物和细菌滋生的风险。
2.4 记录和文档管理不完善在检查中，我们注意到记录和文档管理存在问题。
一些生产记录和文件没有按照规定进行归档和保存，或者存在错误和遗漏。
这可能对生产过程的追溯性和质量控制造成隐患。
3. 整改方案针对上述缺陷项，我们制定了以下整改方案，以确保问题得到有效解决和改善：3.1 生产设备的维护与保养不到位加强设备维护与保养工作，确保设备按照规定进行定期检查、清洁和维护，并制定相应的操作指南和培训计划。
新版GMP检查常见缺陷(部分)
检查常见缺陷：未对辅料残留物环氧乙烷进行检测。
（第12条）质量受权人的相关培训不到位。
（第25条）未建立人员因身体不适而不适应生产的报告制度。
（第29条）对参观和未经培训人员进入生产区和质量控制区未进行更衣指导。
（第23条）未严格执行一般生产区厂房的清洁或消毒的书面操作规程。
（第41条）未规范保存厂房、公用设施、固定管道建造或改造后的竣工图纸。
（第45条）对多产品共用厂房、设施、设备的可能性缺少相应的评估报告。
（第46条1款）设备的排水设施的防倒灌的装置非空气阻隔式。
（第51条）仓储区满足物料和产品的贮存条件的检查或监控记录不全。
冷库自动监控温度装置失灵。
（第58条）原辅料不合格区、成品退货和召回区未进行有效隔离。
（第61条).设备预防性计划和操作规程不完善，维护和维修记录不全。
（第80条）用于药品生产或检验设备和仪器的使用日志中缺少清洁、维护、维修等内容；第86条）应对制药用水及原水进行定期监测。
未对纯化水总回水和总送水的电导率进行日常监测。
（第100条）空气净化设备安装清单未存档；用于洁净室灭菌的浓度确认无相应文件说明；洁净室消毒周期确认资料内容不完整（第139条）。
物料接收记录未注明包装容器的数量；未注明生产厂家。
（第106条）缺少确认每一包装内原辅料的记录。
(第110条）工艺验证中未对混合均一性进行统计分析。
（第138条）验证方案及报告中缺融浆罐、反应罐搅拌速度，搅拌桨的最低高度、反应温度等运行参数，并未对参数评价。
（第139条5款）对新建车间设备运行与制品生产过程验证，质量控制缺少与原车间进行比较评价。
（第142条）验证总计划未对空调净化系统、制药用水系统年度质量回顾等相关内容提出要求。
（第145条）生产工艺规程和部分操作规程及记录内容不全。
一些操作参数和控制参数不明确。
（第150条）批生产记录的修订未按操作规程管理。
（第153条）文件的起草、修订、审核、批准签名和日期不规范。
（第154条）偏差和变更管理文件中没有明确规定偏差和变更的类别方式。
GMP认证现场检查缺陷项整改报告解读
目录１、现场检查缺陷项描述及缘由分析 (2)1.1主要陷项〔2 项〕描述及缘由分析 (2)1.2一般缺陷项〔15 项〕描述及缘由分析 (6)药品 GMP 认证初检现场检查缺陷项整改报告2023 年8 月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。
2023 年 11 月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。
依据《药品生产质量治理标准认证治理方法》〔试行〕规定，2023 年 1 月 28 日至 31 日国家 GMP 认证中心组织认证专家小组对我公司进展了 GMP 认证现场检查。
检查综合评定结果严峻缺陷项为 0 项，主要缺陷项为 2 项，一般缺陷项 15 项。
对此我公司准时拟定了缺陷整改方案，并严格依据方案规定进展整改。
１、主要缺陷项〔2 项〕描述及缘由分析1.1主要缺陷项〔2 项〕描述及缘由分析1.1.1“振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未承受针对铁屑的磁选装置，不能保证药粉加工中的铁屑剔除”：〔71 条〕”前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B 振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515 漩涡振荡筛。
” 设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配置剔除铁屑的磁选装置，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。
分别选用济南龙微制药设备生产的和江苏珍宝集团生产的。
1.1.2“未按药典标准对批号为 121201 批的冰片、107-120231 批薄荷脑进展含量测定，甘油、羟苯乙酯无托付检验即放行投入使用。
〔223 条〕”检查检验记录时，批号为 107-120231 批薄荷脑购进时，由于比照品未准时购置，加上有原厂检验报告，物料供给商为我公司稳定的长期供给商，QC 人员未进展含量测定，依据厂家含量出具报告。
121201 批冰片，QC 人员为技术检测含量，而 QC 主管未严格符合。
新版GMP认证缺陷条款大全
新版GMP缺陷条款汇总╳╳╳公司的新版GMP不合项大容量注射剂主要缺陷: ╳╳╳注射剂调配工序记录中释配后的体积数与验证后仪器读数对照表体积数不一致,生产部门与质量部门未安偏差处理程(第二百五十条, (第二百五十二条,)一般缺陷:1、部分培训的汇总内容不完整,未对微生物基础知识培训的计划培训人数、实际培训人数进行统计，也没有说明对未加培训人员的补充培训情况。
（第二十七条）2、灯检岗位人体检缺少辨色力的检查记录。
（第三十一条）3、物料仓库物料入口无挡雨雪设施。
（第六十条）4、D级区洁净区清洗后容器具未置于器具间存放，无保证干燥的措施。
（第八十五条）5、已经取样的塑料输液容器组合盖取样后未按规定恢复两层包装，也未先发放使用。
（第一百零三条）6、未对产品召回系统的有效性进行评估（第三百零五条）；7、2011年注射液的产品年度评价中缺少相关设备和设施的运行、确认等情况。
（第二百六十六条）；8、大体积水浴灭菌柜增加探头后，对此项变更控制的处理记录中缺少相关的风险评估；（第二百四十二条）9、配制系统确认验证方案内容不完整，未明确稀配液含量均一性确认项目的取样方案与可接受标准；（第一百四十八条）10、灌装岗位清场SOP中规定，灌装结束后没有使用完的非PVC膜材应在A级保护下包扎，现场检查操作人员未按SOP规定执行。
（第一百八十九条）11、使用微生物培养的培养箱无温度自动记录功能，原始记录中仅记录一次温度。
（第二百二十三条）12、╳╳╳细菌未按规定保存，现场检查时放置在2-8度冰箱内。
（第二百二十六条）13、2012年7月对工厂的自检范围不全面，只对生产车间、公用系统、仓库进行了自检，未对自检缺陷项的整改进行跟踪核实，也未对自检进行总结与评价。
（第三百零九条）新版GMP一般缺陷案例(2012-10-30 07:23:34)转载▼标签：杂谈厂房- 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。
- 地漏敞口／无存水弯。
- 液体和气体的出口处无标志。
新版GMP认证检查缺陷分析 (1)解析
GSP认证组 2人
医院制剂组 1人
人员概况
国家级药品GMP认证检查员6名 国际药品GMP检查员1名
国家疫苗GMP检查员1名
国家级药品GMP认证检查组长5名
全国药品GMP（2010年修订）检查员组长暨师资3名
全国药品GMP检查员骨干2名
科 室 设 置
• 认证检查科职能
• 药品生产企业GMP认证的技术审查和组织实施现场检查，
提 纲
总 缺 案 企 体 陷 例 概 分 讨 题 况 析 论 交 流
业 问
总
体
概
况
中心概况
江苏省食品药品监督管理局认证审评中心 江苏省药品不良反应监测中心 江苏省药物滥用监测中心
办公室
认证检查科
器械审评科
监测评价科
认证检查科设置
科 室 设 置
• 组织结构
分管领导
焦灵利
科室负责人
李国亮
GMP认证组 2人
质量手册
出现频率 0 1.213% 9.012% 10.65% 16.03% 7.885% 9.965% 16.81%
文件体系 设 备
物料与产品 确认与验证 文件管理
新版GMP认证检查缺陷分析
名称 出现次数 出现频率
生产管理
质量控制与质量保证 委托生产与委托检验
103
质量手册
8.925%
16.89% 0 1.646% 0.953% 0
新版GMP认证检查缺陷分析
严重缺陷
质量管理不符合要求 质量手册
成品检验报告报告日期为2011年，检验原始记录编号为：RED-***-2012年
检验结果偏差管理规程”制定时间为2013年，文件编号为SMP-***-2012
某公司新版GMP现场检查缺陷及整改措施
GMP认证现场检查缺陷项目整改报告大容量注射剂（造影剂）GMP认证现场检查缺陷项目整改回复报告国家药品认证管理中心于2011年5月10日至2011年5月13日对我公司位于大容量注射剂（造影剂车间）进行GMP认证现场检查，现场检查未发现严重缺陷和主要缺陷，发现一般缺陷13项。
公司按《药品生产质量管理规范》（2010年修订版）对存在的问题制定了整改计划，并按要求对存在问题进行整改，现将整改具体情况汇报如下：缺陷1、对洁净区操作人员清洁消毒工作的培训内容未能及时根据新修订GMP进行更新；质量转受权人部分法规知识欠缺。
（27）1)、将原执行文件PR-318G《三十、十万级洁净区清洁、消毒工作》、PR-316G《百、万级洁净区清洁、消毒工作》文件根据新版GMP要求进行修订，修订为PR-316H《A级、B级和C级洁净区清洁、消毒工作》、PR-318G H《D级洁净区清洁、消毒工作》。
将洁净级别按2010版规范附录要求分为A、B、C、D级，并在文件内对洁净区的级别进行对应分类，如A（百级）、灌装间辅助区域B级，C（万级）及D （十万级）等，并对岗位人员进行了培训考核。
修订后的PR-316H《A级、B级和C级洁净区清洁、消毒工作》摘要见附件1-1PR-318 H《D级洁净区清洁、消毒工作》摘要见附件1-2修订后的文件培训记录见附件1-32)、对质量转受权人的培训情况进行了审核，其已接受过相关法规的培训考核，能够理解相关法规的内容要求，但对其仍进行了相关法规的再培训，包括《药品管理法》、《药品管理法实施条例》及《药品注册管理办法》，明确了《药品生产许可证》、《药品生产批件》、GMP认证以及产品上市的相互关系和要求。
质量转受权人相关法规培训记录见附件1-42、灭菌前室与灭菌后室之间的门，没有防止灭菌车直接进入灭菌后室的有效措施。
（38）1)变更sop PO-2 101 007B《灭菌岗位的标准操作规程》，对穿越灭菌前室与灭菌后室之间的人流及物流加以控制，在灭菌前室与灭菌后室之间的门上安装单向门禁，仅限于灭菌后的空车返回。
GMP检查中十大缺陷检查重点
GMP检查中十大缺陷检查重点01GMp缺陷之《机构与人员》.将中间产品的取样、检验等职责交由生产部门负责。
1.培训落实不到位，培训针对性差。
新员工未掌握操作技能即独立操作。
2.生产管理、质量管理人员偏少，在有人请假时不能及时管理到位。
3.特殊岗位（如中药材检验）缺乏有实际经验的人员上岗。
4.质量转受权人没有经过相应的培训。
5.进入洁净区的维修人员未进行微生物知识培训。
6.对进入不同洁净级别区（室）的外来人员，未进行个人卫生、更衣等要求的现场指导。
7.洁净服未进行编号，不同洁净级别衣物在一起清洗、整理。
02 GMp缺陷之《厂房与设施》.功能间面积偏小，生产物料存放及人员操作空间不够，容易造成混淆、交叉污染.1.未按维修计划对厂房进行维修保养，不能提供相关记录。
2.厂房改造图纸不受控，没有版本号，不能追踪修订历史。
3.厂房设计不合理，储存物品区同时作为人流通道。
4.企业对多产品共用厂房设施、设备的风险评估不充分。
5.新安装设备设施或硬件改造无记录，改造后未进行验证、修改文件、人员培训。
6.在线生产过程中，加工过的物料与未加工过的物料放在同一垫板上，且容器无物料名称。
7.温、湿度监控点不具有代表性。
温、湿度，压差出现超标情况，未采取适当处理措施，未按偏差管理制度执行，记录与实际不符。
8.对产尘大房间的气流流型未进行确认，不能充分证明该区域的粉尘不外泄。
9.下水管管径过小，排污水时溢至周围地面。
水槽及盖板过小，水封过浅，无法形成水封。
10.车间产尘操作间除尘设施除尘能力不够，方法不正确，除尘效果不好。
11.对直接入药的中药饮片粉碎间及人员、物料进出间未参照洁净区管理。
12.包装区域不同的包装线之间未采取有效的物理隔离。
13.毒性饮片库为玻璃门窗，不符合安全储存的要求。
14.接受、发放和发运区域不能有效地保证物料、产品不受外界（如雪、雨）的影响。
15.在生产区和质量控制区进行取样，未建立防止污染、交又污染、混淆和差错的书面程序。
药品GMP检查缺陷整改报告
药品GMP检查缺陷整改报告一、背景介绍药品GMP（Good Manufacturing Practice）指药品生产质量管理规范，旨在确保药品生产过程中的质量控制和质量保证。
GMP的实施对于保证药品的质量、安全和有效性具有重要意义。
我司药品生产企业于2024年进行了GMP检查，检查结果发现一些缺陷，需要进行整改。
二、整改情况1.员工培训和资质认证根据检查结果，我司存在员工培训和资质认证不完善的情况。
为了解决这个问题，我们制定了详细的培训计划，并邀请专业机构进行培训。
同时，对员工的资质进行了调整和补充，确保生产人员具备相关的知识和技能。
2.设备设施管理检查发现我司在设备设施管理方面存在一些问题，如设备维护不及时、保养记录不完整等。
为此，我们成立了设备管理小组，负责设备的维护和保养工作，并建立了相应的记录和档案系统。
同时，还对设备进行了全面的检修和升级，确保其正常运行和安全使用。
3.原辅料质量控制在GMP检查中，发现原辅料的质量控制存在一定问题。
为了解决这个问题，我司与供应商加强了沟通和合作，明确了质量要求和交付标准。
同时，我们建立了原辅料的进货检验制度，对每批次进货的原辅料进行全面的检验和评估，并建立了相应的档案。
4.生产过程控制GMP检查还发现我司在生产过程控制方面存在一些问题，如工艺流程不规范、记录不完整等。
为了解决这些问题，我们重新制定了工艺流程和操作规程，并明确了每个环节的要求和标准。
同时，加强了生产现场的管理，确保每个环节都严格按照规定的程序进行操作，并进行了全面的记录和监控。
5.质量验证和验证文件管理在GMP检查中，发现我司对于质量验证和验证文件的管理不够规范。
为了解决这个问题，我们成立了质量验证小组，负责质量验证工作，并建立了相应的管理制度和流程。
同时，加强了验证文件的管理和存档，确保其完整性和有效性。
三、整改效果评估经过以上整改措施的实施，我司GMP检查缺陷得到了有效整改。
员工培训和资质认证的完善提高了员工的专业素质和业务水平；设备设施管理的改进确保了设备的正常运行和安全使用；原辅料质量控制的加强保证了生产过程中的原辅料质量；生产过程控制的规范和完善提高了产品的一致性和稳定性；质量验证和验证文件管理的规范确保了产品质量的可追溯性和持续性。
GMP 认证现场检查常出现的缺陷
GMP 认证现场检查常出现的缺陷一、人员1.企业各级领导人员（车间主任以上）在配备时，有的人员学历，职称专业不合格规范要求。
0302 0401 0402 0403 05012.质管部门非企业法人（或总经理）主管或由总工或管生产的兼管。
05023.生产操作工缺乏培训和上岗证。
06014.质检人员学历（高中以上）不符或缺乏药检专业技术培训并取得上岗证。
0604人员5.企业进行GMP培训缺乏教材（自编，符合企业实际），或缺乏培训教程，培训计划。
07016.各类人员培训考核记录不健全，缺乏必要的资料及考核结果。
培训不达到实际效果，文件规定与具体操作不一致。
07017.人员健康档案不健全，体检记录缺乏主要项目或未填检查日期。
缺乏有病人员离岗和病愈返岗的管理规定和必要的审核和记录。
二、厂区1.生活区、生产区、辅助区、行政区布局不合理，货运道与人行道未分开。
08012.厂区下水道不通畅，未有垃圾处理站，工业、生活垃圾不分，垃圾处理未有文件规定。
08013.供电缺乏备用线路，水缺乏备用蓄水池，或蓄水池无清洁消毒管理规程。
4.锅炉房使用的煤及煤渣管理无管理规程，煤渣处理不及时。
三、厂房设施1.缺乏捕虫、捕鼠、捕尘及应急照明设施。
10012.缺乏卫生洁具清洗，消毒剂使用存放地点或设置不合理。
3.洁净区房门窗管理不严或管线入口未密封。
16014.生产用具清洗、清洁剂、消毒剂的清洗地点、清洁剂、消毒剂选择使用不合理，使用存放地点不固定或缺乏。
11035.中药前处理管理不规范，输药液管道不易清洗，缺乏排风、除湿、散热设施。
中药材挑拣及洗涤后未分开存放缺净药材库。
洗涤未用流动水。
炮制排烟吸尘不健全。
11056.中转贮存间布局不合理，面积偏小，物料堆放不合理，状态标志不规范。
12057.仓储区面积偏小，布局不合理，缺乏不合格品，回收、退回产品存放区。
不合格品没有有效隔离。
缺乏通风设施，温湿度计位置不正确及记录不完整。
1204 26018.仓储区缺乏外包装清洁区及清洁工具及存放地点。
新版GMP认证现场检查缺陷项汇总
第 256 条）
原料药生产**传递的在线的管道灭
28
厂房 菌，这是耐压的管道，但之前没有按照蒸气
无菌原料药
主要缺陷
保压循环过程的设计，蒸气就从这头进去
从那头出去。该企业虽采取通过进的量要
比出的量大这种方式. 来保证有一定的压
差。但这样的方式还是存在一定的风险的，
始终不及密闭循环方式保持的压差。这家
记录。
原料药
设备清洗状态标志无清洁日期，只有有效截止日
38
原料药
期。
熔点测定仪的温度校正值较大，不符合测量精密
39
度要求，没有进行必要的调试，但检查该设备的
原料药
验证报告，验证结论却符合规定。
40
生产车间真空干燥箱无校准标志。
原料药
制水间总进、总回的监测频次与文件规定不符；
41
原料药
制水间易氧化物测定无煮沸设备。
回顾中对进入 B 级洁净区的洁净服整衣间的悬浮
15
小容量注射剂 一般缺陷
粒子超标，风险评估分析内容不全面，未对所涉
及批次产品质量进行评估。（对应 GMP 的第 13 条）
按照新版 GMP 要求对员工质量管理、偏差调査、
风险管理、无菌保障培训不够深入系统，对个别
16
从事生产的操作岗位 SOP 培训不到位，如： 空压 小容量注射剂 一般缺陷
企业也采取了监测取样等措施，但纯粹通过取样
监测来保证，可能不足以完全避免
风险。（对应 GMP 原料药附录第 7 条）
在末端房间，也属于洁净区，蒸气直接放出来的，
通过排风放走，这样这个洁净房间的潮湿度会高，
29
厂房 这个洁净间空调过滤器不是耐高湿的，这也是一 无菌原料药
新版GMP认证检查缺陷分析 (1)
GMP 认 证 工 作
2003-2004 79家， 185家
……
2005-2006
171家，118家
2007-2008
85家
102家
2009-2010
2011-2012
169家 125家
108家
118家
GMP 认 证 工 作
• 新版GMP认证情况
国家局认证生产企业：111家中21家通过
通过率19.1%
条款
217
新版GMP认证检查缺陷分析
严重缺陷
质量管理体系未能有效运行
质量手册
QA、QC人员实践经验不够；部分QC人员未经《药典》培训 ；未进行卫生和微生物学知识培训 部分人员缺乏新版GMP意识 生产未结束，清场记录已填写；各个岗位没有生产控制记 文件体系 录；部分生产设备和检验仪器无使用记录 未制定持续稳定性考察方案 质量回顾报告的数据未进行趋势分析
GSP认证组 2人
医院制剂组 1人
人员概况
国家级药品GMP认证检查员6名 国际药品GMP检查员1名
国家疫苗GMP检查员1名
国家级药品GMP认证检查组长5名
全国药品GMP（2010年修订）检查员组长暨师资3名
全国药品GMP检查员骨干2名
科 室 设 置
• 认证检查科职能
• 药品生产企业GMP认证的技术审查和组织实施现场检查，
压缩空气岗位操作人员对空压系统操作、维护、清洁的培训不到位
医用氧充装岗位安全防护知识培训不到位，现场充装操作工裸手操作 个别从事药品检验的人员岗位操作培训效果欠佳，如纯化水在线监测电导 率未确定温度后检测，红外分光光度计采用聚乙烯薄膜仪器进行检查未及 时记录
文件体系
新版GMP认证检查缺陷分析
GMP检查缺陷项汇总
一、记录方面：
• 44、天平使用记录不完整。 • 45、化验室液相色谱仪、气相色谱仪已超过检定期。 • 46、低温液体贮槽上注阀、下注阀及取样管道无状态标识; • 47、车间工作服未编号； • 48、车间内局部设备无标识，无编号; • 49、清洁后的生产用容器未标明有效期，包装岗位的包装袋无标识。 • 50、试剂室试剂盐酸标签损坏。 • 51、化验室存放的气瓶无标识。 •
• 3、原版空白的批生产记录生产管理负责人和质量管理负责人未严格审核。如 工艺规程规定物料平衡限度中的物料平衡标准为95-101%，但批生产记录中， 物料平衡标准为85-100%，其物料总平衡计算中也未包含取样量；
一、记录方面：
• 4、生产检验记录，局部数据、图谱等缺乏真实性和可追溯性。 • 5、成品库中物料无品名、批号、规格、产地等标识，不能有效证明产品的真
2次〞不符，且无空调系统的维护保养和清洁记录; • 18、车间消毒用75%乙醇无配制记录;
一、记录方面：
• 19、热风循环烘箱等生产设备无使用日志;局部功能间压差记录未及时记; • 20、热风循环烘箱温度、时间显示器已坏，操作工对所生产品种的枯燥温度
和时间不清楚; • 21、车间暂存间存放的活性炭物料状态卡中缺少批号、生产厂家等信息。 • 22、高效液相色谱色谱仪使用记录不详细，电脑工作站中的何首乌
二、生产管理方面：
• 4、仓储区内的原料无质量状态标示。 • 5、废弃的印刷包装材料未及时销毁。如包材库中存放的合格证，其标示的药
品生产许可证号为原生产许可证编号〔甘20210094〕，未销毁。 • 6、文件管理不标准，批生产记录未按档案进行管理，随意放置。 • 7、甘草、黄芪等原料及成品检验未按药典规定全检，黄芪检验存在套用色谱
新版药品GMP认证检查整改报告
新版药品GMP认证检查整改报告一、概述本次认证检查针对XXX药业有限公司的生产车间进行，旨在发现并解决生产过程中存在的不符合GMP标准的问题，保障药品生产质量，提供安全可靠的药品给患者。
本整改报告将总结出本次检查中发现的问题，并提供相应的整改措施。
二、问题整理1.人员培训与资质不足：在员工资质和培训方面存在缺陷，部分员工对GMP的要求不熟悉，导致操作不规范。
2.设备维护保养不到位：部分设备未按规定进行定期维护保养，影响设备的稳定性和可靠性。
3.清洁与卫生不规范：存在生产车间清洁不到位、道具摆放混乱等问题，影响生产环境的卫生状况。
4.原材料管理不完善：未能严格按照要求对原材料进行验收和入库管理，存在一定的风险。
5.记录文件不完善：存在记录不规范、填写不准确等问题，影响生产过程的可追溯性和数据准确性。
三、整改措施1.人员培训与资质提升（1）加强对员工的GMP培训，确保每位员工了解GMP的基本要求。
（2）对关键岗位员工进行技能培训，确保操作规范和技术水平符合要求。
（3）建立员工绩效考核机制，激励员工提高技能和工作质量。
2.设备维护保养（1）建立设备维护计划，并按照计划进行设备的定期维护保养。
（2）对设备进行定期检查和维修，确保设备的正常使用和稳定性。
3.清洁与卫生规范（1）建立适当的清洁和消毒制度，加强对生产车间的清洁与卫生管理。
（2）规范道具、材料等摆放位置，确保生产环境整洁有序。
4.原材料管理（1）建立完善的原材料验收和入库管理制度，确保原材料的安全有效。
（2）严格按照要求对原材料进行检验，杜绝次品和假冒伪劣品的流入。
5.记录文件完善（1）明确记录文件的填写要求，完善记录的格式和内容。
（2）加强对记录文件的审核和复核，确保记录的准确和可靠。
四、整改进度本次整改计划将于2024年1月1日开始实施，预计需要3个月完成。
（详细安排表略）五、监督检查为确保整改工作的顺利进行，将提请相关部门进行监督检查，并定期汇报整改进展情况。
药品GMP认证现场检查缺陷项整改报告要求
药品GMP认证现场检查缺陷项整改报告各式要求及技术审评程序一、整改报告要求1、整改报告应以公司正式文件的形式上报（即公司红头文件，其格式应包括发文文号及签发人等）。
2、整改报告应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。
3、整改报告一式两份，每份均由正文和附件两部分组成。
正文部分至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、纠正与预防措施、实施部门、完成人、完成时间。
附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料。
格式和内容要求如下：1正文部分1.1缺陷的描述企业需改正的缺陷不仅仅是检查报告中缺陷条款的内容，还应包括现场检查报告其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题中涉及的缺陷等。
应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。
1.2原因分析：企业应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。
原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。
涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。
涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。
1.3风险评估：企业应对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估，评估至少应包括的内容：该缺陷带来的直接后果；该缺陷可能发生频率的高低；该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品；该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响；该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险；风险的高低程度。
1.4纠正与预防措施：企业应根据原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的根本原因，在企业内部进行全面排查，举一反三，分析关联性环节是否存在同样问题，如考虑相邻批次、其他车间相同工序等，提出对缺陷采取的纠正措施。
对有可能再次发生的缺陷应提出明确的预防措施，以防止此类缺陷的再次发生。
新版GMP认证缺陷项目的举例表
—无持续稳定性考察计划。
—生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。
—检验方法未经验证。
—持续稳定性考察的批次不足。
—检验项目不全。
—样品数量不足以完成检验。
无菌产品
—关键灭菌程序未经验证。
—注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。
—与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。
—因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。
—有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。
—生产区域空间太小，可能导致混淆。
—未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。
—原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
—厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
—无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
清洁
—书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。
—清洁或健康卫生规程未有效实施。
生产管理
—无书面的生产处方。
—生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。
—伪造或篡改生产和包装指令。
—生产处方由无资质人员编写／核对。
—复杂的生产工艺未经验证。
—复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
新版GMP认证缺陷项目的举例表
严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：
新版GMP认证现场检查缺陷项汇总
新版GMP认证现场检查缺陷项汇总由本人辛苦收集整理而成，希望他山之石，可以攻玉。
序号涉及方面缺陷项产品类别缺陷类别1 厂房在动态情况下如何维持A 级区域内良好气流组织形式.要求提供更加充分的证据。
冻干粉针主要缺陷2 文件记录半加塞后产品由操作人员从灌装机出瓶区取出人工转运至层流车内，岗位操作sop规定不够细致冻干粉针主要缺陷3 厂房胶塞转运过程未进行动态的气流流行确认冻干粉针主要缺陷4 记录等原辅料称量室的设置、记录填写规范性、警戒限行动限超标后的处理、清洁验证最难清洁部位的确认、设备自动检测工位的定期功能确认、委托检验合同的订立等冻干粉针一般缺陷5 风险评估企业对流感疫苗与甲注射液共用清洗间与器具湿热灭菌柜的风险评估报告中，缺少对预防用生物制品与治疗用化学**、不同给药途径产品相互影响进行有效评估生物制剂主要缺陷6 厂房生产车间非洁净控制区的储存间中，同时存放甲注射液与流感疫苗的生产用器具，未分区存放且无标识。
生物制剂主要缺陷7 生产管理外购的免洗安瓿瓶采用纸盒加气泡缓冲垫的包装形式，供应商审计中未对包装形式进行确认；直接通过D级脱去纸盒包装后传入干热灭菌柜；生产过程中也未对免洗安瓿瓶对该生产环境的潜在影响进行评估；（对应GMP的第198条）生物制剂主要缺陷8 质量控制批号为ESE20100606的甲注射液的含量测定项目缺少具体操作过程、实验条件及仪器参数相关信息，无法进行有效审核。
(对应GMP的第223条)生物制剂主要缺陷9 质量控制红外、高效液相等仪器原始检验图谱保存在电脑中，未在批检验记录中保存；(对应GMP的第223条）中药制剂（非注射剂）主要缺陷10 厂房液体车间个别操作间（如：卫生工具清洗间、存放间）地面局部破损、不平整，未及时维护；(对应GMP的第49条)中药制剂（非注射剂）一般缺陷11 文件验证主计划（文件编号：AD-G59ZL0001)未对空调净化系统、水系统年度质量回顾等相关内容提出要求；（对应GMP的第145条) 中药制剂（非注射剂）中药制剂（非注射剂）一般缺陷12 液体车间有十二台洗、灌、封联运生产线，每批产品生产时使用六台洗、灌、封联动生产线，某口服液批生产记录设计中只能记录一台设备的工艺参数；（对应GMP的第175条）中药制剂（非注射剂）一般缺陷13 《液体车间F S Z K W 30JSZKW40型组合式空调机组清洁规程》（文件编号：ADG64-YT0023)规定清洗、更换初中效过滤器依据不合理，未规定记录压差初始阻力。
原料药企业药品GMP认证检查缺陷分析
原料药企业药品GMP认证检查缺陷分析
原料药企业药品GMP认证检查是保证企业生产的药品符合药品质量管理规范的重要环节。
在药品GMP认证检查中，可能会出现一些缺陷，这些缺陷需要进行分析和解决，以满足GMP认证要求。
本文将对原料药企业药品GMP认证检查的缺陷进行分析。
一、生产设备缺陷
生产设备是药品生产的重要环节，如果生产设备存在缺陷，可能会导致药品的质量问题。
在药品GMP认证检查中，常见的生产设备缺陷包括：设备老化、设备操作不规范、设备清洁不彻底等。
这些缺陷可能导致药品的质量不稳定，进而影响药品的治疗效果和安全性。
企业需要对生产设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和使用规范。
二、原料药供应链缺陷
原料药是药品生产的核心原料，原料药的质量直接影响药品的质量。
在药品GMP认证检查中，常见的原料药供应链缺陷包括：原料药来源不明确、原料药质量控制不严格等。
这些缺陷可能导致药品的质量波动，甚至出现安全问题。
企业需要建立完善的原料药供应链管理体系，确保原料药的质量可控。
新版GMP认证后普遍存在的缺陷分析
[干货文] 新版GMP认证后普遍存在的缺陷分析2014-06-19 洛施德GMP咨询请点击洛施德GMP咨询(↑) 进行关注1、实施GMP仅停留在表面上有些企业把GMP工作当成一种形式，以为通过之后就不用再理会，甚至连GMP认证时候制定的所有文件和制度都全部摆在一旁，完全不当一回事。
例如：把新瓶装旧酒，现代化的厂房却还是原始的管理方式，加上不重视人才，通过认证后人才流失。
2、培训工作不能深入开展企业不重视培训工作，企业人员素质普遍低下，且每年培训计划相同并缺乏针对性。
新的法律法规得不到及时培训和认识。
工艺改进、设备更新不能进行有效培训。
新员工及员工岗位调整后不进行培训，岗位专业知识不能进行深入培训。
3、岗位职责不能有效贯彻岗位职责内容不全面，部门责任不清。
工作有随意性，重要工作没有授权。
人员岗位调整不履行审批手续。
质量管理部门不能按规定履行职责。
不能按规定程序处理质量问题。
4、厂房、设施不能有效维护建筑物的损坏、破裂、脱落不能及时修复。
设备不按规定清洁、保养，损坏不进行维修。
设备锈腐、防温层脱落不进行处理，管道、阀门泄露不及时修复。
高效过滤器、回风口损坏、堵塞不及时更换。
5、空调净化系统不按规定运行生产过程中不开空调，或只送风不进行温、湿度调节。
上班后才开空调，没有考虑自净时间。
不按规定的周期对环境进行监测及消毒处理。
对初、中效过滤器不按监测要求进行清洗、更换。
对高效过滤器不按规定进行检漏，连续运行多年不进行更换6、先进的设备不能合理使用不熟悉设备性能，先进的设备被闲置。
认证后已淘汰的设备又重新使用。
设备改变不进行再验证。
对设备缺乏必要的保养和维护7、水处理设备存在隐患不按工艺要求选用工艺用水，如大输液生产使用纯化水、固体制剂清洁容器具使用饮用水。
管道设计不合理，盲端过长，易滋生微生物。
纯化水、注射用水不循环使用，残余水不放尽。
注射水不在使用点降温，低于65℃循环。
不按规定对水系统进行定期清洁、消毒。
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新版 GMP 认证检查缺陷主要缺陷:1条现场检查时企业仅对 201101002批次 20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样, 其他制品没有持续稳定考察留样。
企业稍后重新制定了稳定性考察方案, 其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。
公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范, 如冻干静注人免疫球蛋白(pH4原液、半成品的储存期确定,企业以三批成品合格为标准,以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格; 新生产区试生产成品的稳定性留样方案不合理, 仅选择性留样部分产品。
依据:第二百三十六条某些情况下,持续稳定性考察中应当额外增加批次数,如重大变更或生产和包装有重大偏差的药品应当列入稳定性考察。
此外, 重新加工、返工或回收的批次,也应当考虑列入考察,除非已经过验证和稳定性考察。
一般缺陷; 21条1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理,无菌检查空调系统每次使用后停机,不易保持空气清洁度。
依据:第十二条质量控制的基本要求:(一应当配备适当的设施、设备、仪器和经过培训的人员,有效、可靠地完成所有质量控制的相关活动;(二应当有批准的操作规程,用于原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的取样、检查、检验以及产品的稳定性考察, 必要时进行环境监测, 以确保符合本规范的要求;(三由经授权的人员按照规定的方法对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品取样;(四检验方法应当经过验证或确认;(五取样、检查、检验应当有记录,偏差应当经过调查并记录;(六物料、中间产品、待包装产品和成品必须按照质量标准进行检查和检验,并有记录;(七物料和最终包装的成品应当有足够的留样, 以备必要的检查或检验; 除最终包装容器过大的成品外,成品的留样包装应当与最终包装相同。
2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。
依据:第二十七条与药品生产、质量有关的所有人员都应当经过培训,培训的内容应当与岗位的要求相适应。
除进行本规范理论和实践的培训外, 还应当有相关法规、相应岗位的职责、技能的培训,并定期评估培训的实际效果。
3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连,公司在更衣程序中要求戴两次手套,非常困难,不能达到洁净目的。
依据:第三十四条任何进入生产区的人员均应当按照规定更衣。
工作服的选材、式样及穿戴方式应当与所从事的工作和空气洁净度级别要求相适应。
4、部分物料的管理欠规范,如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理, 仍以合格物料标识; 熔浆生产区检测间内冰箱内有 14瓶液体(0.9%灭菌氯化钠无标识。
依据:第一百零三条应当建立物料和产品的操作规程,确保物料和产品的正确接收、贮存、发放、使用和发运,防止污染、交叉污染、混淆和差错。
物料和产品的处理应当按照操作规程或工艺规程执行,并有记录。
5、对物料储存期有效期的文件规定(SOP-03-12-2005欠合理, 在储存三年后进行复检后未规定有效期。
依据:第一百一十二条仓储区内的原辅料应当有适当的标识,并至少标明下述内容:(一指定的物料名称和企业内部的物料代码;(二企业接收时设定的批号;(三物料质量状态(如待验、合格、不合格、已取样;(四有效期或复验期。
6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有 2个(国家标准为最少 14个依据:第二百二十一条质量控制实验室的文件应当符合第八章的原则,并符合下列要求:(一质量控制实验室应当至少有下列详细文件:1. 质量标准;2. 取样操作规程和记录;3. 检验操作规程和记录(包括检验记录或实验室工作记事簿;4. 检验报告或证书;5. 必要的环境监测操作规程、记录和报告;6. 必要的检验方法验证报告和记录;7. 仪器校准和设备使用、清洁、维护的操作规程及记录。
(二每批药品的检验记录应当包括中间产品、待包装产品和成品的质量检验记录, 可追溯该批药品所有相关的质量检验情况;(三宜采用便于趋势分析的方法保存某些数据(如检验数据、环境监测数据、制药用水的微生物监测数据;(四除与批记录相关的资料信息外,还应当保存其他原始资料或记录,以方便查阅。
7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理,中检院检验不合格,自检合格,公司分析原因认为时仪器精度问题, 准备更换新型号仪器, 而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。
新购仪器尚未到位。
依据:第二百五十二条企业应当建立纠正措施和预防措施系统,对投诉、召回、偏差、自检或外部检查结果、工艺性能和质量监测趋势等进行调查并采取纠正和预防措施。
调查的深度和形式应当与风险的级别相适应。
纠正措施和预防措施系统应当能够增进对产品和工艺的理解,改进产品和工艺。
8、丁基胶塞(湖北华强, 201011001生产日期为 2010年 11月, 有效期为 3年,但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期 2010年 12月 28日计算。
依据:第一百二十条与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料的管理和控制要求与原辅料相同。
第一百一十条应当制定相应的操作规程, 采取核对或检验等适当措施, 确认每一包装内的原辅料正确无误。
9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。
依据:第一百条应当对制药用水及原水的水质进行定期监测,并有相应的记录。
10、注射用水检测原始记录中 11个项目检验均由一人统一代签,无法追溯实际检验人。
依据:第二百三十三条持续稳定性考察应当有考察方案,结果应当有报告。
用于持续稳定性考察的设备 (尤其是稳定性试验设备或设施应当按照第七章和第五章的要求进行确认和维护。
11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计 2010年 10月 5日 6号取样点细菌数, 且该数目达到警戒限; 蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称,确认结论有加透析液操作评价,而无相关操作记录。
依据:第一百四十条应当建立确认与验证的文件和记录, 并能以文件和记录证明达到以下预定的目标:(一设计确认应当证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和本规范要求;(二安装确认应当证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准;(三运行确认应当证明厂房、设施、设备的运行符合设计标准;(四性能确认应当证明厂房、设施、设备在正常操作方法和工艺条件下能够持续符合标准;(五工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。
依据:附录一第七十条热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌,应当符合以下要求:(一在验证和生产过程中, 用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置,设置的位置应当通过验证确定。
每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。
采用自控和监测系统的, 应当经过验证, 保证符合关键工艺的要求。
自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障, 并有操作人员监控。
应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
(二可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺,但不得替代物理测试。
(三应当监测每种装载方式所需升温时间, 且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。
(四应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。
除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品, 任何与产品或物品相接触的冷却用介质 (液体或气体应当经过灭菌或除菌处理。
13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤 10小时, 制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准, 过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物; 蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大, 未确认开度与转速的对应关系。
依据:第一百三十八条企业应当确定需要进行的确认或验证工作, 以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。
确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。
14、洁净区环境监控 SOP 规定高效过滤器检漏每年 1次,而再验证及再验证延期 SOP 规定至少每六个月 1次。
依据：第一百五十八条文件应当定期审核、修订；文件修订后，应当按照规定管理，防止旧版文件的误用。
分发、使用的文件应当为批准的现行文本，已撤销的或旧版文件除留档备查外，不得在工作现场出现。
15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄露率，批生产记录中未规定检测、蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为 0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。
依据：第一百八十四条所有药品的生产和包装均应当按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和注册批准的要求。
16、人血白蛋白透析后稀释工序 SOP 规定，稀释至所需蛋白含量、95—105g/L 或 190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白（5 或者 10g/瓶），稀释操作指令不明确。
依据：第一百七十条制剂的工艺规程的内容至少应当包括：（一）生产处方： 1.产品名称和产品代码； 2.产品剂型、规格和批量； 3.所用原辅料清单（包括生产过程中使用，但不在成品中出现的物料），阐明每一物料的指定名称、代码和用量；如原辅料的用量需要折算时，还应当说明计算方法。
（二）生产操作要求： 1.对生产场所和所用设备的说明（如操作间的位置和编号、洁净度级别、必要的温湿度要求、设备型号和编号等）； 2.关键设备的准备（如清洗、组装、校准、灭菌等）所采用的方法或相应操作规程编号； 3.详细的生产步骤和工艺参数说明（如物料的核对、预处理、加入物料的顺序、混合时间、温度等）； 4.所有中间控制方法及标准； 5.预期的最终产量限度，必要时，还应当说明中间产品的产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度； 6.待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件；7.需要说明的注意事项。
（三）包装操作要求： 1.以最终包装容器中产品的数量、重量或体积表示的包装形式； 2.所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有关的每一包装材料的代码； 3.印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置； 4.需要说明的注意事项，包括对生产区和设备进行的检查，在包装操作开始前，确认包装生产线的清场已经完成等； 5.包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核对； 6.中间控制的详细操作，包括取样方法及标准； 7.待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度。