冲压模具零部件设计
第6讲冲裁模零部件结构设计
⒈ 上、下模座
带导柱、导套
（1）模架：带导柱、导套的模座与模柄一起构成。
模架是整副模具的支持，承担冲裁中的
全部载荷，按国标由专业生产厂家生产。
（2）模架的主要形式
中间导柱模架 后侧导柱模架
对角导柱模架 四导柱模架 ①中间导柱模架 只能沿前 后单方向送料， 受力均衡。
②后侧导柱模架
可纵、横向送
料，但由于导柱、
圆头固定挡料销
钩形固定挡料销
活动式弹簧挡料销 自动挡料销
可调式挡料销
初始挡料销
①圆头固定挡料销：结构简单。
圆头固定挡料销
②钩形固定挡料销：
钩形固定挡料销
设置距凹模刃口较远，对凹模强度削弱小。
③可调式挡料销： 可根据材料进距调整位置，多用于通用切断模。
可调式挡料销 ④弹簧挡料销：
弹簧挡料销
多用于带固定卸料板的冲裁模，其料厚度不小于0.8mm。
a
4.其它注意事项
① 卸料板材料选用45钢制造，不需热处理；
② 卸料板对凸模兼起导向作用时，凸模与卸料板
配合精度为H7/f6；
③卸料板对凸模不兼起导向作用时，对刚性卸料：
凸模与卸料板单面间隙为0.2～0.5mm；对弹 性卸料：型孔与凸模单面间隙为0.05～0.1mm。
三、固定零件
固定零件包括上、下模座（模板）、固定板、 垫板、模柄及紧固件。 不带导柱、导套
连接冲模的上模与冲床滑块。 ⒋模柄：
（1）类型：
压入式 压入式
螺钉固定式
螺钉固定式 旋入式 浮动式
旋入式
特点： 冲裁时，可消除压 力机导轨对冲模导向精度
的影响，提高冲裁精度，
但加工制造复杂。 应用： 用于冲裁精度较高 的薄板工件及滚动导柱导
冲压模具零部件设计
冲压模具零部件设计冲压模具零部件设计是指在冲压模具设计过程中对其组成零部件的设计。
冲压模具是冲压工艺中不可缺少的工具，通过冲压模具的设计和加工，可以实现材料的塑性变形，进而制造出各种复杂形状的零部件。
冲压模具零部件设计的质量直接关系到整个冲压过程的效果，因此冲压模具零部件设计是冲压模具设计中的关键环节。
首先，材料选择。
冲压模具零部件设计中所使用的材料要具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命。
常见的材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。
对于工作面积较大的零部件，还需要采用高硬度和高耐磨性的材料，如刚玉或多晶金刚石。
其次，尺寸设计。
冲压模具零部件尺寸设计需要满足产品要求，并保证零部件的加工精度。
在尺寸设计中，需要考虑产品的结构和加工工艺，合理确定零部件的尺寸。
例如，对于较复杂的零部件，可以采用分段设计，将零部件分成若干个简单的形状，使加工过程更加容易。
然后，结构设计。
冲压模具零部件的结构设计要求结构合理、刚度好、易于加工和拆装。
在结构设计中，需要考虑模具的功能需求和产品设计要求，确定零部件的结构形式。
例如，对于冲孔槽的设计，可以采用一次成形的方式，提高模具的加工效率和产品的质量。
最后，工艺设计。
冲压模具零部件的工艺设计包括冲床的选型、冲床工艺参数的确定和模具的加工方法等。
在工艺设计中，需要根据产品的材料和尺寸特点，选择合适的冲床和工艺参数，确保零部件的加工质量和生产效率。
在具体的冲压模具零部件设计中，还需要注意以下几点：1.确定模具的组成结构，包括上模、下模、导向装置、顶针等零部件的位置和连接方式。
2.设计零部件的过渡曲线，使其能够顺利地进入和退出相应的模仁和模腔。
3.设计零部件的定位装置，以确保模具在工作过程中的定位精度。
4.设计零部件的排渣装置，以确保冲床工作台上的废料能够及时排出，不影响冲压过程。
5.设计零部件的冷却装置，以控制模具温度，提高模具的使用寿命。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程冲压模具是制造工业中常见的一种模具，它广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压模具的设计流程对产品的质量和生产效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压模具设计的流程。
首先，冲压模具设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户对产品的要求和需求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
只有充分了解客户的需求，才能设计出符合客户要求的冲压模具。
接着，设计师需要进行产品设计和结构设计。
在产品设计阶段，设计师需要根据客户的需求，绘制产品的草图和三维模型，确定产品的形状和尺寸。
在结构设计阶段，设计师需要设计模具的结构，确定模具的各个零部件的结构和尺寸，以及各个零部件之间的配合关系。
然后，设计师需要进行材料选型和工艺规划。
在材料选型阶段，设计师需要根据产品的要求和模具的结构，选择合适的材料，包括模具的主要材料和辅助材料。
在工艺规划阶段，设计师需要确定模具的加工工艺和生产工艺，包括模具的加工工艺和装配工艺。
接着，设计师需要进行模具零部件的设计和加工。
在这一阶段，设计师需要根据模具的结构和尺寸，设计模具的各个零部件，并将零部件的图纸和工艺文件传递给模具加工车间进行加工。
最后，设计师需要进行模具的装配和调试。
在这一阶段，模具加工车间将加工好的模具零部件进行装配，然后进行模具的调试，包括模具的合模性能、产品的成型性能等。
综上所述，冲压模具设计流程包括需求分析、产品设计和结构设计、材料选型和工艺规划、模具零部件的设计和加工、模具的装配和调试。
只有严格按照这些流程，才能设计出高质量的冲压模具，满足客户的需求，提高产品的质量和生产效率。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具毕业设计零件
冲压模具毕业设计零件冲压模具是模具中的一种重要类型，广泛应用于金属加工领域。
针对冲压模具的毕业设计，可以选择一个与冲压模具相关的零件进行设计和研究。
下面是一个冲压模具毕业设计零件的范例，供参考。
【设计要求】本毕业设计的目标是设计一个汽车车身零件的冲压模具并进行模具制造工艺分析。
【设计内容】1.零件设计：选择一个汽车车身零件进行设计，根据设计要求和标准进行零件几何形状的确定，并根据汽车车身零件的功能和使用要求进行设计参数的确定。
2.冲压模具设计：根据零件的几何形状和设计参数，设计冲压模具的结构，包括上模具、下模具、导向机构、顶针装置等。
3.材料选择：根据冲压模具的工作性能需求和制作工艺要求，选择合适的材料进行制造，包括模具材料和零件材料。
4.模具制造工艺分析：根据模具设计和材料选择的结果，进行模具制造工艺的分析和研究，确定每个加工工序的具体参数和工艺要求。
5.模具加工和试产：根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造，根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和工艺可行性。
【设计步骤】1.零件设计步骤：a.确定汽车车身零件的设计要求和标准。
b.根据设计要求和标准，确定汽车车身零件的几何形状。
c.根据零件的功能和使用要求，确定设计参数，如尺寸、孔位、变形要求等。
2.冲压模具设计步骤：a.根据零件的几何形状和设计参数，设计上下模具结构。
b.设计导向机构、顶针装置等配套结构。
c.进行模具结构的合理性分析和优化设计。
3.材料选择步骤：a.根据冲压模具的工作性能需求，选择合适的模具材料。
b.根据零件的功能和使用要求，选择合适的零件材料。
4.模具制造工艺分析步骤：a.根据模具设计和材料选择的结果，确定每个加工工序的具体参数，如切削速度、进给量等。
b.分析每个加工工序的工艺要求，如加工顺序、夹持方式等。
5.模具加工和试产步骤：a.根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造。
b.根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和加工工艺的可行性。
冲压模具零部件设计(PPT60页)
始 用 挡 料 销
1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
导板式单工序落料模
4．侧刃
在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切出一
定尺寸缺口的凸模。
特点：定距精度高、可靠
适用：薄料、定距精度和生产效率要求高的情况
按侧刃工作端面形状分 Ⅰ型
侧刃结构
Ⅱ型： 用于厚度为1mm以上
长方形侧刃：结构简单、定位欠准确 按侧刃截面形状分
成形侧刃：制造困难、定位准确
侧刃结构
尖角形侧刃： 与弹簧挡销配合使用； 材料消耗少，但操作不便，生产率低； 可用于冲裁贵重金属。
倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表。 正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小些。
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
很高的冲裁件 当卸料板仅起卸料作用，取0.2~0.5mm
与凸模的双边间隙
当卸料板兼起导板作用，按H7/h6配合， 且应小于冲裁间隙。
固定卸料装置
（2）弹压卸料装置
特点：兼卸料及压料作用，冲件质量较好，平直度较高。 适用：质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁。
对特别小的冲孔凸模可将表列数值适当加大。
与凸模的单边间隙
动画
冲压模具毕业设计零件
冲压模具毕业设计零件1. 引言在冲压模具的设计中，零件的选择和设计是非常关键的一步。
本文将介绍冲压模具毕业设计中常见的几种零件，包括上模座、下模座、导板、顶针、底针等。
通过对这些零件的详细描述和分析，帮助读者了解冲压模具毕业设计的具体工作流程和要点。
2. 冲压模具毕业设计常见零件介绍2.1 上模座上模座是冲压模具中的重要零件之一，承载着上模和导板的压力。
上模座通常由高强度合金钢制成，具备足够的刚性和耐磨性。
其主要功能是固定上模并传递冲压力。
2.2 下模座下模座是冲压模具中的另一个关键零件，支撑着下模和工作台。
下模座通常采用与上模座相同的材料制成，同样需要具备高强度和耐磨性。
其主要功能是固定下模并承受冲压力。
2.3 导板导板是连接上模座、下模座和顶针、底针的重要部件，起着引导和定位的作用。
其材料通常选择中碳钢，具备一定的硬度和韧性。
导板的结构设计需要考虑模具的整体刚性和导向精度。
2.4 顶针顶针是冲压模具中的动作部分，用于将板材推进到上模中完成冲压。
顶针的材料常选择高速度钢，以保证其表面硬度和耐磨性。
顶针的设计要考虑到力学特性和冲压过程中的工作负荷。
2.5 底针底针与顶针相对应，用于支撑板材底部，保证冲压过程中的成形效果。
底针通常也选择高速度钢作为材料，并且要有足够的刚度和稳定性。
底针的长度和形状设计要根据工件的形状和要求进行合理调整。
3. 冲压模具毕业设计零件的设计要点在冲压模具毕业设计中，对于这些常见的零件设计，有一些要点需要注意：•材料选择：零件的材料选择需要根据工件的特性、冲压力和使用环境来确定。
通常选择高强度合金钢或高速度钢等材料。
•结构设计：零件的结构设计要考虑到模具整体的刚性和稳定性，以及零件之间的配合精度和导向精度。
•表面处理：对于一些关键零件，如顶针和底针，需要进行表面处理，以增加其硬度和耐磨性。
•实用性考虑：设计的零件需要考虑到实际生产中的可行性和经济性，尽量避免过于复杂或不必要的结构。
冲模零部件的结构设计指导书
凸模的构成
• （1）台阶式固定法 • 台阶式凸模固定法是应用较普遍的一种安 装形式，多用于圆形及规则形状凸模的场 合，如图所示。凸模安装部分设有大于安 装尺寸的台阶，以防止凸模从固定板中脱 落。凸模与固定板多采用过渡配合，装配 稳定性好。 • 凸模与固定板的安装孔按H7/m6或H7/n6配 合。
刘
整体式凹模
(c)
(d)
凹模外形尺寸的确定
• 冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结 构形式的固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不 能用理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲 裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离， 按经验公式来确定，如图所示。 • 凹模高度 • H＝Kb（≥15 mm） （2.29） • 凹模壁厚 • c＝（1～2）H （≥30～20 mm） （2.30） • 式中 b—— 凹模刃口的最大尺寸，mm； • K—— 系数，考虑板厚的影响，见表2.21。
图1
图 2
凸模长度的计算
图a
图b
凸模长度的计算
• 凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨、固定板与卸料板 之间的安全距离、装配等的需要来确定。 • 当采用固定卸料板和导料板时，如图（a）所示，其凸模长度公式如 下： • L＝h1＋h2＋h3＋h • 当采用弹压卸料板时，如图（b）所示，其凸模长度按下式取： • L＝h1＋h2＋t＋h • 两式中 L—— 凸模长度，mm； h1—— 凸模固定板厚度，mm； • h2—— 卸料板厚度，mm； h3—— 导料板厚度，mm； • t—— 材料厚度，mm； • h—— 增加长度，mm，包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度 （0.5～1 mm）、 • 凸模固定板与卸料板之间的安全距离，一般取10～20 mm。
冲压模具设计装配图
1—下模座 2、15—销钉 3 凹模 4 套 5 导柱 6导套7上模座8卸料板9橡胶10 凸模固定板 11 —垫板 12—卸料螺钉13—凸模 14 —模柄 16 、17 螺钉图 2.0.1冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图复合模的基本结构1—凸模； 2—凹模； 3—上模固定板；4、 16—垫板； 5—上模座； 6—模柄；7—推杆；8 —推块； 9 —推销；10—推件块； 11、 18—活动档料销；12—固定挡料销13—卸料板14 —凸凹模； 15—下模固定板；17—下模座； 19—弹簧1- 下模座；2、5- 销钉； 3- 凹模； 4- 凸模1-凹模； 2- 凸模； 3- 定位钉；4- 压料板；5- 靠板6- 上模座；7- 顶杆； 8- 弹簧；图 3.4.2L形件弯曲模9、 11- 螺钉； 10- 可调定位板1．冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。
（×）2．冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。
（×）3．形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。
（×）4．对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。
（×）5．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。
（×）6．利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。
（∨）7．采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。
（×）8．冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。
（∨） 9．冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。
（×）10．模具的压力中心就是冲压件的重心。
（×）11．冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（×）12．在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。
×13．凡是有凸凹模的模具就是复合模。
（×）14．在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。
冲压磨具结构分析关键部件的设计与应用
冲压磨具结构分析关键部件的设计与应用冲压磨具是一种广泛应用于金属加工行业的工具，用于加工金属件的成形和定位。
在冲压磨具中，关键部件的设计和应用起着至关重要的作用。
本文将对冲压磨具的关键部件进行结构分析，并探讨其设计与应用方面的要点。
一、冲压磨具的关键部件1. 上模：上模是冲压磨具中最重要的部件之一。
它承载着主要的冲压力和工作载荷，其结构设计应充分考虑上模的强度和刚度，以确保其在工作过程中的稳定性和可靠性。
2. 下模：下模是与上模相对应的部件，具有类似的结构设计要求。
它通常用于支撑工件，并与上模协同工作，形成冲压工序。
下模的结构设计应具备足够的刚度和稳定性，以确保工件成形的精度和品质。
3. 导柱：导柱是冲压磨具中的定位部件，用于确保上模和下模之间的准确定位。
导柱的结构应设计合理，以确保在冲压过程中的精确定位和位置控制。
4. 引导销：引导销是用于定位模具零件的一种关键部件。
它负责准确定位和导向模具的运动方向，以保证冲压过程中的稳定性和精确性。
5. 压力板：压力板是冲压磨具中用于施加压力的部件。
它通常由高强度材料制成，以承受大的冲压力和工作载荷。
压力板的结构设计应符合力学原理，并考虑到应力分布的均匀性和压力的传递效果。
二、关键部件的设计要点1. 结构合理性：冲压磨具的关键部件的设计应具备合理的结构，以保证在工作过程中的强度、刚度和稳定性。
同时，结构应简洁明了，便于制造和维修。
2. 材料选择：关键部件的材料应具备足够的强度和韧性，以承受冲压力和工作载荷，并保持较长的使用寿命。
对于一些需要高温或腐蚀环境下工作的部件，还需要考虑耐热和耐腐蚀性能。
3. 规范符合性：关键部件的设计应符合行业标准和规范，遵循相关的设计原则和工程要求。
这包括尺寸、公差、装配和运动的要求等。
三、关键部件的应用案例1. 上模和下模的设计与应用：在冲压磨具中，上模和下模是最常用的关键部件之一。
它们的设计和应用需要根据具体的冲压工艺和工件要求进行优化。
冲压模具结构设计及实例
冲压模具结构设计及实例冲压模具是指用于冲压工艺的模具，它是冲压工艺中的重要组成部分。
冲压模具的结构设计对于冲压工艺的质量和效率具有重要影响。
本文将从冲压模具的结构设计和实例两个方面进行探讨。
一、冲压模具的结构设计冲压模具的结构设计是冲压工艺的关键环节之一。
一个优秀的冲压模具需要具备以下几个方面的设计要素：1. 合理的结构布局：冲压模具的结构布局应该合理，能够满足冲压工艺的要求，并且方便操作和维护。
通常包括上下模座、导向装置、冲头、顶出装置等部分。
2. 合适的材料选择：冲压模具需要承受较大的冲击和摩擦力，因此材料的选择非常重要。
常用的材料有优质合金钢、工具钢等，具有较高的硬度和耐磨性。
3. 合理的导向装置：导向装置能够确保上下模具的准确对位，以保证冲压工艺的精度。
常见的导向装置有滑块导向、销针导向等。
4. 适当的顶出装置：顶出装置能够将冲制件从模具中顶出，以便进行下一步的操作。
顶出装置的设计需要考虑冲制件的形状和尺寸等因素。
5. 合理的冲头设计：冲头是冲压模具的重要组成部分，其设计需要考虑冲制件的形状和尺寸等因素。
同时，冲头的材料选择和热处理也非常重要。
二、冲压模具结构设计实例以下是一个钣金冲压模具的结构设计实例：该冲压模具用于加工一种带有凹槽的钣金零件。
该零件的厚度为2mm，材料为优质冷轧板。
根据对该零件的要求，设计出了以下的冲压模具结构：1. 上模座：采用整体式上模座，材料为优质合金钢。
上模座上设置有导向装置，确保上下模具的准确对位。
2. 下模座：采用整体式下模座，材料为优质合金钢。
下模座上设置有顶出装置，以便将冲制件顶出。
3. 冲头：冲头采用硬质合金材料制造，并经过热处理，以提高其硬度和耐磨性。
冲头的形状和尺寸与钣金零件的凹槽相匹配。
4. 引导装置：在上模座和下模座上设置有引导装置，确保上下模具的准确对位，以保证冲制件的精度。
通过以上的结构设计，该冲压模具能够满足钣金零件的冲压工艺要求。
冲制过程中，上下模具准确对位，冲头能够将钣金材料冲剪成带有凹槽的零件，并通过顶出装置将零件顶出，以便进行下一步的操作。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
1.确定冲压件的材料和尺寸：首先需要确定冲压件的材料和尺寸，这是冲压模具设计的基础。
2.分析冲压件的形状和结构：根据冲压件的形状和结构，分析其制作工艺和成形特点，为模具设计提供依据。
3.制定冲压工艺路线：确定冲压工艺路线，包括冲孔、切割、压弯等工艺步骤，以及每个工艺步骤的工艺参数。
4.进行模具结构设计：根据冲压件的形状和结构，设计模具的结构，并确定需要使用的模具类型，如冲模、模座、下模等。
5.进行模具分解：根据模具结构设计，进行模具的分解，确定每个零部件的形状和尺寸，以及相互之间的装配关系。
6.进行零件加工制造：根据模具分解结果，进行零部件的加工制造，包括铣削、切割、钻孔、磨削等。
7.进行模具装配：将零部件进行装配，形成完整的模具结构。
8.进行模具试模：使用已装配好的模具进行试模，测试冲压件的成形效果，包括尺寸和形状的准确度，以及工艺参数的合理性。
9.进行模具调整：根据试模结果，对模具进行调整，以改善冲压件的成形效果。
10.进行模具维护和保养：对模具进行维护和保养，保持模具的工作状态和工作性能，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要考虑多个方面的因素，包括冲压件的形状和结构、冲压工艺路线、模具结构和装配、模具试模和调整等，通过合理的设计和精确的加工制造，能够提高冲压工艺的质量和效率。
冲压模具毕业设计零件
2009冲压模具毕业设计零件零件一：图1 所示右内筒支撑板外形较复杂，材料为08F，厚度1.6mm,生产批量30万，成形工艺包括冲裁、弯曲、压筋等工序。
设计上需着重解决右内筒支撑板直角、斜角弯曲以及多次冲裁成形工序合理安排间题，因在冲裁中异形孔较多，且外形较复杂，锐角处易出现冲裁掉角现象。
零件二：所示为某电器产品上的支架零件图，零件材料为C1100R-H，料厚0.5士0.05mm该零件为典型的多向弯曲件，涉及工序多，尺寸精度要求高。
零件三：电器接插件图所示为某电器接插件的制件图，制件材料为黄铜(H62)，厚度0.5mm。
制造精度为IT10～IT12，表面光滑无毛刺。
要求大批量生产。
零件四：二针夹面板二针夹面板是二针文件夹上的一个冲压件，材料08F，料厚0．6 mm，生产批量很大。
其制件如图所示。
该制件面板上有2个凸包，每个包上各有1个通孔，另外还有多处弯曲，特别是位于制件中部有一个钩形弯曲，需要朝内弯曲10。
零件五：负极片图所示负极片用于仪表行业，材料为H62，厚度0.5mm珥生产批量为30万件。
成形工艺包括冲裁、弯曲和切边等工序，其弯曲工序较复杂，有2个向上弯曲和向下弯曲，给模具设计增加了很大难度。
零件要求冲裁边缘无毛刺。
零件六：合页扣件图所示合页扣件用在某大型柜箱门上，材料为SPHC-DS，料厚2mm。
大批量生产。
成形工艺包括冲裁、卷圆、弯曲等工序。
零件表面不得有划痕，截断面不得有毛刺，未注尺寸公差为ITl2级，外形尺寸有装配要求，必须保证。
零件七：滑板图所示滑板零件材料为08F，厚度0.8mm，生产批量为100万件。
该零件形状复杂，工件尺寸较大，尺寸精度要求不高，材料强度低，主要起定位和卡扣作用。
成形工艺主要有冲裁、弯曲等工序。
零件八：基架图所示零件材料为半硬态黄铜H62。
抗剪强度294MPa，抗拉强度373 MPa，伸长率20％，屈服点196MPa，冲压工艺性良好。
从图可见，工件形状复杂但对称，其成形包含冲裁、弯曲、翻孔、整形4种基本工序，弯曲有U形弯曲和L形弯曲，且弯曲方向不一致，不能在一次弯曲中完成。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
压圈冲压模具设计
压圈冲压模具设计
一、引言
二、压圈冲压模具的材料选择
压圈冲压模具需要具备高强度、耐磨性、耐冲击性和热稳定性等特点。
常用的模具材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等。
合金工具钢具有较
高的硬度和耐磨性，适用于一般压圈冲压模具；高速钢具有更高的硬度和
耐磨性，适用于要求更高的模具；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适
用于高强度、高要求的压圈冲压模具。
三、压圈冲压模具的结构设计
1.模具的整体结构
2.模具的工作部件
压圈冲压模具的工作部件主要包括模板、剪切刃、顶针和顶板等。
模
板是模具的主体部分，需要具备足够的强度和刚性；剪切刃用于切割压圈
材料，需要具备良好的锋利度和耐磨性；顶针和顶板通过导柱进行定位，
用于辅助压圈操作。
四、压圈冲压模具的工艺参数
1.压圈冲压模具的开模间隙
2.压圈冲压模具的压力
3.压圈冲压模具的冷却方式
五、压圈冲压模具的设计流程
1.确定压圈冲压模具的产品要求和工艺要求。
2.根据产品要求确定模具的结构和尺寸。
3.选择合适的模具材料。
4.进行模具的初始设计，包括模块的整体结构和工作部件的布局。
5.进行模具的详细设计，包括模具的各个零部件的尺寸和形状。
6.进行模具的装配设计，确保各个零部件的精确匹配。
7.进行模具的工艺参数的确定，包括开模间隙、压力和冷却方式等。
8.进行模具的加工制造和调试。
六、结论。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
p Fz A
若凸模头部端面上的单位压力p大于模座材料的许用压应力 时，就需要加垫板；反之则不需要加垫板Ⅱ级 0I级 0Ⅱ级
滑 动 导 向 模 架
a) 对角导柱模架 b) 后侧导柱模架 c) 后侧导柱窄形模架 d) 中间导柱模架 e) 中间导柱圆形模架 f) 四角导柱模架
滚动导向模模架
2．模座
必须十分重视上、下模座的强度和刚度
在选用和设计时应注意如下几点：
（1）尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、 下模座的型式和规格。
导套的形式
a) A型导套 b) B型导套 c) C型导套 d) 小导套 e) 压圈固定导套
导 柱 和 导 套
H—模具闭合高度
滚 珠 导 向 装 置
a) 滚珠导向装置 b)钢球保持架
五、连接与固定零件
1．模柄
基本要求： ①与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；
②与上模正确而可靠连接。
1）压入式模柄
L h1 h2 t h
（3）凸模的强度校核 冲裁凸模的强度效核计算公式
凸模长度尺寸
2．凹模 （1）凹模外形结构及其固定方法
结构：整体式、镶拼式 外形： 圆形、板形
（2）凹模刃口形式
刃口形式：直筒形、锥形
（3）整体式凹模轮廓尺寸的确定 凹模的厚度与模具的强度有直接关系 :
厚度等于总冲裁力乘以10的负一次方的积开立方根（注：计 算结果最小不低于7.5，单位：毫米），如果冲裁轮廓大于50毫 米时还乘以修正系数
导料板：一般为两块，设在条料的两侧。
结构形式：一种是标准结构，它与卸料板（或导板）分开制造； 一种是与卸料板制成整体的结构。
设计和选择要求：对导料板的厚度有要求
导料板结构
2．挡料销 （1）固定挡料销 ： 钩形挡料销
（2）活动挡料销 ①弹簧弹顶挡料装置 ②扭簧弹顶挡料装置 ③橡胶弹顶挡料装置 ④回带式挡料装置
第六节 冲裁模零部件设计
冲裁模零部件的分类：
工作零件
工艺零件 定位零件
冲裁模零部件
卸料与推件零部件
结构零件 模架 连接与固定零件
圆 形 凸 模
非圆形凸模
大、中型凸模
（2）凸模长度计算
当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按下式计算：
L h1 h2 h3 h
当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算：
在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切出一
定尺寸缺口的凸模。
特点：定距精度高、可靠
适用：薄料、定距精度和生产效率要求高的情况
按侧刃工作端面形状分 Ⅰ型
侧刃结构
Ⅱ型： 用于厚度为1mm以上
长方形侧刃：结构简单、定位欠准确 按侧刃截面形状分
成形侧刃：制造困难、定位准确
侧刃结构
尖角形侧刃： 与弹簧挡销配合使用； 材料消耗少，但操作不便，生产率低； 可用于冲裁贵重金属。
H=kb （≥15mm） k见表2.1.5
凹模壁厚
C=（1.5~2）H （≥30～40mm） 计算值：
靠用标准，选择模架的依据。
凹 模 形 式 及 固 定
3．凸凹模
复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的最小壁厚:
正装复合模，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；
倒装复合模， 若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方 式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚 应大些。
b）弹性推件装置
组成： 打杆、（推板、连接推杆） 作用：压料、卸料
推件块
特点：出件力不大，但出件
工作原理：
平稳无撞击，冲件
质量较高 。
特点：推件力大，工作可靠
刚性推件装置
1-打杆 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
推板
正装式复合模
1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
很高的冲裁件 当卸料板仅起卸料作用，取0.2~0.5mm
与凸模的双边间隙
当卸料板兼起导板作用，按H7/h6配合， 且应小于冲裁间隙。
固定卸料装置
（2）弹压卸料装置
特点：兼卸料及压料作用，冲件质量较好，平直度较高。 适用：质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁。
对特别小的冲孔凸模可将表列数值适当加大。
与凸模的单边间隙
圆形模座的直径：比凹模板直径大30~70mm；
矩形模座的长度应比凹模板长度大40~70mm ；
宽度可以略大或等于凹模板的宽度；
厚度为凹模板厚度的1.0~1.5倍。
（2）所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的 有关尺寸相适应，并进行必要的校核。
（3）模座材料：HT200、HT250、Q235、Q255、ZG35、ZG45 等
当卸料板兼起导板作用，同固定卸料板。
装配要求：在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口
0.3～ 0.5mm，以便顺利卸料。 凸台部分的高度： h=H-(0.1~0.3)t
弹 性 卸 料 装 置 1 2
1-卸料板 2-弹性元件 3-卸料螺钉 4-小导柱
2．推件（顶件）装置 （1）推件装置
a）刚性推件装置
（4）模座的上、下表面的平行度公差一般为4级。
（5）上、下模座的导套、导柱安装孔中心距精度在±0.02mm以
下；安装滑动式导柱和导套时，其轴线与模座的上、下平面 垂直度公差为4级。
（6）模座的上、下表面粗糙度为Ra3.2 ~0.8μm。
3．导柱和导套零件导向装置
（1）导柱 （2）导套
导柱导套的配合间隙：必须小于冲裁间隙 冲裁间隙小的一般应
③与凹模为间隙配合，外形按h8制造；与凸模 呈较松的间隙配合，都可根据板料厚度取适当 间隙。
弹 性 顶 件 装 置
1-顶件块 2-顶杆 3-托板 4-橡胶
四、模架及组成零件
模架 类型
导柱模模架: 上模座、下模座、导柱、导套 导板模模架：弹压导板、下模座、导柱、导套
（1）导柱模模架
导向结构形式
滑动导向模架 滚动导向模架
的 应 用
7-始用导料销
用导正销定距的冲孔落料级进模
凸 缘 式 模 柄 的 应 用
倒装式复合模
槽 形 模 柄
的 应 用
2．固定板
作用：固定小型的凸模和凹模
尺寸：厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍 安装：与凸模过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后磨平 材料：一般Q235、45钢
3．垫板
是否需要用垫板，可按下式效核：
二、定位零件
定位零件：用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。
条料的限位：
①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向 送进，称为送进导向； 例如：导料销、导料板、侧压板等；
②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距） 称为送料定距。 例如：始用挡料销、导正销、侧刃等；
块料或工序件的定位：
1-凸模 2-凹模 3-挡料杆 4-侧压板 5-侧压簧片
6．定位板和定位销 定位方式： 外缘定位、内孔定位 强调定位板厚度或定位销高度
定 位 板 和 定 位 销 的 结 构 形 式
三、卸料装置与推件装置
1．卸料装置
形式：固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀 （1）固定卸料板
特点： 卸料力大，卸料可靠 适用：板料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大、平直度要求不
倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表。 正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小些。
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
动画
弹 性 推 件 装 置
1-橡胶 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
（2）顶件装置
组成：顶杆、顶件块和装在下模底下的弹顶器
特点：顶件力容易调节，工作可靠，冲件平直度较高
制造、装配要求：①模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作 面高出凹模平面，以便继续冲裁；
②模具处于闭合状态时，其背后有一定空间， 以备修磨和调整的需要；
基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式 与条料的有所不同而已。
块料或工序件的定位：
基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式 与条料的有所不同而已。 例如：定位销、定位板等。
1．导料销、导料板
导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式：固定式和活动式
双侧刃定距的冲孔落料级进模
5．导正销
使用目的: 消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。 主要用于: 级进模 配合使用： 与挡料销或与侧刃配合使用
后者粗定位，前者精定位
结构组成
导入部分：圆锥形的头部
导正部分：圆柱形的 基本尺寸：导正部分直径d——与导正孔采取H7/h6或
H7/h7配合 导正部分高度h——取h=(0.8～1.2)t
（3）始用挡料装置
固定挡料销
活 动 挡 料 销
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
2）旋入式模柄
3）凸缘模柄
4）槽型模柄和通用模柄
5）浮动模柄
6）推入式活动模柄
材料：Q235、Q275钢