现场总线-现场总线控制系统概述
现场总线控制系统的组成及特点
现场总线控制系统的组成及特点一、现场总线控制系统的概念（FCS）现场总线控制是工业.aspx”title=“设备”style=“text-decoration:underline;color:blue”>设备自动化控制的一种计算机局域网络。
它是依靠具有检测、控制、通信能力的微处理芯片，数字化仪表（设备）在现场实现彻底分散控制，并以这些现场分散的测量，控制设备单个点作为网络节点，将这些点以总线形式连接起来，形成一个现场总线控制系统。
它是属于最底层的网络系统，是网络集成式全分布控制系统，它将原来集散型的DCS 系统现场控制机的功能，全部分散在各个网络节点处。
为此，可以将原来封闭、专用的系统变成开放、标准的系统。
使得不同制造商的产品可以互连，是DCS 系统的更新换代，大大简化系统结构，降低成本，更好满足了实事性要求，提高了系统运行的可靠性。
不同通信协议的现场总线控制系统一般通过工业PC 机内总线插槽的PC 接口板与现场总线网段连接。
二、现场总线控制系统的组成现场总线控制系统由测量系统、控制系统、管理系统三个部分组成，而通信部分的硬、软件是它最有特色的部分。
1、现场总线控制系统：它的软件是系统的重要组成部分，控制系统的软件有组态软件、维护软件、仿真软件、设备软件和监控软件等。
首先选择开发组态软件、控制操作人机接口软件MMI。
通过组态软件，完成功能块之间的连接，选定功能块参数，进行网络组态。
在网络运行过程中对系统实时采集数据、进行数据处理、计算。
优化控制及逻辑控制报警、监视、显示、报表等。
2、现场总线的测量系统：其特点为多变量高性能的测量，使测量仪表具有计算能力等更多功能，由于采用数字信号，具有高分辨率，准确性高、抗干扰、抗畸变能力强，同时还具有仪表设备的状态信息，可以对处理过程进行调整。
3、设备管理系统：可以提供设备自身及过程的诊断信息、管理信息、设。
浅谈现场总线控制系统
浅谈现场总线控制系统现场总线控制系统，是一种广泛应用于各种自动控制系统中的控制技术。
它以现场总线作为通信介质，实现了各种传感器、执行器和控制器之间的相互通信和协调，从而实现了自动化控制系统的高效运行。
现场总线控制系统已经成为工业控制领域中一种重要的控制技术，被广泛应用于工业生产、能源管理、楼宇自动化等领域。
本文将从现场总线控制系统的基本原理、特点和应用领域等方面进行浅谈。
一、现场总线控制系统的基本原理现场总线控制系统是一种基于数字通信技术的控制技术，它以现场总线作为通信介质，将各种传感器、执行器和控制器连接在一起，通过总线通信来实现各种设备之间的数据交换和控制指令传输。
现场总线控制系统主要包括以下几个组成部分：1. 传感器和执行器：传感器用于采集各种环境参数和工艺数据，执行器用于控制各种执行元件的运行状态。
传感器和执行器是现场总线控制系统的“眼睛”和“手”，通过它们可以实现对系统各种状态的监测和控制。
2. 控制器：控制器是现场总线控制系统的核心部件，它通过采集传感器的数据和执行器的状态信息，实现对系统的自动控制。
控制器通常包括微处理器、控制算法和通信接口等部分，用于实现对系统的实时监测和控制。
通过以上部件的相互配合和协调运作，现场总线控制系统可以实现对各种设备的实时监测和控制，从而实现了自动化控制系统的高效运行。
现场总线控制系统具有以下几个显著的特点：1. 技术先进：现场总线控制系统采用了数字通信技术和计算机控制技术，具有高速传输、高精度控制和高可靠性的特点，能够满足各种复杂控制系统的需求。
2. 灵活性强：现场总线控制系统采用了分布式控制架构，能够实现多个设备之间的并行通信和协调运行，具有较强的通用性和灵活性。
3. 维护方便：现场总线控制系统的各个部件之间通过总线连接，维护和检修方便快捷，能够大大降低系统的维护成本。
4. 数据丰富：现场总线控制系统能够实现对各种传感器和执行器的数据采集和控制，能够提供丰富的数据支持，为系统的监测和控制提供了有力的支持。
现场总线控制系统(FCS)
第一章现场总线控制系统（FCS）第一节概述现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）是继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统（DCS）后的新一代控制系统。
由于它适应了工业控制系统向数字化、分散化、网络化、智能化发展的方向，给自动化系统的最终用户带来更大实惠和更多方便，并促使目前生产的自动化仪表、集散控制系统、可编程控制器（PLC）产品面临体系结构、功能等方面的重大变革，导致工业自动化产品的又一次更新换代，因而现场总线技术被誉为跨世纪的自控新技术。
一、现场总线的发展随着控制、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交换的领域正在迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理的各个层次，从工段、车间、工厂、企业乃至世界各地的市场。
信息技术的飞速发展，引起了自动化系统结构的变革，逐步形成以网络集成自动化系统为基础的企业信息系统。
现场总线（Fieldbus）就是顺应这一形势发展起来的新技术。
1、什么是现场总线现场总线是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统，也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。
它在制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化系统中具有广泛的应用前景。
现场总线技术将专用微处理器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有了数字计算和数字通信能力，采用双绞线等作为总线，把多个测量控制仪表连接成的网络系统，并按公开、规的通信协议，在位于现场的多个微机化测量控制设备之间以及现场仪表与远程监控计算机之间，实现数据传输与信息交换，形成各种适应实际需要的自动控制系统。
简而言之，它把单个分散的测量控制设备变成网络节点，以现场总线为纽带，把它们连接成可以相互沟通信息、共同完成自控任务的网络系统与控制系统。
它给自动化领域带来的变化，正如众多分散的计算机被网络连接在一起，使计算机的功能、作用发生的变化。
第6章 现场总线控制系统
Type5 FF HES (H2)
其 它
HART适用于过程自动化领域的过渡性产品 LonWorks广泛应用于楼宇自动化、能源计量管理、交通运输等行业
CAN广泛应用于离散控制领域，如汽车内部测量与执行部件间的数据通信
7. 几个重要问题的分析
7.1 FCS与DCS的比较
FCS是在DCS的基础上发展起来的，FCS顺应了自动控制系统的发展潮流， 这已是业内人士和学术界的基本共识。 FCS在开放性、控制分散等诸多方面都优于传统DCS，代表着自动控制 系统的发展方向与潮流。 DCS则代表传统与成熟，DCS以其成熟的发展、完备的功能及广泛的应 用而占居着一个尚不可完全替代的地位。 ① 技术原因 影响FCS发展、制约FCS应用的原因主要有3方面：
H2（HSE）
PLC等其 它控制站
网桥
H1低速现场总线
Type1 FCS结构示意图
FF是Type1的一个子集。
主要应用于啤酒、食 品、农业和饲养业等 Type4 P－Net Type6 SwiftNet Type2 ControlNet Type3 ProfiBus Type7 WorldFIP Type8 InterBus Type1 IEC总线(H1)
2.现场总线的发展
（4）现场总线控制系统（FCS）正是顺应了上述的用户要求，采用了 现场总线这一开放的、可互连的网络技术将现场的各种控制器和仪表 设备相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装成本和维护 费用。因此，FCS 系统实质上是一种开放的、可以互连的、低成本的、 彻底分散的分布式控制系统。 1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实施工作组中的 ISA/SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会IEC决定 由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制定 工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus）标 准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产品开发 的序幕。与此同时，其他一些组织或机构（如WorldFip等）也开始从 事现场总线标准的制定和研究。
现场总线与现场总线控制系统
现场总线与现场总线控制系统编者语：正如电子技术是单元式组合仪表控制系统的关键技术，软件技术是数字化控制系统如DCS、PLC等的关键技术一样，网络技术将是FCS的关键技术。
可以说，一套简洁明了、高效可靠、标准化的网络通信规约将是FCS能否真正成为下一代控制系统的关键。
1 现场信号的通信将从模拟方式走向数字方式对于一个控制系统来说，其前端的测量和后端的控制是最基础的功能，执行测量、控制功能的设备也是控制系统中最为重要、不可或缺的组成部分。
完成测量功能的设备一般称作传感器和变送器，而完成控制功能的设备则称为执行器，这些设备又统称为现场设备，即直接与现场连接的设备，是控制系统与被控对象的接口。
现场设备要正常工作并完成系统赋予它的功能，必须要解决两大问题，一是现场设备本身的供电问题（某些传感器不需供电，如热电偶），另一个是系统与现场设备之间的信号传输问题。
供电的问题比较好理解，任何设备要正常工作，就必须由供电电源为其提供所需的能量；而信号的传输问题则比较复杂。
上面谈到，现场设备是控制系统与被控对象之间的接口，因此现场设备是一个“两面”的设备：一方面，现场设备需要与被控对象实现信号的传输，另一方面，现场设备还要与系统进行信号的传输。
这是由于被控对象所产生的测量信号和施加于被控对象的控制信号大多不是规范的电信号（电流、电压等），必须经过现场设备的转换，使其成为便于控制系统处理的、统一规格的电信号。
一般情况下，现场设备都会安装在现场，即被控对象一侧，与测量控制元件形成了一个一体化的设备，而控制系统则安装在集中控制室中。
因此现场设备与被控对象之间的信号连接往往不认为是传输问题，而只把现场设备与控制系统之间的信号连接看成是信号传输。
在以常规仪表组成的模拟控制系统（一般指电动单元组合仪表）中，现场设备通过标准的4-20mA电流来表示测量值，控制单元使用模拟技术进行控制运算并输出用4-20mA电流表示的控制值，现场设备使用这个控制值实施控制；而在以计算机为控制器的数字式控制系统（如DCS、PLC 等）中，系统首先要将现场设备的4-20mA测量值进行A/D转换，即进行数字化，经过计算机的运算后产生控制值，再经过D/A转换形成4-20mA 的控制值，由现场设备实施控制。
第八章现场总线控制系统
Profibus-DP
PLC
从站
PLC
主站
采用主站之间的令牌传递和主从站之间的主、从通信方式。
令牌传递
Publisher
(z.B. Lichtgitter)
Slave
DP-从站 2
PROFIBUS
DP-Master
PROFIBUS-DP 1类主站
PROFIBUS
DP-Master
PROFIBUS-DP 2类主站
费用可节省40%左右
现场总线系统的优势
几点说明
现场总线技术是DCS技术的继承和发展，而不是对DCS的否定或取代。工业上已出现DCS与现场总线系统混合使用的控制系统。 。
现场总线的优点主要是仪表的智能化、网络化、控制的分散化等先进技术所带来的好处，而不单单是节省电缆。
现场总线不能解决企业自动化的所有问题，例如ESD、MES、ERP等等，而是作为底层网络与其它自动化装置一起更好地实现企业综合自动化。
现场总线标准的制订工作起步很早，各大集团公司意见不一，经多年争论，2000年颁布了涵盖多种规范的总线标准，2003年扩展为10种类型的现场总线。
>IEC 61158 的标准现场总线
Type1：IEC 61158 技术报告。
Type2：ControlNet，得到CI组织的支持。
Type3：Profibus，得到PNO组织的支持。
应用行规2
应用行规1
通信协议
传输特性
专用应用行规
通用应用行规（可选）
PROFIBUS DP-V0~V2
RS 485 (PROFIBUS DP)
IEC 61158-2 (PROFIBUS PA)
传输特性(物理层)的DP采用RS-485通信标准，PA采用IEC 61158-2(MBP)传输技术。通信协议(数据链路层):采用DP-V0~V2。应用行规说明各种设备的功能和行为，有通用和专用应用行规。
现场总线控制系统的概念(FCS)概要
一、现场总线控制系统的概念（FCS）现场总线控制是工业设备自动化控制的一种计算机局域网络。
它是依靠具有检测、控制、通信能力的微处理芯片，数字化仪表（设备）在现场实现彻底分散控制，并以这些现场分散的测量，控制设备单个点作为网络节点，将这些点以总线形式连接起来，形成一个现场总线控制系统。
它是属于最底层的网络系统，是网络集成式全分布控制系统，它将原来集散型的DCS系统现场控制机的功能，全部分散在各个网络节点处。
为此，可以将原来封闭、专用的系统变成开放、标准的系统。
使得不同制造商的产品可以互连，是DCS系统的更新换代，大大简化系统结构，降低成本，更好满足了实事性要求，提高了系统运行的可靠性。
不同通信协议的现场总线控制系统一般通过工业PC机内总线插槽的PC接口板与现场总线网段连接。
图中所示为具有PC1接口卡的现场总线系统，每个接口板可带4条总线网段，为了系统可靠安全，冗余设置了两台相同的PC机。
图中PLC为用于联锁系统开关量控制的程序控制器。
二、现场总线控制系统的组成现场总线控制系统由测量系统、控制系统、管理系统三个部分组成，而通信部分的硬、软件是它最有特色的部分。
1、现场总线控制系统：它的软件是系统的重要组成部分，控制系统的软件有组态软件、维护软件、仿真软件、设备软件和监控软件等。
首先选择开发组态软件、控制操作人机接口软件MMI。
通过组态软件，完成功能块之间的连接，选定功能块参数，进行网络组态。
在网络运行过程中对系统实时采集数据、进行数据处理、计算。
优化控制及逻辑控制报警、监视、显示、报表等。
2、现场总线的测量系统：其特点为多变量高性能的测量，使测量仪表具有计算能力等更多功能，由于采用数字信号，具有高分辨率，准确性高、抗干扰、抗畸变能力强，同时还具有仪表设备的状态信息，可以对处理过程进行调整。
3、设备管理系统：可以提供设备自身及过程的诊断信息、管理信息、设备运行状态信息（包括智能仪表）、厂商提供的设备制造信息。
浅谈现场总线控制系统
浅谈现场总线控制系统
现场总线控制系统是指将设备和仪器连接在一起，通过数据传输实现对生产过程进行
监测、控制和管理的系统。
它是一种新型的控制系统，具有以下特点：
1. 高效性：现场总线控制系统采用数字化技术，可以实时监控生产过程，及时传递
数据，从而提高生产效率。
2. 可靠性：现场总线控制系统具有自动故障诊断和自我纠正的功能，能够及时发现
并解决问题，保证生产的连续性。
3. 灵活性：现场总线控制系统采用模块化设计，可以方便地进行功能扩展和设备更新，满足不同生产需求。
4. 系统化：现场总线控制系统将不同的设备和仪器统一管理，实现了全面的生产调
控和自动化。
5. 安全性：现场总线控制系统采用加密技术和密码保护措施，保证了生产数据的安
全和可靠性。
现场总线控制系统主要由以下几个部分组成：
1.现场控制器（PLC）：负责控制现场的设备和仪器，并根据预设程序执行生产过程控制。
2.现场仪器和设备：如传感器、执行器、电机等，向PLC传输相关的生产数据，实现
生产过程的监测和控制。
3.现场总线：负责传送数据和指令，将PLC与现场仪器和设备连接在一起，实现生产
过程的自动化控制。
4.上位机和监控系统：负责接收和处理从现场总线传输过来的数据，可以实现远程监
测和控制等功能。
现场总线控制系统通过数字化技术的运用，实现了生产过程的自动化控制和高效管理。
它可以提高生产效率，减少人力成本，改善生产环境和增强生产安全等方面的成果。
现场总线控制系统
现场总线控制系统7.1 现场总线概述7.1.1 现场总线的基本概念现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络。
现场总线的本质原理和技术特征可表现在以下六个方面：(1)现场网络通信(2)现场设备互连(3)互操作性(4)功能分散(5)通信线路供电(6)开放式互连网络7.1.2 现场总线技术发展概况1.现场总线的产生2.现场总线技术的现状(1)技术飞速发展，应用日益普及(2)寻求更强的发展和生存环境(3)多种总线共存，形成了既相互协作又相互竞争的局面(4)应用领域的调整和渗透并发(5)加大研究和开发力度3.现场总线技术的发展趋势(1)工程应用(2)发展方向7.1.3 几种典型的现场总线1.基金会现场总线2.Profibus 现场总线3.ControlNet 现场总线4.CAN总线5.DeviceNet 总线6.LonWorks 总线7.HART总线8.Modbus总线-Link总线7.2 现场总线控制系统构成原理7.2.1 现场总线控制系统的硬件构成现场总线控制系统的硬件主要由测量系统、控制系统、管理系统和通信系统等部分组成，系统结构如图7.1所示。
图7.1 现场总线控制系统体系结构现场总线控制系统将各种控制功能下放到现场，由现场仪表来实现测量、计算、控制和通信等功能，从而构成了一种彻底分散式的控制系统体系结构。
(1)智能变送器近年来，国际上著名的仪表厂商相继推出了一系列的智能变送器，有压力、差压、流量、物位、温度变送器等。
它们具有许多传统仪表所不具有的功能，如测量精度高，检测、变换、零点与增益校正和非线性补偿等，还经常嵌有PID 控制和各种运算功能。
(2)控制阀常用的现场总线控制阀有电动式和气动式两大类，主要是指带有智能阀门定位器或阀门控制器的控制阀。
它除具有驱动和执行两种基本功能外，还具有控制器输出特性补偿、PID 控制与运算以及对阀门的特性进行自诊断等功能。
(3)可编程控制器现代的可编程控制器（PLC）与其他现场仪表实现互操作，并可与监控计算机进行数据通信。
现场总线控制系统(FCS)
现场总线控制系统（FCS）随着复杂过程工业的不断发展，工业过程控制对大量现场信号的采集、传递和数据转换以及对精度、可靠性、管控一体化都提出了更新、更高的要求。
现有的DCS已不能满足这些要求；况且现有的DCS具有诸如控制不能彻底分散、故障相对集中、系统不彻底开放、成本较高等缺点。
于是通过数字通信技术、传感器技术和微处理器技术的融合，把传统的数字信号和模拟信号的混合系统变成全数字信号系统，从而产生了新一代的控制系统FCS。
1、智能传感器和现场总线是组成FCS的两个重要部分FCS用现场总线在控制现场建立一条高可靠性的数据通信线路，实现各智能传感器之间及智能传感器与主控机之间的数据通信，把单个分散的智能传感器变成网络节点。
智能传感器中的数据处理有助于减轻主控站的工作负担，使大量信息处理就地化，减少了现场仪表与主控站之间的信息往返，降低了对网络数据通信容量的要求。
经过智能传感器预处理的数据通过现场总线汇集到主机上，进行更高级的处理(主要是系统组态、优化、管理、诊断、容错等)，使系统由面到点，再由点到面，对被控对象进行分析判断，提高了系统的可靠性和容偌能力。
这样FCS把各个智能传感器连接成了可以互相沟通信息，共同完成控制任务的网络系统与控制系统，能更好地体现DCS中的'信息集中，控制分散'的功能，提高了信号传输的准确性、实时性和快速性。
以现场总线技术为基础，以微处理器为核心，以数字化通信为传输方式的现场总线智能传感器与一般智能传感器相比，需有以下功能：共用一条总线传递信息，具有多种计算、数据处理及控制功能，从而减少主机的负担。
取代4-20mA模拟信号传输，实现传输信号的数字化，增强信号的抗干扰能力。
采用统一的网络化协议，成为FCS的节点，实现传感器与执行器之间信息交换。
系统可对之进行校验、组态、测试，从而改善系统的可靠性。
接口标准化，具有'即插即用'特性。
现场总线智能传感器是未来工业过程控制系统的主流仪表，它与现场总线组成FCS的两个重要部分，将对传统的控制系统结构和方法带来革命性的变化。
浅谈现场总线控制系统
浅谈现场总线控制系统随着科技的不断发展，现场总线控制系统在工业自动化中扮演着越来越重要的角色。
现场总线控制系统是指一种基于数字通信技术的控制系统，它通过在工业现场设备之间建立通信网络，实现数据的传输和控制指令的下发，从而实现对生产过程的监控和控制。
本文将从现场总线控制系统的基本原理、应用场景以及发展趋势等方面进行较为详细的介绍。
现场总线控制系统的基本原理现场总线控制系统的核心是现场总线，在现场总线控制系统中，各种工控设备如传感器、执行器、控制器等通过现场总线相互连接，形成一个统一的数据通信网络。
通过这个网络，工业自动化系统可以实现对各种设备的数据采集、信息传输和控制指令的下发。
1. 数据采集：现场总线控制系统可以通过各种传感器对现场设备的参数进行实时采集，比如温度、压力、流量等数据。
2. 数据传输：采集到的数据通过现场总线进行传输，可以实现远程监控和实时数据的传输。
3. 控制指令下发：控制器可以通过现场总线向执行器下发控制指令，实现对设备的控制。
现场总线控制系统在工业自动化中有着广泛的应用，下面我们来看一下它的主要应用场景：1. 工厂自动化：工厂中有大量的生产设备，通过现场总线控制系统可以实现这些设备之间的数据通信和控制指令的下发，提高生产效率和灵活性。
2. 过程控制：在化工、制药等行业，生产过程中的各种参数需要实时监控和调节，现场总线控制系统可以很好地满足这种需求。
3. 智能建筑：现场总线控制系统可以用于智能建筑中的空调、照明、安防等设备的智能控制，提高能源利用效率和舒适度。
4. 车辆控制：在交通运输领域，现场总线控制系统可以用于车辆的自动控制和智能交通系统。
以上只是现场总线控制系统的一些应用场景，随着技术的发展和行业的需求，它的应用领域还在不断扩展和深化。
随着工业自动化的普及和技术的不断进步，现场总线控制系统也在不断发展和完善，主要体现在以下几个方面：1. 通信技术的进步：随着通信技术的发展，现场总线控制系统的通信速度、稳定性、抗干扰能力等都得到了很大提升，可以更好地满足工业生产的需求。
现场总线控制系统
现场总线技术与现场总线控制系统现场总线，是指安装在制造或过程区域的现场装置之间、以及现场装置与控制室内的自动控制装置之间的开放式、数字化、串行和多点通信的数据总线。
作为连接生产现场的仪表、控制器等自动化装置的通信网络，现场总线是20世纪90年代国际上兴起的新一代全分布式控制系统的核心技术。
它作为工厂数字通信网络的基础，沟通了生产过程现场及控制设备之间及其与更高控制管理层次之间的联系。
采用现场总线技术可以促进现场仪表智能化、控制功能分散化、控制系统开放化，符合现代工业控制系统领域的技术发展趋势。
以现场总线为基础的全数字控制系统将现有的模拟信号电缆用高容量的现场总线网络代替，从而大大减轻现场信号电缆连接的费用和工作量，提高信号的传输效率。
实际上现场总线控制系统就是以现场总线技术为核心，以基于现场总线的智能I/O或智能传感器、智能仪表为控制主体、以计算机为监控指挥中心的系统编程、组态、维护、监控等功能为一体的工作平台。
现场总线的基础——智能现场装置现场装置包括多类工业产品，它们是流量、压力、温度、振动、转速等或其他各种过程量的转换器或变送器以及各类传感器。
数值通信是一种有力的工具，一个相互可操作的现场总线产生一种巨大的推动力量，加速了现场装置与控制室仪表的变革，现场装置智能化的趋势越来越明显。
同时我们也看到，正是由于现场装置智能化的进展与完善，它已成为现场总线控制系统有力的硬件支撑，是现场总线控制系统的基础。
多功能智能化现场装置中，信号检测系统是一项重要组成部分。
其目的就是从生产现场获取有用信息并将其转化为电信号，并经信号调理电路进行数字化处理等输出。
一个广义的检测系统一般由激励装置、测试装置、数据处理与记录装置所组成（如图1）。
图1 检测系统原理图（1）激励信号激励信号由激励装置产生，采用激励装置是为了使被测对象处于预定状态下，并将其有关方面的内在联系充分显示出来，以便于有效的测量。
当测试工作所希望获取的信息并没有直接载于可检测的信号中时，就需要激励被测对象，使其既能表示相关信息又便于检测。
现场总线与现场总线控制系统
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由于采用 了一 个 电流值来表示物 理量的大小 ，而这个 电流
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制 ；而在以计 算机为控制 器的数字式控制 系统 （ ＤＣ 如 Ｓ、 Ｐ Ｃ等 ）中 ， Ｌ 系统首先要将现场设备的 ４２ｍＡＮＩ －０ ］ 量值进 行 Ａ Ｄ转换 ，即进行 数字 化 ，经过计算机 的运 算后产生控制 ／ 值 ， 经过 Ｄ Ａ转换形成 ４２ ｍＡ的控制值 ，由现场设备 实 再 ／ —０
备 ，是 控 制 系 统 与 被 控 对 象 的接 口。
现场 设备要正 常工作并 完成系统赋 予它的功 能 ， 必须 要解决两 大问题 ，一是 现场设备 本身的供 电问题 （ 某些传 感器不需 供电 ， 如热 电偶 ） 另一个， 究员级 高级工程 师， 受国家政府特殊津贴专家 。 研 享 长期从事 自动 化控制 系统 的研究开发 、 工程应用工作 ， 现任北京和利时 系统 工程股份 有限公司总 工程 师。
为 是 传 输 问题 ，而 只把 现 场 设 备 与 控 制 系 统 之 间的 信 号 连
关 键词 ：现 场 总线 （Ｂ） 制 系统 ；现场 总 线控 制 系统 （Ｃ ） Ｆ ；控 Ｆ Ｓ ；网络 ；通
现场总线控制系统
现场总线控制系统---------电气导论概述现场总线是连接现场设备和控制系统之间的一种开放、全数字化、双向传输、多分支的通信网络。
现场总线技术是新事物，但酝酿已有时日。
它是电子、仪器仪表、控制技术、计算机技术和网络技术的发展成果，是工业自动化事业的进展需要，也是技术发展的必然。
现场总线控制系统（FCS）是继分散控制系统（DCS）之后出现的新一代控制系统，它适应了工业控制系统向分散化、网络化、智能化发展的方向，给自动化系统的最终用户带来了更大的实惠和更多方便，因而促使目前生产的自动化仪表、DCS、可编程控制器（PLC）产品面临体系结构、功能等方面的重大变革。
但是过程控制经过50 多年的发展和积累，用户已经在传统的模拟仪表加DCS的体系结构上投入了巨大的资金, 无论国内与国外，DCS 仍是用于过程控制的主流设备，而且现场总线控制系统在功能上还不能完全取代已经发展得比较完善的DCS。
所以，尽管现场总线技术有种种优点，但是现场总线控制系统不可能一蹴而就取代现有的DCS，DCS 和FCS 必将并存一段时期。
这样的话，如何既充分利用当今先进的现场总线技术而又充分发挥DCS 在生产控制中的作用,即将现场总线技术与DCS 进行集成，就成为当前非常迫切的任务之一。
然而将现场总线与DCS 进行集成的方法有多种，侧重点也各有不同。
本设计则着重解决在保留原有控制系统丰富的监测、控制、协调管理功能的基础上，如何实现上位机与现场仪表通信的问题。
由于常规模拟仪表的局限性，DCS 仅能从过程控制站得到现场仪表传送的被测参数值以及向它发出调节信号，而对现场仪表的工作状态则一无所知，这就大大地制约了DCS 工作能力的进一步发挥，影响到综合自动化系统的完整性和可靠性。
因此，解决与现场仪表通信的问题就成了控制技术发展必须解决的问题。
一、现场总线的原理根据国际电工委员会IEC (International Eletrotechnical Commission)标准的定义，现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络。
《现场总线控制系统》课件
结论
1 现场总线控制系统是未来工业化发展的趋势，具有广阔的应用前景。 2 它在工业控制、农业自动化和环境监测等领域发挥着重要作用。
特点
现场总线控制系统具有实时性好、稳定性高、故障诊断方便等特点，可实现高效的工业控制。
应用领域
现场总线控制系统广泛应用于工业控制、农业自动化和环境监测等领域，推动着工业化的发 展。
现场总线控制系统的体系结构
总线结构
现场总线控制系统 通过总线结构将控 制器和仪器设备连 接在一起，实现数 据交互和控制指令 下达。
数据传输
2
集仪器设备的数据，包括温度、压力 等。
采集到的数据通过总线结构传输到控
制器，确保数据的实时性和准确性。
3
控制指令下达
控制器根据采集到的数据进行逻辑判
断，并下达相应的控制指令，控制仪
故障处理
4
器设备的运行。
现场总线控制系统能够及时诊断和处 理发生的故障，确保系统稳定运行。
现场总线控制系统的优势和不足
现场总线控制系统在未来的发展
1 无线化
2 分布式控制
随着无线通信技术的发 展，现场总线控制系统 将向无线化方向发展， 提高灵活性和可扩展性。
分布式控制是现场总线 控制系统未来的趋势， 将更多的控制功能分散 到仪器设备中。
3 大数据分析
现场总线控制系统将借 助大数据技术，对大量 的数据进行分析和处理， 提供更智能化的控制策 略。
《现场总线控制系统》 PPT课件
现场总线控制系统是未来工业化发展的趋势，它是一种用于自动化控制和数 据传输的先进技术。本课件将介绍现场总线控制系统的定义、特点、应用领 域以及其优势和不足。
什么是现场总线控制系统？
定义
现场总线控制系统(FCS)
第一章现场总线控制系统（FCS）第一节概述现场总线控制系统（Fieldbus Control System，FCS）是继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统（DCS）后的新一代控制系统。
由于它适应了工业控制系统向数字化、分散化、网络化、智能化发展的方向，给自动化系统的最终用户带来更大实惠和更多方便，并促使目前生产的自动化仪表、集散控制系统、可编程控制器（PLC）产品面临体系结构、功能等方面的重大变革，导致工业自动化产品的又一次更新换代，因而现场总线技术被誉为跨世纪的自控新技术。
一、现场总线的发展随着控制、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交换的领域正在迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理的各个层次，从工段、车间、工厂、企业乃至世界各地的市场。
信息技术的飞速发展，引起了自动化系统结构的变革，逐步形成以网络集成自动化系统为基础的企业信息系统。
现场总线（Fieldbus）就是顺应这一形势发展起来的新技术。
1、什么是现场总线现场总线是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统，也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。
它在制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化系统中具有广泛的应用前景。
现场总线技术将专用微处理器置入传统的测量控制仪表，使它们各自都具有了数字计算和数字通信能力，采用双绞线等作为总线，把多个测量控制仪表连接成的网络系统，并按公开、规X的通信协议，在位于现场的多个微机化测量控制设备之间以及现场仪表与远程监控计算机之间，实现数据传输与信息交换，形成各种适应实际需要的自动控制系统。
简而言之，它把单个分散的测量控制设备变成网络节点，以现场总线为纽带，把它们连接成可以相互沟通信息、共同完成自控任务的网络系统与控制系统。
它给自动化领域带来的变化，正如众多分散的计算机被网络连接在一起，使计算机的功能、作用发生的变化。
现场总线
第四章 现场总线概述一、现场总线的定义按照国际电工委员会IEC61158标准的解释, 现场总线是应用在制造或过程区域现场装置与控制室内自动控制装置之间的数字式、串行、多点通信的数据总线.它也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络.二、现场总线控制系统的定义以现场总线为技术核心的工业控制系统,称为现场总线控制系统.简称FCS(Fieldbus Control System). 他把单个分散的过程控制设备变成智能控制节点(将微处理机嵌入到传统的过程控制仪表中,使之具备了数字处理和数字通信能力).采用简单连法的双绞线作为传输介质,把多个过程控制仪表连结成网络结构,使多个现场控制设备、现场智能仪表与过程监控计算机之间,实现数据传输与数据交换,形成各种适合实际需要的分布式自动控制系统.三、现场总线控制系统的由来20世纪50年代以前的气动控制仪表成为第一代控制仪表，到60年代的4-20mA 电动单元组合仪表为第二代仪表，到60年代-70年代中期，出现了DDC 系统，称为第三代控制系统，到70年代中期，出现了DCS,称为第四代控制系统，由于DCS 各生产厂商自成系统，许多软硬件产品不能互换，而且通信协议也各不相同，难以实现互换与互操作，组成大范围信息共享的网络系统，存在很多困难。
到了1982年欧洲首先提出现场总线的概念，随后于1984年美国仪表协会开始着手制订现场总线标准。
到1995年成立了国际性的组织，现场总线基金会，简称FF(Fieldbus Foundation)，并于2000年正式通过了7种现场总线国际标准，既IEC61158.四、现场总线标准现场总线标准是要求各个制造商和系统集成商共同遵守的一种通信协议技术标准。
2002年IEC61158共公布8种标准。
1、基金会现场总线 FFFF 的主要技术内容，主要包括FF 通信、用于完成OSI （开放式系统互连参考模型）的通信栈，用于描述设备特性的描述语言，设备描述字典，用于实现测量、控制、工程量转换的应用功能块，实现系统组合管理功能的系统软件以及构筑集成自动化系统，网络系统的系统集成技术。
现场总线控制系统
现场总线控制系统现场总线控制系统 (Fieldbus Control System，FCS)。
现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络，其定义了硬件接口和通信协议的标准，是自动化领域内的局域网。
现场总线不仅是当今4C技术发展的结合点，也是过程控制技术、自动化仪表技术、计算机网络技术发展的交汇点。
现场总线控制系统用新一代的现场总线技术改进、完善或部分代替传统的DCS系统实现智能仪表、现场设备、通信网络和控制系统的集成。
由于现场总线系统采用了总线控制和智能现场设备，可以把DCS系统中位于控制室的输入输出模块、控制模块等转入现场设备，能够不依赖控制室计算机，直接在现场完成控制。
目前控制系统行业主要有五种现场总线技术：基金会现场总线、LonWorks 总线、Profibus现场总线、HART总线和CAN总线。
现场总线系统具有以下特点:(1).系统分散性程度高。
现场总线系统已构成一种新的全分散性控制系统的体系结构，从根本上改变了现有DCS集中与分散结合的集散控制系统体系，简化了系统结构，提高了系统的可靠性。
(2).互操作性和互用性。
互操作性是指现场总线系统实现了互连设备间、系统间的信息传送和沟通；互用性是指不同的生产厂家的性能类似的设备可实现相互替换。
(3).现场设备的智能化与功能自治性。
现场总线系统将传感测量、补偿计算、工程量处理与控制等功能分散到现场设备中完成，依靠现场设备即可完成自动控制的基本功能，并能随时实时诊断现场设备的运行状态。
(4).统一开放性。
现场总线系统将微机处理器转入现场自控设备，使设备具有数字计算和数字通信能力，信号传输精度高，远程传输。
实现信号传输全数字化、控制功能分散、标准统一全开放。
由于现场总线系统以上特点，特别是系统结构的简化使现场总线系统从设计、安装、调试到正常生产运行及检修维护，都体现出其他控制系统无法比拟的优越性。
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2.现场总线的发展
（4）现场总线控制系统（FCS）正是顺应了上述的用户要求，采用 了现场总线这一开放的、可互连的网络技术将现场的各种控制器 和仪表设备相互连接，把控制功能彻底下放到现场，降低了安装 成本和维护费用。因此，FCS 系统实质上是一种开放的、可以互 连的、低成本的、彻底分散的分布式控制系统。 1984年，美国仪表协会（ISA）下属的标准与实施工作组中的 ISA/SP50开始制定现场总线标准；1985年，国际电工委员会决定 由Proway Working Group负责现场总线体系结构与标准的研究制 定工作；1986年，德国开始制定过程现场总线（Process Fieldbus） 标准，简称为PROFIBUS，由此拉开了现场总线标准制定及其产 品开发的序幕。与此同时，其他一些组织或机构（如WorldFip等） 也开始从事现场总线标准的制定和研究。
微机化仪器仪表的成熟和应用
1.现场总线概述
现场总线是当今自动化领域技术发展的热点 之一，被誉为自动化领域的计算机局域网。它的 出现标志着工业控制技术领域又一个新时代的开 始。 现有的多数现场设备，为提高其性能价格比， 在实现其内部操作时都采用了微处理器和数字化 元件，于是就提出了必须在这些领域的数字设备 之间实现数字通信的要求。采用现场总线的目的 就是为了满足这种要求，为工业领域中的测量和 调节控制设备提供实现串行数字通信的手段。
另一方面：FCS进一步变革了DCS中“集散”系统结构，形成了全分 布式系统构架，把控制功能彻底下放到现场。
需要提醒的是，DCS以其成熟的发展、完备的功能及广泛的应 用，在目前的工业控制领域内仍然扮演着极其重要的角色。
工厂自动化信息网络分层结构：工厂管理级、车间监控级、现场设备级
工厂管理级
Plotter ASCII PrinterΒιβλιοθήκη DataTower box
IBM Compatible
工厂骨干网
车间监控级
ASCII Printer
ASCII Printer
车间监控网
现场设备级
现场级网络
3.1
3.2 现场总线的结构特点
现场总线控制系统概述
0 绪论 0.1 微机测控技术主要研究对象 微机测控技术主要研究如何将检测与传感技术、计算机 技术和自动控制理论应用于工业生产过程并设计出所需要的 微机测控系统。 0.2 微机测控系统的组成与特点 0.2.1 微机测控系统的一般概念 微机测控系统就是利用微型计算机来实现生产过程的自 动测试与控制的 系统。
0.3.4 分散控制系统 分散控制系统（简称DCS）的基本思想是：利用分 散控制、集中操作、分而自制、综合协调的原则，将测 控系统分为分散过程控制级、集中操作监控级和综合信 息管理级等三级，构成一分级形式的分布式控制系统。
综合信息管理级 管理 微机 网间 链接 LAN 到其它局域网
集中操作监控级
工程师 操作站
2.现场总线的发展
现场总线技术起源于欧洲，目前以欧、美、 日地区最为发达，世界上已出现过的总线种类近 200种。经过近20年的竞争和完善，目前较有生 命力的有10多种，并仍处于激烈的市场竞争之中。 加之众多自动化仪表制造商在开发智能仪表通信 技术中已形成的不同特点，使得统一标准的制订 困难重重。 由于较长时期没有统一标准，对用户影响最 大的就是难以把不同制造商生产的仪表集成在一 个系统中。因此，现场总线在过程控制中实际应 用，一直延误到20世纪90年代后期才逐步实现。
Ethernet/Highway Filedbus
IPC、PLC……
Controller/Getway
I/O子系统 Filedbus
……
……
DCS实际上是“半分散”、“半数字”的系 统 FCS采用的是一个完全分散的控制方式
现场总线控制系统兴起于90年代，它采用现场总线作为系统的底层控制网 络，沟通生产过程现场仪表、控制设备及其与更高控制管理层次之间的联系， 相互间可以直接进行数字通信，通常我们把FCS称为第五代控制系统。
※50年代之前的气动仪表控制系统称作第一代 ※单元组合仪表为基础的常规仪表控制系统称为第二代 ※集中型计算机控制系统称为第三代 ※第四代控制系统是指70年代中期以后发展起来的DCS
作为新一代控制系统： 一 方 面：FCS突破了DCS采用专用通信网络的局限，采用了基于开 放式、标准化的通信技术，克服了封闭系统所造成的缺陷；
1.现场总线概述
现场总线(Fieldbus)的概念： 是连接智能现场设备和自动化系统的全数字、 双向、多站的通信系统。主要解决工业现场的智 能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间 的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系 统之间的信息传递问题 。 主要用于： 制造业、流程工业、交通、楼宇等方面的自动化 系统中。
内 部 总 线
模拟量输入通道 模拟量输出通道 数字量输入通道 数字量输出通道
测量变送 执行机构 电气开关 电气开关 被 控 对 象
生产过程
微机测控系统组成结构框图
0.3 微机测控系统的典型形式 0.3.1 操作指导控制系统 这种形式的系统属于开环系统，计算机按照一定的时间 间隔对生产现场的参数进行采样、处理、显示、打印或报警， 操作人员根据这些结果进行设定值的修改或必要的操作。
2.现场总线的发展
在DCS中管理与控制相分离，上位机用于集中监视 管理功能，多台下位机下放分散到现场实现分布式控 制功能，上下位机之间以控制网络互联以实现相互之 间的信息传递，克服了集中数字控制系统对控制器的 处理能力和可靠性要求很高的缺点。 由于不同的DCS厂家出于垄断经营的目的而对其控 制通讯网络采用专用的封闭形式，不同厂家的DCS 系 统之间以及DCS与上层的Intranet、Internet之间难以 实现网络互联和信息共享，因此DCS 系统实质上是一 种专用封闭的、不能互联的分布式控制系统，且DCS 价格昂贵，用户对此提出了开放性和降低成本的迫切 要求。
位于 生产控制 的底层
网络结构
通信总线在现场设备中的延伸
2.现场总线的发展
（1）早期的控制系统主要是模拟仪表控制系统，设备 之间传输的信号为1～5V或4～20mA的直流模拟信号， 信号的精度较低，传输过程中易受干扰。 （2）出现以单片机、计算机和PLC为控制器的集中数 字控制系统，其内部传输的是数字信号，克服了模拟 仪表中信号精度较低的缺点，提高了抗干扰能力。整 个系统的可靠性低，风险高度集中。另外，当任务增 加时会使系统性能下降。 （3）又出现以集中管理、分散控制为核心思想的集散 控制系统（DCS），在20世纪末期逐步占据了主导地 位。
过程输入输出通道也叫生产过程通道，包括模拟量 输入输出通道、数字量输入输出通道、测量变送、执行 机构、电气开关等装置。 0.2.3 微机测控系统的 软件组成 CPU 系统软件 （RTOS） 存储器 应用软件 （组态、先控） 人—机接口 0.2.4 微机测控系统的 系统支持板 特点 计算机系统 灵活性（规模、复杂度） 适应性（嵌入式）
报警 操作台 显示器 打印机 计 算 机 模拟量输入通道 数字量输出通道 模拟量输出通道 数字量输出通道
直接数字控制系统原理框图
被 控 对 象
0.3.3 监督计算机控制系统 监督计算机控制（简称SCC）系统的基本思想是： 微型计算机根据原始工艺信息和其它参数，按照描述生 产过程的数学模型，自动改变模拟调节器或DDC微型计 算机的给定值，从而使生产过程始终处于最优工况。
现场总线定义
现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双 向传输、多分支结构的通信网络。 它的关键标志是能支持 双向、多节点、总线式的全数字通讯。
网 络 节 点 网 络 体 系
包括IPC、PLC以及各种智能化的现场控制设备 基于统一、规范的通信协议 通过同一总线实现相互间的数据传输与信息共享
1 现场总线的概述（FieldBus）
80年代开始
智能现场设备普遍应用
现场总线技术的初始想法：
设想全部或大部分现场设备都 具有直接进行通信的能力，并 具有统一的通信协议，只需一 根通信电缆就可将分散的现场 设备连接起来，完成对现场设 备的监控。
智能现场设备与主机系 统间待传输的信息量急 剧增加。
3C技术的发展
工艺数据 记录 显示 打印 S C C 计 算 机 给定 模拟 调节器 调节 生 产 过 程 工艺数据 记录 显示 打印 S C C 计 算 机 给定 DDC 计算机 调节 生 产 过 程
测量
测量
监督计算机控制系统原理框图 a) SCC+模拟调节器系统 b) SCC+DCC系统
它有两种不同的结构形式：一种是SCC+模拟控制器，另一种是SCC+DDC 控制系统。它是操作指导控制系统和DDC系统的综合和发展，SCC系统较 DDC系统更接近生产变化实际情况，它不仅可以进行定值控制，还可以进行 顺序控制、最优控制等。
H1 H1
FCS控制层原 理图
例如，智能化变送器除了具有 常规意义上的信号测量和变送 功能以外，往往它还具有自诊 4~20mA 断、报警、在线标定甚至 PID运 a.包含CPU 0~10mA 算等功能…… 24VDC b.能直接数字通信 …… 传统控制系统 现场仪表 (I/O)控制器 c.具有很强的功能 一对一连接
模拟量输入通道 计 算 机 数字量输入通道 生 产 过 程
显示器 打印机
操作指导控制系统原理图
调节 器
0.3.2 直接数字控制系统 直接数字控制（简称DDC）系统的基本思想是： 利用微型计算机对多个被控参数进行巡回检测，并 与给定值比较，然后按照预定的控制规律进行计算， 最后发出控制信息完成对生产过程的控制，使被控 参数稳定在给定值上。直接数字控制系统是计算机 在工业生产过程控制中最普遍的一种应用方式。它 要求实时性好、可靠性高、适应性强。
操作员 操作站
监控 计算机
网间 链接
分散过程控制级