废水处理操作规程

废水处理操作规程

前言

染料废水是生产中产生的色度高、COD浓度高，化学成分复杂，难降解物质众多的混合废水，它的有效处理是当今世界难题。今年三月开始，我公司引进南京神克隆科技有限公司针对本公司废水研发的集化学、电化学、物化及多维催化配套设备于一体的综合工艺、处理技术。取得了有目共睹的成功。

任何废水处理方法都必须在一定条件下，经过物理、化学反应等方式方能得以实现，违背这一规律将直接导致处理效果下降甚至失效。因此，掌握好每一个细节、使之满足各种反应所需的条件及关键所在。为了大家能真正掌握这一技术，使整个处理系统获得处理效果最大化之终极目标。

一、第一阶段处理

1、废水的酸析压滤

废水中含有大量染料，如不将其分离，不仅造成产品浪费，更会对废水处理造成极大困难，利用废酸调节PH至，使废水中80%左右的染料经酸析被沉淀，再经过压滤分离。考虑后段微电解处理所需PH值0.8为最佳。

2、微电解

2.1微电解反应的最佳PH值为0.8—1.5，低于最低值，则铁消耗量增大，污泥量增加，高于最高值，反应缓慢，效果较差。因此，调节好PH值至关重要。

2.2微电解时间控制在8—12小时，主要根据废水COD浓度掌握，即废水浓度越高，反应时间需相应延长，如COD超过20000mg/l，则应在PH值上升至4以上时，再次将PH值调至1.5继续反应数小时至PH值再次上升。观察微电解反应效果的另一依据是电解池中废水色度大大降低，由红转黑，或泡沫不断累积且发白。

2.3在微电解池进水至二分之一时，即可打开曝气直至反应结束。在将反应后的废水抽往絮凝池的结束阶段，应再次打开曝气搅拌废水，防止沉淀物在点解池中沉淀累积，导致铁屑钝化。

3、每天上班开机前，需首先检查各负压罐中是否充满水，即必须将罐中充满水方可启动水泵。当微电解池开始工作时即可开启双催化反应器进水泵，使反应器开始工作，期间要经常观察反应器出水是否正常，防止提水泵、负压罐中空气累积流量减少，发现问题及时排气灌水。微电解反应结束即可关闭双催化反应器进水泵，或转抽另一池微电解的废

水，双催化反应器及出水提水泵都是自动控制，无需人工操作。

4、絮凝反应PH值控制在8—9左右，在加絮凝剂时应停止曝气，待絮凝剂加入至尾声时，再开启曝气搅拌，一分钟左右即可关闭曝气，让其自沉，因曝气时间长。会不断打碎已经絮凝的絮体而增加絮凝剂用量，反而使COD升高。

二、第二阶段处理

1、药剂的稀释，关键是浓度控制。计量要准确，才能确保各药剂与废水的配比的稳定、准确，从而保证反应效果始终处于最佳状态。稀释放过及比例见下表。

药剂名称废酸硫酸亚铁双氧水液碱酰胺

稀释比例1:11:51:11:31:1000浓度50%20%50%33%1‰加水量

500800500670999（kg）

2、药剂流量控制

2.1废酸的加入量应根据三相催化1#反应器出水取样的PH值来确定。必须控制在2—2.5之间。流量因废水流量及废酸浓度不同大约控制在

150L/h—250L/h左右

2.2硫酸亚铁流量控制在300L/h。

2.3进入第一反应罐的双氧水流量为100 L/h，进入第二反应罐的双氧水流量为200 L/h。

2.4液碱的流量需以出水PH值以7—8.5为依据流量，约350 L/h—400 L/h 左右。

2.5酰胺需以最终出水絮体上浮为标准，其流量在300 L/h—400 L/h。

3、进入三相催化反应器废水流量的控制，注意事项。

3.1废水流量控制应根据物化上清液混合集水池中COD浓度确定，浓度在7000mg/l左右，流量可控制在15m³/h，浓度在7500mg/l左右，流量可控制在15m³/h以下。

3.2每两小时检查一次，提水泵负压罐中液位是否下降，发现液位明显下降应及时排气灌水，保持流量稳定，否则将导致PH值发生变化，系统流量失衡，而影响效果。

3.3控制好反应器前后两台提水泵之间的流量平衡，避免抽空或外溢。

4、每半小时检测一次三相催化反应器1#出水取样口的PH值，使之保持在2—2.5之间至关重要。使PH值发生变化的可能性，一是刚稀释的废酸

浓度有变化或是进水流量不稳定，再者可能是药剂出水流量有变化，及时发现、及时排除。

5、随时观察所有药剂泵工作是否正常，流量是否稳定，发现问题及时调节，加以排除，确保系统稳定运行。

6、严禁所有离心泵在无水状态下启动、运行。

7、按顺序启动楼上提水泵、催化器、各药剂泵，数分钟后启动集水罐抽水泵及两个药剂泵。停止运行时按同样程序操作关闭。

8、PH计每次检测后应及时冲洗干净，再放入清水中，电极被污物包裹后，及时用稀盐酸浸泡，清洗干净。每隔一天定期校正一次确保检测的准确性，是最佳处理效果的基本保证。做好其它电器设备的维护保养工作。

9、增强安全防范意识，杜绝药剂灼伤、触电、跌跤等事故的发生，加强责任心。所谓细节决定成败，只要精确调控好各个细小环节，使整个系统始终处在最佳反应状态，才能获得最好的处理成效。