窑尾废气处理系统
回转窑窑尾烟气SDS干法脱硫除尘的优化分析
第46卷第3期回转窑窑尾烟气SDS干法脱硫除尘的优化分析周英贵(江苏世清环保科技有限公司，南京210012)摘要：镁钙砂煅烧用回转窑窑尾排烟温度在180~220益之间，烟气中含有二氧化硫和粉尘等污染物。
针对回转窑窑尾烟气对环境造成污染问题，配置了高效碳酸氢钠干粉喷射SDS干法脫硫除尘系统。
本文阐述了SDS脫硫技术原理、流程和影响因素分析，并在实际项目中探究了镁钙砂回转窑烟气中二氧化硫和粉尘的去除效果。
结果表明，在实际运行中采用SDS干法脫硫+布袋除尘工艺处理后，烟气能够达到超低排放要求,即二氧化硫排放浓度臆35mg/m3,粉尘排放浓度臆10mg/m3遥该项目投运后所产生的脫硫畐庐物可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。
该技术已成功推广应用到其他回转窑、焦炉和水泥窑烟气脫硫项目中,并取得了较好的应用效果。
关键词：回转窑；SDS干法脫硫；布袋除尘；超低排放中图分类号：TQ175.653.6文献标识码：A文章编号：1673-7792(2021)03-0005-05Optimization analysis of SDS dry desulfurization and dedustingof flue gas from rotary kiln tailZhou Yinggui(Jiangsu Slean Environmental ProtectionTechnology Co.,Ltd.,Nanjing210012,China)Abstract:The temperature of flue gas from the rotary kiln is about180益to220益,and the flue gas contains pollutants such as sulfur dioxide and dust.In view of the environmental pollution caused by the flue gas from the kiln tail,an efficient sodium bicarbonate dry powder spray SDS dry desulfurization and dust removal system is equipped.This paper describes the principle,process and influencing factors of SDS desulfurization technology,and explores the removal effect of SO and dust from flue gas of calcium magnesiun sand rotary kiln in a project.The results show that the flue gas can meet the requirements of ultra-low emission,that is,the emission concentration of sulfur dioxide belows35m財m3,the emission concentration of dust belows10mg/m3.After the project is put into operation,the main component of desulfurization by-product can be recycled as cement additive.The technology has been successfully applied to other flue gas desulfurization projects of rotary kiln,coke oven and cement kiln,and achieved good application results.Key words:Rotary kiln；SDS dry desulfurization；Bag filter；Ultra-low emission1前言随着国家对大气污染的环保排放要求越来越严格,烟气治理污染物排放力度也不断加大，钢铁冶金行业的烟气治理越来越受到重视。
rco废气处理系统原理
rco废气处理系统原理RCO废气处理系统原理RCO废气处理系统是一种高效的废气处理技术，它采用催化燃烧的方法将有机废气转化为二氧化碳和水，从而达到净化废气的目的。
RCO废气处理系统的原理主要包括以下几个方面：1. 催化剂的作用RCO废气处理系统中的催化剂是关键的组成部分，它能够促进废气中有机物的氧化反应。
催化剂通常采用贵金属催化剂，如铂、钯、铑等，这些催化剂具有高的催化活性和稳定性，能够在较低的温度下催化氧化反应。
2. 燃烧反应的过程RCO废气处理系统中的燃烧反应是指有机废气与氧气在催化剂的作用下发生氧化反应，生成二氧化碳和水。
燃烧反应的过程可以分为三个阶段：预热阶段、燃烧阶段和冷却阶段。
在预热阶段，废气被加热至催化剂的活性温度，以便催化剂能够发挥最大的催化作用。
在燃烧阶段，废气与氧气在催化剂的作用下发生氧化反应，生成二氧化碳和水。
在冷却阶段，废气被冷却至室温，以便排放到大气中。
3. 系统的控制RCO废气处理系统需要进行精确的控制，以确保系统的稳定性和高效性。
系统的控制包括温度控制、氧气控制、废气流量控制等。
温度控制是指控制系统中的加热器和冷却器，以确保废气在催化剂的活性温度范围内。
氧气控制是指控制系统中的氧气供应，以确保废气中的有机物能够完全氧化。
废气流量控制是指控制系统中的废气流量，以确保系统的稳定性和高效性。
RCO废气处理系统是一种高效的废气处理技术，它采用催化燃烧的方法将有机废气转化为二氧化碳和水，从而达到净化废气的目的。
RCO废气处理系统的原理主要包括催化剂的作用、燃烧反应的过程和系统的控制。
通过精确的控制，RCO废气处理系统能够实现高效、稳定的废气处理效果。
废气处理系统工艺流程及操作规程
废气处理系统工艺流程及操作规程一、废气处理系统工艺流程1.气体收集阶段在工业生产过程中，产生的废气首先需要被收集起来。
一般会设置收集罩或管道来将废气集中收集，保证废气能够被有效地进入后续的处理设备。
2.废气净化阶段废气净化是废气处理系统中最重要的环节之一，目的是将废气中的有害物质去除或降低到允许排放标准以下。
常见的废气净化设备包括：-光氧催化设备：利用紫外线和催化剂将废气中的有机物和有害气体转化为水和二氧化碳。
-除尘设备：通过布袋过滤或静电除尘等方法，去除废气中的颗粒物和粉尘。
-吸附剂：利用吸附剂吸附废气中的有害气体，然后再进行再生。
3.废气排放阶段在经过净化处理后的废气可以达到环境排放标准，然后通过烟囱等排放通道排放到大气中。
在排放过程中，需要进行监测和记录，以确保排放达到规定要求。
二、操作规程为了保证废气处理系统的正常运行和废气净化效果，需要制定相应的操作规程。
以下是一些常见的废气处理系统操作规程：1.安全操作规程-操作人员应具备相应的安全知识和技能，定期接受相关培训。
-操作过程中应遵守相关的安全操作规定，如佩戴个人防护装备等。
-发生事故或紧急情况时，应按照应急预案进行应对。
2.设备操作规程-操作人员应熟悉废气处理系统的设备结构和工作原理。
-定期检查设备运行状态，如泵、风机、阀门等是否正常运行。
-定期进行设备维护和保养，如更换滤网、清洗管道等。
3.废气监测规程-定期对废气进行抽样分析，监测废气中有害物质的浓度。
-根据监测结果，及时调整废气处理设备的运行参数，确保废气净化效果符合标准。
4.废气记录规程-对废气处理系统的运行情况进行记录，如系统启停时间、操作参数等。
-对废气排放进行记录，包括排放浓度、排放量等数据。
-保存相关记录资料，便于日后查询和分析。
综上所述，废气处理系统工艺流程及操作规程是确保废气处理设施正常运行和废气净化效果达标的重要措施。
通过严格遵守操作规程，可以保护环境、保障操作人员的安全，并达到节约资源、减少污染的目的。
水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算(6-7)
水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（6-7）现共享水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（6-7），详情如下：【往期推举】水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（1-2）水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（3-5）出C1筒窑气量的验算一,计算条件1,物料①理论料耗:1.498kg/kg-cl②煤工业分析:煤粉水份:0.83%煤粉灰份:26.78%煤粉挥发份:27.03%煤粉固定碳:45.36%硫含量:0.5%低位净热值Qw:23080kj/kg-coal2,烧成系统:①产量:5000t/d,放大系数:1.1;②热耗:720kcal/kg-cl二窑气量的验算系统总用煤量:720×4.18×5000×1.1/24/23080=29.88t/h;1,依据固体燃料燃烧生成烟气量计算公式:V=0.89×Qw/1000+1.65则得燃料燃烧的理论烟气量:0.89×23080/4.18/1000+1.65=6.56Nm3/kg-coal理论计算烟气量:6.56×29.88×1000=1.96×105Nm3/h2,又依据固体燃料燃烧需要理论空气量计算公式:Vi=1.01×Qw/1000+0.5则得燃料燃烧的理论空气量:1.01×23080/4.18/1000+0.5=6.08Nm3/kg-coal理论计算空气量:6.08×29.88×1000=1.82×105Nm3/h3,生料中石灰石配比:84.98%,石灰石烧失量:41.46%,理论料耗:1.498kg/kg-cl则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:84.98%×41.46%×1.498×22.4/44=0.269Nm3/kg-cl理论计算二氧化碳量:0.269×5500/24×1000=0.616×105Nm3/h4,设燃烧过剩空气系数1.10,而系统总漏风系数1.25则出C1筒的实际标况风量:1.25×(1.96×105+1.82×105×0.1+0.616×105)=3.447×105Nm3/h×(273+330)/273×101325/(101325-6900)=3.447×105Nm3/h×2.209×1.073=817055m3/h每公斤熟料的实际标况风量:344700/5500×24/1000=1.504Nm3/kg-cl则出C1筒的实际氧含量:(0.25×2.756×105+1.82×105×0.1)/3.447×105×21%=5.3%该验算结果既符合工艺开发组所提数据,又符合窑实际操作工况,其氧含量在5%左右.故原料磨系统的计算及高温风机的选型计算正确.入窑尾高温风机窑气密度计算1,烟气中的氧含量:VO2=0.053×344700/29.88/1000=0.6114Nm3/kg-coal2,设煤粉挥发份中C含量:17%;H含量:5%;O含量:3.5%;N含量:1.53%;3,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的二氧化碳含量:VCO2=(17+45.36)/12×22.4/100=1.16Nm3/kg-coal生料中则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:VCO2=0.616×105Nm3/h/29.88/1000=2.06Nm3/kg-coal4,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的H2O含量:VH2O=(5/2+0.83/18)×22.4/100=0.57Nm3/kg-coal生料中H2O汽量为:VH2O=(1.498×5500/24×1000×0.05/29.88/1000)/18×0.224=0.01Nm3/kg-coal5,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的SO2含量:VSO2=0.45/32×22.4/100=0.003Nm3/kg-coal6,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的N2含量:VN2=1.53/28×22.4/100+1.82×105Nm3/h/29.88/1000×0.79+0.6114Nm3/kg-coal×79/21=0.012+4.81+2.30=7.122Nm3/kg-coal故总烟气量:0.6114+1.16+2.06+0.58+0.003+7.122=11.536Nm3/kg-coal烟气组成:氧气-0.6114/11.536=5.3%二氧化碳:(1.16+2.06)/11.536=27.9%H2O汽:0.58/11.536=5.03%SO2:0.003/11.536=0.029%N2:7.122/11.536=61.74%烟气平均分子量M=0.01(5.3×32+27.9×44+5.03×18+0.029×64+61.74×28)=32.18烟气标况下密度:32.18/22.4=1.437kg/Nm3烟气含尘量:AK=55g/Nm3因此:窑尾废气标况下密度:ρ=1.437+0.055=1.492kg/Nm3电收尘器进口废气露点计算一,情形”1”1,磨内喷水:G’H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=736613m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=2.01t/h=2022kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(142533+25967×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=998kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+2022+13900+998+5000)/736613=0.0633kg/m3查得:其露点td=44.3℃2,磨内不喷水:G’H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=787036m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=4.71t/h=4710kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(172265+60725×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1227kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1227+0)/787036=0.05662kg/m3查得:其露点td=41.9℃二,情形”2”1,磨内喷水:G’H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=842200m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=6.78t/h=6780kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(142533+87512×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1041kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+6780+13900+1041+5000)/842200=0.0611kg/m3 查得:其露点td=43.5℃2,磨内不喷水:G’H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=892553m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=9.48t/h=9480kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(172265+122266×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1269kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1646+0)/787036=0.05574kg/m3查得:其露点td=41.6℃三,情形”3”EP入口总风量:V1=660450m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=45.2t/h=45200kg/h增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=423413×0.2×(273+20)/273×0.01282×50%=582kg/h 其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+45200+582)/660450=0.10676kg/m3查得:其露点td=55.5℃四,情形”4”EP入口总风量:V1=559687m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=38.3t/h=38300kg/h增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=359074×0.2×(273+20)/273×0.01282×50%=494kg/h 其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+38300+494)/559687=0.11349kg/m3查得:其露点td=56.8℃入电收尘器的废气温度设于90~100℃,很合适.(由于电收尘入口温度一般要求高与露点30℃左右)现共享水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（6-7），详情如下：【往期推举】水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（1-2）水泥厂废气处理系统物料平衡及热平衡计算（3-5）出C1筒窑气量的验算一,计算条件1,物料①理论料耗:1.498kg/kg-cl②煤工业分析:煤粉水份:0.83%煤粉灰份:26.78%煤粉挥发份:27.03%煤粉固定碳:45.36%硫含量:0.5%低位净热值Qw:23080kj/kg-coal2,烧成系统:①产量:5000t/d,放大系数:1.1;②热耗:720kcal/kg-cl二窑气量的验算系统总用煤量:720×4.18×5000×1.1/24/23080=29.88t/h;1,依据固体燃料燃烧生成烟气量计算公式:V=0.89×Qw/1000+1.65则得燃料燃烧的理论烟气量:0.89×23080/4.18/1000+1.65=6.56Nm3/kg-coal 理论计算烟气量:6.56×29.88×1000=1.96×105Nm3/h2,又依据固体燃料燃烧需要理论空气量计算公式:Vi=1.01×Qw/1000+0.5则得燃料燃烧的理论空气量:1.01×23080/4.18/1000+0.5=6.08Nm3/kg-coal理论计算空气量:6.08×29.88×1000=1.82×105Nm3/h3,生料中石灰石配比:84.98%,石灰石烧失量:41.46%,理论料耗:1.498kg/kg-cl则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:84.98%×41.46%×1.498×22.4/44=0.269Nm3/kg-cl理论计算二氧化碳量:0.269×5500/24×1000=0.616×105Nm3/h4,设燃烧过剩空气系数1.10,而系统总漏风系数1.25则出C1筒的实际标况风量:1.25×(1.96×105+1.82×105×0.1+0.616×105)=3.447×105Nm3/h×(273+330)/273×101325/(101325-6900)=3.447×105Nm3/h×2.209×1.073=817055m3/h每公斤熟料的实际标况风量:344700/5500×24/1000=1.504Nm3/kg-cl则出C1筒的实际氧含量:(0.25×2.756×105+1.82×105×0.1)/3.447×105×21%=5.3%该验算结果既符合工艺开发组所提数据,又符合窑实际操作工况,其氧含量在5%左右.故原料磨系统的计算及高温风机的选型计算正确.入窑尾高温风机窑气密度计算1,烟气中的氧含量:VO2=0.053×344700/29.88/1000=0.6114Nm3/kg-coal2,设煤粉挥发份中C含量:17%;H含量:5%;O含量:3.5%;N含量:1.53%;3,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的二氧化碳含量:VCO2=(17+45.36)/12×22.4/100=1.16Nm3/kg-coal生料中则碳酸钙分解产生的二氧化碳量为:VCO2=0.616×105Nm3/h/29.88/1000=2.06Nm3/kg-coal4,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的H2O含量:VH2O=(5/2+0.83/18)×22.4/100=0.57Nm3/kg-coal生料中H2O汽量为:VH2O=(1.498×5500/24×1000×0.05/29.88/1000)/18×0.224=0.01Nm3/kg-coal5,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的SO2含量:VSO2=0.45/32×22.4/100=0.003Nm3/kg-coal6,则每公斤燃料燃烧产生烟气中的N2含量:VN2=1.53/28×22.4/100+1.82×105Nm3/h/29.88/1000×0.79+0.6114Nm3/kg-coal×79/21=0.012+4.81+2.30=7.122Nm3/kg-coal故总烟气量:0.6114+1.16+2.06+0.58+0.003+7.122=11.536Nm3/kg-coal烟气组成:氧气-0.6114/11.536=5.3%二氧化碳:(1.16+2.06)/11.536=27.9%H2O汽:0.58/11.536=5.03%SO2:0.003/11.536=0.029%N2:7.122/11.536=61.74%烟气平均分子量M=0.01(5.3×32+27.9×44+5.03×18+0.029×64+61.74×28)=32.18烟气标况下密度:32.18/22.4=1.437kg/Nm3烟气含尘量:AK=55g/Nm3因此:窑尾废气标况下密度:ρ=1.437+0.055=1.492kg/Nm3电收尘器进口废气露点计算一,情形”1”1,磨内喷水:G’H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=736613m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=2.01t/h=2022kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(142533+25967×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=998kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+2022+13900+998+5000)/736613=0.0633kg/m3查得:其露点td=44.3℃2,磨内不喷水:G’H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=787036m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=4.71t/h=4710kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(172265+60725×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1227kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1227+0)/787036=0.05662kg/m3查得:其露点td=41.9℃二,情形”2”1,磨内喷水:G’H2O(g)=5t/hEP入口总风量:V1=842200m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=6.78t/h=6780kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(142533+87512×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1041kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+6780+13900+1041+5000)/842200=0.0611kg/m3 查得:其露点td=43.5℃2,磨内不喷水:G’H2O(g)=0t/hEP入口总风量:V1=892553m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(g)+G’H2O(g)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=9.48t/h=9480kg/h立磨烘干物料蒸发水量:GH2O(g)=13.9t/h=13900kg/h掺入冷风及增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=(172265+122266×0.1)×(273+20)/273×0.01282×50%=1269kg/h其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+4710+13900+1646+0)/787036=0.05574kg/m3查得:其露点td=41.6℃三,情形”3”EP入口总风量:V1=660450m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=45.2t/h=45200kg/h增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=423413×0.2×(273+20)/273×0.01282×50%=582kg/h 其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+45200+582)/660450=0.10676kg/m3查得:其露点td=55.5℃四,情形”4”EP入口总风量:V1=559687m3/hEP入口废气的肯定湿度:ρsw=(GH2O(K)+GH2O(T)+GH2O(a))/V1窑尾烟气含水量:GH2O(K)=5.03%×343750×1.43=24725.6kg/h增湿塔喷水量:GH2O(T)=38.3t/h=38300kg/h增湿塔漏风带入水量:GH2O(a)=359074×0.2×(273+20)/273×0.01282×50%=494kg/h 其中:0.01282为15℃时空气的肯定湿度,单位kg/m350%为空气的相对湿度.故ρsw=(24726+38300+494)/559687=0.11349kg/m3查得:其露点td=56.8℃入电收尘器的废气温度设于90~100℃,很合适.(由于电收尘入口温度一般要求高与露点30℃左右)。
CXS型收尘器处理窑尾废气的生产实践
过 滤风 速／ ｍｎ ） （ ｉ ｍ・
滤 室数 量 ／ 个 排 数佣 ｝
０５ ３ ．８
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中图分类号： Ｑ１２ ８ Ｔ ７．８ ６
文献标识码： Ｂ
文章编号： ０７０８（０７０－０００ １０－３９２０）６０７—２ －
Ｃ ＸＳ型 收 尘 器 处 理 窑 尾 废 气 的 生 产 实 践
李 闯， 曲国龙（ 国 合 泥 团 限 司 阳 公司， 南 镇 ７ ５） 中 联 水 集 有 公 南 分 河 平４ ２ ４０
±
— － ・
Ｌ
（ ） 除尘器压差大， ２ 有时高达 ２ ａ（ ．ｋ 设计压 ５Ｐ
差 ＜ ．ｋ ａ ； １ Ｐ ） ５
（）滤袋清灰效果不理想 ， ３ 不得不经常停机对 除尘 器进 行人 工清 理 。
ｌ 高温风机 ；一尾排风机 ； 一循环风机 ；一 生料立磨 ；一 一 ２ ３ ４ ５
细粉分 离器 ；＿ 高温袋除尘器；一 紧急放 风阀；一 冷风 阀 ６＿ ７ ８
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这些 问题既严重影响 了除尘器 的正常运行 ， 也 影响了回转窑系统的拉风， 继而影响回转窑的产量。 针对上述问题 ，分析认为主要是三方面原 因造
图 １ 窑尾废气处理 系统工艺流程
成 的。 除尘器过滤面积偏小 ， ① 过滤风速较高， 导致 除尘器阻力超 出许可范围 ， 通风量下降 ； 反 吹风 ② 机选型也较小 ， 处理风量较小 ， 清灰效果差 ； 反吹 ③ 风机（ ｃ型） 采用带传动不合适 ， 皮带松紧不易控制 ，
ｌ 工 艺流程 介绍
入灰斗 ， 由于气流的折流 、 ： 减速 粉尘颗粒的惯性碰
撞等作用 ，部分较大的粉尘 自 然沉降直接落入灰斗 中， 达到预沉降的目的； 其它粉尘颗粒随气流上升进 入各袋室 ， 经滤 袋 过 滤后 ， 尘料 被 阻 留在 滤袋 内部 ，
窑尾废气处理系统“诹风机”与“兰风机”技术方案的浅析
ｉ ｇ ｓ ｓ ｍ ａ ｄ ｔ ｅ ｗ ｓｅ ｇ ｓｐ ｏ ｅ ｓｎ ｙ ｔ ｍ ａ ｉ ａ ｋ ｅ ｄ ｗ ｓｄ ｖｄ ｄ ｉｔ ｏ ｂ ｅ ｆ ｎ ｓ ｓｅ ａ ｄ ｔ ｒ ｅ ｆ ｎ ｓ ｓｅ Ｔ ｋ ｎ ｎ ｙ ｔ ｎ ｈ ａ ｔ ａ ｒ ｃ ｓｉ ｇ ｓ ｓ ｔｋ ｌ ｂ ｃ ｎ ａ ｉｉ ｅ ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ — ａ ｙ ｔｍ ｎ ｈ ｅ － ａ ｙ ｔｍ． ａ ｉｇ ａ ｅ ｅ ｎ
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张长 乐 ， ： 等 窑尾 废 气 处 理 系统 “ 风机 ” 与 “ 风机 ”技 术 方 案 的 浅析 双 三
中图 分 类 号 ： Ｑ１２ Ｔ ７
文献标识码： Ｂ
文 章 编 号 ： ０ ７ ０ ８ （０ ７ ０ — ０８ ０ １０ — ３ ９ ２ ０ ）４ ０ ｌ— ５
窑尾 废 气 处理 系统 ‘ 风 机 ’ 诹 ’ 与 ‘ 风 机 ’ 术 方 案的 浅 析 竺 ’技
张长 乐 ，汪建 国 （ 海螺建材设计研究院， 安徽芜湖２１ ６ ４１ ） ３
摘 要 ：根 据 控 制 窑 、 磨 系统 风 量 和 风 压 平 衡 的 风 机 数 量 来分 ， 原料 粉 磨 及 废 气 处理 系统 主 要 分 为 双 风机 系统 与 三 风 机 系
统 以 ５ ０ ｔ ０ ０／ ｄ熟料 生 产 线 为例 ．详 细介 绍 了 双风 机 系统 和 三 风 机 系统 的 工 艺 流 程 、风机 配置 ； 分 别介 绍 了 系统 的 风机 配 置
窑尾烟室气体成分-概述说明以及解释
窑尾烟室气体成分-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述窑尾烟室作为一种重要的环境设备，在窑炉生产过程中起着至关重要的作用。
窑尾烟室是指在窑炉的尾部设置的一个特定空间，用于收集并处理窑炉燃烧过程中产生的废气和烟尘。
窑尾烟室的设计和运行状态直接影响窑炉环境的污染程度和产品质量。
窑尾烟室气体成分的研究是一个重要的课题，它关系到窑尾烟室的设计优化和环境治理的效果评估。
在窑尾烟室中，废气产生的主要成分包括一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、硫化物等多种气体。
这些气体的组成和含量直接反映了窑炉燃烧过程的效率和废气处理设备的运行状态。
了解窑尾烟室气体成分的影响因素对于改善窑尾烟室的设计和运行至关重要。
影响窑尾烟室气体成分的主要因素包括窑炉的燃料种类和燃烧方式、窑尾烟室的结构和运行条件等。
通过研究这些因素，我们可以更好地了解窑尾烟室气体成分的变化规律，为窑尾烟室的设计和操作提供科学依据。
本文将重点探讨窑尾烟室气体成分的影响因素，并总结已有研究结果。
同时，本文还将展望窑尾烟室气体成分的应用和未来发展前景。
通过深入研究窑尾烟室气体成分的特点和规律，我们可以进一步优化窑尾烟室的设计和操作，提高窑炉生产的效率和环境的可持续性发展。
文章结构部分的内容可以如下编写：1.2 文章结构本篇文章主要分为引言、正文和结论三个部分。
下面将对各个部分的内容进行简要介绍：1) 引言部分引言部分首先概述了本文的研究主题——窑尾烟室气体成分，并介绍了窑尾烟室的定义和功能。
接着，明确了本文的目的，即通过对窑尾烟室气体成分的研究，探讨其影响因素、总结研究结果，并展望其应用和发展前景。
2) 正文部分正文部分主要包括两个子章节，分别是窑尾烟室的定义和功能，以及窑尾烟室气体成分的影响因素。
窑尾烟室的定义和功能部分将详细介绍窑尾烟室的定义，即在窑炉排烟末端设立的空间区域，专门用于排放窑炉烟气。
窑尾烟室的功能在于减少排放对环境的污染，并对烟气进行处理和利用。
预分解窑窑尾废气处理工艺流程
预分解窑窑尾废气处理工艺流程
预分解窑窑尾废气处理工艺流程：
①废气收集：从预分解窑的窑尾收集高温含尘烟气。
②冷却降温：通过空气冷却器或增湿塔等设备将高温废气冷却至适宜温度，以利于后续处理。
③高温风机：使用高温风机将冷却后的废气抽送至处理系统。
④余热回收：在废气进入除尘器前，可能先经过废热锅炉，回收废气中的热量用于蒸汽产生或其他热能利用。
⑤除尘处理：废气通过袋式除尘器或电收尘器，去除其中的粉尘颗粒。
⑥气体净化：可能包括脱硫、脱硝等过程，以去除SOx和NOx等有害气体。
⑦二次冷却：如果需要，再次冷却废气至更低温度，以便于后续排放或处理。
⑧排放监控：对处理后的废气进行排放前的监测，确保符合环保标准。
⑨排放：通过烟囱将处理达标的废气排放至大气中。
⑩粉尘回收：收集的粉尘通过输送设备送至生料均化库，重新作为生产原料使用。
⑪生料均化：将回收的粉尘与新原料混合，均化后再次入窑煅烧。
⑫过程优化：持续监控和调整废气处理系统，以提高效率并满足日益严格的环保法规要求。
水泥厂窑尾电除尘工艺
水泥厂窑尾电除尘工艺
水泥厂窑尾电除尘工艺是一种用于去除水泥生产过程中产生的尾气中灰尘颗粒的技术。
它在保护环境、改善空气质量方面起到了重要作用。
水泥生产过程中，窑尾气中含有大量的灰尘颗粒，如果直接排放到大气中，会对环境造成严重污染。
因此，水泥厂普遍采用窑尾电除尘工艺来对尾气进行处理。
窑尾电除尘工艺主要包括电除尘器和尾气处理系统两部分。
首先，尾气进入电除尘器，在高压电场的作用下，灰尘颗粒被电场带电，逐渐沉积在电极板上。
经过一段时间的积累，灰尘会形成一层厚度逐渐增加的灰尘层。
然后，灰尘层会通过清灰系统进行定期清理。
清灰系统通常采用振打清灰或脉冲清灰的方式，将灰尘从电极板上震落下来，并通过输送设备送出电除尘器。
清理后的尾气再经过进一步处理，如脱硫、脱硝等，最终达到排放标准。
水泥厂窑尾电除尘工艺有以下几个优点。
首先，它能够高效地去除尾气中的灰尘颗粒，达到较好的除尘效果。
其次，该工艺操作简单，运行稳定可靠。
再次，它对水泥生产过程中的尾气进行了有效的处理，减少了对环境的污染。
然而，水泥厂窑尾电除尘工艺也存在一些问题和挑战。
首先，电除
尘器的能耗较高，需要消耗大量的电能。
其次，灰尘清理过程中会产生二次污染，需要进行有效的处理。
此外，电除尘器的维护和管理也需要一定的技术和经验。
总的来说，水泥厂窑尾电除尘工艺在水泥生产过程中起到了重要的作用，能够有效去除尾气中的灰尘颗粒，减少对环境的污染。
随着技术的不断进步和创新，相信水泥厂窑尾电除尘工艺将会得到进一步的提升和改进，为保护环境做出更大的贡献。
辊道窑废气处理-技术要求
辊道窑废气处理技术要求一、废气排放相关参数此次处理的废气为1#厂房西南角16条窑炉的废气，废气参数如下：1、其中12条窑炉单台废气排放量为2100m³/h，另外4条窑炉单台废气排放量为8000 m³/h；2、正常废气排放温度约200℃，异常情况300℃，喷淋塔相关设计按最高温度设计。
3、废气经喷淋后的废水PH值约12-13。
4、废气相关元素浓度见下表：二、废气处理要求：1、废气处理方式：立式喷淋塔处理；2、喷淋塔数量：西侧8条窑炉废气合并后由1套喷淋塔处理，相对东侧8条窑炉废气合并后由1套喷淋塔处理，共2套喷淋塔；3、材质要求：喷淋塔与水接触部分采用304不锈钢，颜色为不锈钢本色；其余支架、排气管道、水管均使用碳钢，涂银灰色油漆；4、每套喷淋塔1条排气管道，排气管道高度为26米，可在厂房立柱上固定，但在墙面穿洞后需进行防水修补处理；排气管道旁需安装检修爬梯，爬梯涂黄色油漆；5、喷淋系统设计时需考虑废水的冷却，并设计冷却塔，经冷却后的废水温度应低于50℃。
6、喷淋塔采用自来水供水，需具备自动补水，并安装手动阀。
7、16条窑炉每条窑炉排气管道上均需安装单向阀及手动流量调节阀（可使用插板阀）。
8、喷淋塔水槽需设置沉淀槽，喷淋后的水经沉淀后再最后进入水泵槽内；沉淀槽上应设置人孔以方便废渣的清理；9、经喷淋处理后的废气排放需符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准。
三、供货范围：1. 废气处理系统：由喷淋塔、供水泵、排气风机、自动控制等组成，系统至少应包括以下部分：1.1 喷淋塔主体：结构合理，方便检修，填充物及塔内各部件均应能耐高温；1.2 供水泵：供水泵应能耐碱性及80℃以下温度；1.3 排气风机：排气风机需具备变频功能，能根据废气进气量的大小调节引风量。
1.4 排气管道：包括室外废气汇集管道（并与现有各支管连接）、经喷淋处理后排向房顶的26米高排气管道（并制作安装检修爬梯）；1.5 供水管及废水排放管：由南侧自来水供水井内连接管道并安装手动阀，连接至喷淋塔；由喷淋塔连接废水排放管道至南侧工业废水井内；1.6 废气管道阀门：每条窑炉的排气管道均需各安装1个单向阀及1个插板阀，共16条窑炉；1.7成套电气柜：所有用电设备（泵，电机）共用一台电气柜。
石灰窑尾高温烟气湿法净化设计要点
高温气体从，ｇｌ下降到殛所放出的热 量Ｑｇ按下式计算
Ｑｇ去￡Ｃｐ出＝去（Ｃｒｔｇ，－Ｃｐｔ９２）。’
式中绕——烟气放出热量，ｇＪ／ｈ；
％——标准状态下气体的体积流量，
ｍｙｈ：
ｅ——从０～ｔ℃气体的平均定压摩
尔热容，ｋＪ／（ｋｍｏｌ·℃）：
￡，，——高温烟气入口温度，℃； 酝——高温烟气出口温度，℃．
系统阻力。根据计算喉口尺寸确定为１ ４００ ｍ
×５００ ｍｍ。文氏里洗涤器用水量为１５０ ｔ／ｈ，
水压０．４ ＭＰａ。
（】）文氏管压力损失 估算文氏管的 压力损失是一个比较复杂的问题，下面是 应用较多的计算公式。
廿：塑２里０—１３３ Ｌ０ ７９ ㈣…
式中△卜文氏管的Ｉ．压１６力损失，Ｐａ；
Ｄ，——喉管处的气体流速，ｍ／ｓ： Ｓ——喉管的截面积，Ⅲ２：
除尘净化系统采用的湿式除尘器由冷 却器、文氏管洗涤器和分离器组成。其特
点是：
①这套湿式除尘器系统，间歇操作， 但保持随时可以开动。②在文氏管洗涤器 的喉部设有可调节的翻板阀，可以通过调 整挡板的角度而使除尘器的压力损失接近 所规定的值。③该除尘器使用特殊结构的 喷嘴，不积滞灰尘，并且可以使用循环水， 净化烟气。④污水进入石灰窑公用水处理 系统，不单设污水处理装置。 １．２湿式除尘的主要技术参数
会刊
冶金工业循环经济发展论坛暨庆祝冶金环保网建网、创刊３０周年大会
石灰窑尾高温烟气湿法净化设计要点
王海涛
陈盈盈
（中冶集团建筑研究总院） （上海宝钢工程技术有限公司）
摘要介绍了石灰窑窑尾高温烟气湿法净化的设计要点和主要设备计算方法，论文对设计 和管理有重要参考价值．
宝钢５。回转窑湿法净化是作为窑点 火、停窑和预热机以后的除尘设备发生故 障时窑的排烟而设置的除尘系统。
炉窑废气治理技术方案
炉窑废气治理技术方案炉窑废气是指在工业生产中，由于物料燃烧和化学反应所产生的气体排放。
这些废气中含有一定的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物等，直接排放会对环境和人体健康产生不良影响。
因此需要选用适当的治理技术来减少废气排放。
废气治理技术1. 传统技术常规的废气治理技术包括物理吸收、化学吸收、活性炭吸附、低温等离子体等。
其中，物理吸收和化学吸收是目前应用最广泛的技术。
这两种技术都是利用溶液对废气中有害物质进行吸收，在吸收剂中与废气中的有害物质反应生成可降解的物质。
2. 新型技术除了传统的治理技术外，还有一些新型技术也被广泛应用。
其中，催化氧化技术是一种基于催化剂的新兴治理技术。
该技术通过催化剂的作用将废气中的有害成分转化为无害的二氧化碳和水。
另外，膜分离技术也是一种新型治理技术。
该技术是基于多孔膜的分离原理，在废气中穿透膜时，分离出不同的组分，从而实现针对性的控制。
3. 选择技术选择技术需要根据实际情况进行综合考虑。
在工程方案中，需要根据场地条件、治理效果和经济性等因素对技术进行综合分析，选用最适合的方案。
技术方案1. 立体烧结窑废气处理方案采用低温等离子体和吸收塔联合控制，分三个阶段进行处理，建设两个低温等离子体系统，对窑内废气进行预处理。
由于废气含尘量较大，因此需要安装旋风除尘设备。
在低温等离子体过程后，废气进入吸收塔，利用溶液吸收废气中的有害成分，再进行净化处理。
2. 烧结机废气处理方案采用膜分离技术和催化氧化技术联合控制，充分利用低温等离子体预处理后，控制烧结机排放的废气。
首先将废气进入膜分离系统，利用多孔膜的分离原理选取出废气中的有害成分，对产生的有害成分进行特定催化氧化，将有害成分转变为无害成分，实现绿色化治理。
结论炉窑废气治理技术方案需要选择效果明显、经济可行的技术来保护环境和人体健康。
传统技术和新型技术在治理效果和经济性方面各有特点，具体应根据工程实际情况选择合适的技术。
水泥窑尾废气超低排放的技术探讨
水泥窑尾废气超低排放的技术探讨所属行业: 大气治理关键词：水泥窑超低排放水泥窑废气超低排放技术全面介绍了水泥工业废气中粉尘、氮氧化物、二氧化硫三项主要指标及其超低排放的限值、技术路线可行性探讨和指标实践效果。
主要参考燃煤锅炉相关超低排放的路线和措施，利用新材料、新技术的不断发展进步，结合水泥生产工艺及废气特性提出了兼顾水泥生产、节能降耗和超低排放的综合实施新思路。
国家环境保护力度不断加大，电力、钢铁、水泥、垃圾焚烧等工业的废气污染物排放控制标准日益严格，各行业实行废气超低排放势在必行。
“超低排放”的概念是在火电厂燃煤锅炉废气治理领域提出的，比照天然气燃气轮机组标准设计了排放限值，比目前GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》中规定的重点地区燃煤锅炉特别排放限值更低。
GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》确定的燃煤锅炉超低排放值见表1。
表1GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》规定的燃煤锅炉超低排放值目前火电行业绝大部分企业已经成功实现了废气超低排放，主要是煤电锅炉运行中，综合采用了多种污染物高效协同脱除技术，例如90%以上锅炉采用SCR+电袋除尘器+石灰石膏湿法脱硫技术，实现了粉尘排放≤5mg/m3(标)，NOx≤50mg/m3(标），SO2≤35mg/m3（标)。
系统运行效果良好，说明技术是成熟可靠的，现行超低排放限值很可能上升为新的国家标准。
水泥行业也必将全面实施。
1水泥窑废气排放现状及超低排放指标设定探讨“超低排放”受到了环保业界、地方政府乃至国家的高度重视，是新环保标准修订的基础。
在国家青山绿水的生态文明建设的新政策下，各行业环保都在进行“超低排放”的尝试。
从政府加强环境保护和人民追求美好生活的角度出发，这个限值肯定是越低越好，但应根据具体工业工艺过程的差异，研究最适合的环保实用技术措施，科学提出最合理的低限值。
水泥生产主要污染物是粉尘、氮氧化物及二氧化硫，部分地区水泥废气中二氧化硫含量还相当高。
窑尾废气系统异常的原因分析及解决措施
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ce^ snr
2021.N0.6
时间电流波动，通知现场岗位查看，发现入库斗式提 因。鉴于熟料库位高，决定烧空煤粉仓，停窑进行详
升 机 尾 冒 烟 ，增 湿 塔 下 0 6 回 灰 拉 链 机 、窑尾大布袋 细检查。主要排查项目如下：
收尘丨〇拉链机、余 热 发 电 PH炉 拉 链 机 现 场 回 灰 量 增
窑尾袋收尘器回灰0 6 型号FU4 1 0 X 28680 mm，功 率 15 kW，额定
拉链机(生料） 输 送 能 力 110 m3/h ，额 定 电 流 31.37 A
窑尾袋收尘器回灰0 7 型号FU500X 43 150 mm，功 率 37 kW，额定
拉链机(生料） 输 送 能 力 160 m3/h ，额定电 流 71.1 A
(1) 重点检查预热器(：,、(：2 内 筒及锥体是否异常。
(2) 检查增湿塔底部锥体及出风管道是否积料。
(3) 检查生料立磨出磨旋风筒内部是否异常。
(4)
全 面 检 查 窑 尾 大 布 袋 箱 体 内 部 、滤 袋 、喷吹
系统是否异常。 (5) 检查PH锅炉进口管道和旁路管道是否异常。
(6) 检查其他工艺管道及细节问题。
窑 尾 袋 收 尘 器 回 灰 1 0 型 号 FU4 1 0 X 31 415 mm，功 率 18.5 kW ，额
拉链机(生料及窑灰） 定 输 送 能 力 110 m3/h ，额定电流44.8 A
2 出现的问题 在 2018年 7 月8~13日生产过程中发生多次窑废
气 系 统 不 正 常 现 象 ，造 成 生 产 困 难 ，具 体 表 现 在 ： (1)窑 尾 袋 收 尘 器 压 差 变 大 或 入 口 正 压 。
石灰窑尾气的净化与应用
石灰窑尾气的净化与应用摘要：本文研究了石灰窑尾气的净化与应用，对石灰窑尾气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体进行了净化处理，并通过多种手段对其进行了利用。
实验结果表明，采用生物反应器和化学吸收法可以有效地净化石灰窑尾气，并将其转化为有用的化学产品，如硫酸和硝酸。
这种方法不仅能够减少环境污染，还可以实现资源的有效利用。
[关键词]：石灰窑尾气净化处理应用生物反应器化学吸收法摘要：石灰窑作为一种传统的生产设备，其生产过程中会产生大量的尾气，其中包含了二氧化硫、氮氧化物等有害气体，这些气体的排放对环境和人类健康都会带来严重影响。
因此，对石灰窑尾气的净化处理和有效利用已经成为了当前环境保护和资源利用的重要问题。
本文研究了石灰窑尾气的净化与应用，通过生物反应器和化学吸收法等多种手段对其进行了净化处理，并将其转化为有用的化学产品，如硫酸和硝酸。
实验结果表明，这种方法可以有效地减少环境污染，同时实现资源的有效利用。
本文的研究对于推动石灰窑尾气的净化和资源化利用具有一定的参考价值，同时也为相关领域的研究提供了新的思路和方石灰窑尾气的净化处理是解决环境污染和资源利用的重要问题。
本文从净化和应用两个方面研究了石灰窑尾气的处理方法。
一、石灰窑尾气的净化处理1.1 生物反应器生物反应器是一种将有机物质降解为无害物质的处理设备。
其原理是利用生物材料进行降解，通常使用的生物材料有微生物、真菌、植物等。
这些生物材料能够分解废气中的有机物质，将其转化为二氧化碳和水等无害物质。
在石灰窑生产过程中，会产生大量的石灰窑尾气，其中含有大量的有机物质，如挥发性有机物（VOCs），这些有机物质会对环境产生严重污染。
使用生物反应器可以将这些有机物质降解为无害物质，起到净化空气的作用。
生物反应器的具体操作步骤如下：1.1.1生物质的培养和增殖首先需要培养和增殖生物质，例如选用细菌或真菌作为生物材料，并在特定的环境条件下，使其快速繁殖。
这些生物材料可以通过生物技术手段进行筛选和优化，以提高其降解有机物质的效率。
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窑尾废气处理系统
窑尾废气处理系统是指预热器的废气处理、废气利用系统，当然也包含窑尾旁路放风系统。
一、旁路放风系统
旁路放风系统作用是为了适应高碱原、燃材料或生产低碱水泥的需要。
预热器窑即采用了旁路系统，其方法就是在窑尾烟室与五级旋风筒下料口上，安装旁路放风系统，放出部分窑气和粉尘，从而减少系统内碱、氯、硫的含量，缓和预热器结皮和堵塞旁路系统。
由于预分解窑只有40%左右的燃料在窑内燃烧，窑气中的碱、氯、硫的含量比预热器窑高一倍以上，所以其放风效率比预热器窑高。
旁路放风系统如图所示，窑中部分或全部窑气从尾部烟室抽出，混入冷空气或喷入雾化水使之急速冷却，窑气中的碱、氯等低融物质被凝固下来。
混合气体再经调质处理后进入收尘器，净化后经排风机排出，而收集下来的灰尘，根据其成分特性，可用于肥料、铺路或它用。
对于旁路放风系统，不仅损失部分烟气的热能和料粉，并还要增添一系列设备，增加系统电耗、一次性投资、设备维护工作量等，所以是否采用旁路放风，其放风比率是多少，应视原、燃材料中碱、氯、硫的含量及熟料对碱含量的限制要求而定。
在一定的原、燃料和正常操作的条件下，如果既要求降低熟料碱、硫或氯含量，又要求避免预热器结皮堵塞，那么只有采用旁路系统排出一部分碱、硫或氯，从而破坏他们在系统内的循环。
因此，通过采取旁路放风系统窑外分解窑，可以使用更多的原、燃材料来生产水泥熟料。
二、出预热器的废气处理系统
我国目前新型干法水泥生产企业，大多不带旁路放风系统，对于不带旁路放风系统废气处理的工艺设备主要有增湿塔、高温风机、废热利用设备系统、收尘器及后排风机等，而这些系统设备中风机及废气余热利用在实际生产中影响调整的因素不太多，为了更好了解其窑尾工艺实质，选择增湿塔、电收尘器、高温风机、喷雾系统等设备进行分析。
1、出预热器废气处理的工艺布置
对于没有旁路放风工艺的窑尾系统的工艺布置一般有以下两种，如图
我国大多数水泥企业窑尾工艺布置如图A ，少部分企业窑尾工艺布置如图B 。
这两种工艺布置比较相似，所不同的是图A 增湿塔在高温风机后、收尘器之前（简称增湿塔后置），图B 增湿塔在窑尾预热器之后、高温风机之前（简称增湿塔前置）。
因此，分析窑尾工艺布置的优缺点，只需分析增湿塔与高温风机布置位置的优缺点即可。
1、图B 工艺布置的优点
1）大大改善窑尾高温风机的工作条件
窑尾高温风机是烧成系统的关键设备，它的工作状况直接关系到整条生产线产量和水泥熟料质量以及系统的稳定。
在实际生产中，高温风机故障率比较高。
出预热器废气首先经过A
B。