钻孔桩施工技术
钻孔灌注桩施工技术
钻孔灌注桩施工技术钻孔灌注桩是一种在工程建设中广泛应用的基础施工技术，它具有适应性强、承载力高、施工噪音小等优点。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工技术。
一、施工准备1、场地准备施工前需要对场地进行平整，清除杂物，确保场地坚实、平整，以满足施工设备的安装和运行要求。
如果场地位于水域，还需要搭建施工平台。
2、桩位测量根据设计图纸，使用测量仪器准确放出桩位，并设置明显的标志。
桩位的偏差应符合相关规范要求。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应大于桩径 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，护筒顶端应高出地面03m 左右。
护筒埋设应垂直、稳固，中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般要求比重在 11 13 之间，粘度在 18 22s 之间，含砂率小于 4%。
二、钻孔1、钻机就位将钻机安装在平整稳固的地基上，调整钻机的水平度和垂直度，使钻头中心与桩位中心重合。
2、钻进根据地质情况选择合适的钻进方式和钻进参数。
在钻进过程中，要随时注意观察泥浆的性能和孔内的情况，及时调整钻进速度和泥浆比重。
遇到地层变化时，要采取相应的措施，如降低钻进速度、增加泥浆比重等，以保证钻孔的质量和安全。
3、清孔钻孔达到设计深度后，需要进行清孔。
清孔的目的是清除孔底的沉渣和泥浆，保证桩底的承载力。
清孔的方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等，常用的是抽浆法。
清孔后的泥浆性能指标和孔底沉渣厚度应符合设计要求。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应在钢筋加工场集中制作，按照设计图纸的要求进行下料、焊接和绑扎。
钢筋笼的主筋应采用机械连接或焊接，接头应错开布置。
钢筋笼的加强筋应设置在主筋的内侧，每隔 2m 左右设置一道。
2、钢筋笼安装在钢筋笼安装前，应对孔深、孔径和孔底沉渣厚度进行检查，符合要求后方可安装钢筋笼。
钻孔桩施工安全技术交底
钻孔桩施工安全技术交底1. 引言钻孔桩是一种常见的基础施工方式，广泛应用于建筑、水利、交通等领域。
然而，由于施工中涉及到的机械设备和作业环境复杂多变，存在一定的安全风险。
为确保钻孔桩施工的安全性和高效性，本文将对钻孔桩施工中的安全技术要点进行交底。
2. 施工前准备2.1 确定施工范围和位置在进行钻孔桩施工前，需要详细测定施工范围和位置，确保符合设计要求。
应事先清晰标定钻孔位置，并在现场进行相关测量，避免施工误差导致安全隐患。
2.2 确认地下管线和设备在施工前应仔细了解地下管线和设备的位置，避免与其发生冲突。
应与供水、电力、通信等相关单位沟通，获取相关管线和设备的资料。
2.3 安排人员和施工队伍施工前应明确各岗位的职责和要求，并进行人员培训和技术交底，确保各人员熟悉操作规程和相关安全知识。
3. 施工现场安全管理3.1 确保施工现场整洁施工现场应保持整洁有序，杂物、垃圾等应及时清理，确保施工区域清晰可见，避免人员误操作或被杂物绊倒。
3.2 划定施工安全警告区域根据实际情况，针对施工现场的危险区域、工作面等进行划定和标示，确保人员清楚了解危险区域，并采取相应的防护措施。
3.3 执行个人防护措施所有施工人员应佩戴符合标准的个人防护用品，如安全帽、防护鞋、手套、防护眼镜、口罩等。
并根据施工环境的不同，配备相应的防护装备。
4. 钻孔设备和工具安全操作4.1 检查钻孔设备和工具在使用钻孔设备和工具前，应详细检查其工作状态和性能，确保不存在故障和缺陷。
严禁使用损坏的设备和工具进行施工，以免造成危险。
4.2 正确设置支撑和固定钻孔设备和工具应正确设置支撑和固定，确保其稳定性和可靠性。
特别是在施工过程中，随时检查设备和工具的支撑情况，防止发生倾覆或脱离现象。
4.3 控制钻孔速度和压力钻孔时控制钻孔速度和压力，确保在安全范围内操作。
过高的速度和压力可能导致设备损坏或其他不安全情况。
5. 短期施工环境安全管理5.1 防止钻孔泥浆溢出在钻孔过程中，应使用合适的泥浆循环系统，及时清除并处理产生的泥浆。
孔桩工程施工
孔桩工程施工是建筑工程中非常重要的一环，它直接关系到整个建筑工程的稳定性和安全性。
在现代城市建筑中，由于用地紧张，建筑物越来越高，基础施工的要求也越来越高，孔桩工程因此成为了常用的基础施工方式。
本文将从孔桩工程的定义、施工流程、施工技术以及质量控制等方面进行详细介绍。
一、孔桩工程的定义孔桩工程是指在地面上按照设计要求钻孔，然后将钢筋笼放入孔中，再浇筑混凝土形成的桩基础。
孔桩工程根据成孔方式的不同，可分为钻孔桩、挖孔桩和沉井桩等。
其中，钻孔桩是利用钻机钻孔，挖孔桩是人工挖孔，沉井桩是在地面上制作井筒，然后沉入地下。
二、孔桩工程施工流程1. 前期准备：包括施工现场的平整、桩位放样、桩基施工范围内的障碍物清除等。
2. 钻孔：根据设计要求，采用相应的钻机进行钻孔，钻孔直径和深度要满足设计要求。
3. 清孔：钻孔完成后，要及时清除孔内的钻渣，保持孔内清洁。
4. 钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，包括主筋、箍筋、焊接等。
5. 放入钢筋笼：将制作好的钢筋笼放入孔中，注意调整钢筋笼的位置，使其符合设计要求。
6. 浇筑混凝土：将混凝土浇筑到孔中，填充钢筋笼与孔壁之间的空隙。
7. 养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，保证混凝土的强度发展。
三、孔桩工程施工技术1. 钻孔技术：钻孔的直径、深度和倾斜度要满足设计要求，避免孔壁坍塌和偏孔。
2. 钢筋笼制作技术：钢筋笼的主筋、箍筋焊接要牢固，主筋保护层厚度要符合设计要求。
3. 混凝土浇筑技术：混凝土浇筑要连续进行，避免出现冷缝。
浇筑速度要适当，防止混凝土离析。
四、孔桩工程质量控制1. 施工过程质量控制：对施工过程中的各个环节进行质量控制，确保施工质量。
2. 施工成品质量控制：对完成的孔桩进行质量检查，包括桩径、桩深、混凝土强度等。
3. 施工安全控制：制定施工安全措施，确保施工过程中的安全。
总之，孔桩工程施工是建筑工程中非常重要的一环。
只有严格控制施工质量，才能保证整个建筑工程的稳定性和安全性。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔桩施工规范及技术要求
钻孔桩施工规范及技术要求钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。
该施工法的过程是:平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
施工顺序:(1)施工准备施工准备包括:选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
(2)钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。
对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
(3)埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。
钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁平衡孔外地下水压力或者加大孔内向水力、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm)，每节长度约2~3m。
一般常用钢护筒。
(4)泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
钻孔桩施工技术规范
钻孔桩施工工艺1 钻孔桩施工准备工作应符合下列规定：1）钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
2）在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
3）钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但须锚锭稳固保证桩位准确。
4）采用回转法或冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
5）钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度应符合下列规定：（1）岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
（2）水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
（3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2 在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：泥浆比重：正循环旋转钻机，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
钻孔桩施工技术培训资料课件
培训资料课件•钻孔桩施工基本概念与原理•钻孔桩施工设备与材料•钻孔桩施工工艺流程•钻孔桩施工质量控制要点目录•钻孔桩施工安全管理与环境保护•钻孔桩施工常见问题与解决方案钻孔桩施工基本概念与原理01CATALOGUE钻孔桩定义及作用定义钻孔桩是通过钻孔机械在地基中钻孔，然后灌注混凝土或钢筋混凝土而形成的桩。
作用钻孔桩广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中，用于承受竖向荷载、水平荷载或作为抗滑、抗拔桩使用。
钻孔桩施工原理成孔原理利用钻孔机械在地基中旋转切削或冲击破碎土体，同时采用泥浆护壁防止孔壁坍塌，最终形成设计要求的桩孔。
灌注原理在成孔后，通过导管将混凝土或钢筋混凝土灌注到桩孔中，利用混凝土的自重和流动性充满桩孔并排除孔内泥浆，最终形成完整的桩体。
钻孔桩类型与适用条件类型根据成孔方法和施工工艺的不同，钻孔桩可分为旋挖钻成孔灌注桩、冲击钻成孔灌注桩、回转钻成孔灌注桩等。
适用条件不同类型的钻孔桩适用于不同的地质条件和工程要求。
例如，旋挖钻成孔灌注桩适用于粘性土、粉土、砂土等土层；冲击钻成孔灌注桩适用于卵石、漂石、岩石等较硬地层；回转钻成孔灌注桩则适用于各种土层和岩层。
在选择钻孔桩类型时，需综合考虑地质条件、工程要求、施工设备等因素。
钻孔桩施工设备与材料02CATALOGUE用于钻孔的主要设备，根据地质条件和孔径要求选择不同类型的钻机，如旋转钻机、冲击钻机等。
钻机泥浆泵钻杆与钻头用于循环泥浆，将钻渣携带出孔外，同时保持孔壁稳定。
钻杆用于传递扭矩和轴向力，钻头则直接破碎岩石或土壤。
030201钢筋加工设备用于加工钢筋笼，如钢筋弯曲机、钢筋切断机等。
混凝土搅拌与输送设备用于制备和输送混凝土，如混凝土搅拌机、混凝土输送泵等。
测量与定位设备用于确保钻孔的准确性和垂直度，如全站仪、水准仪等。
选择符合国家标准的高强度钢材，用于制作钢筋笼和连接件等。
检验标准包括化学成分、力学性能、外观质量等。
钢材根据设计要求选择不同强度等级的混凝土，确保满足抗压、抗渗等性能要求。
钻孔桩施工安全技术交底
钻孔桩施工安全技术交底一、钻孔桩施工安全技术要求：1、施工作业工区要设立明显的标志，并用设施与非作业区隔离，严禁非作业人员进入施工现场。
2.作业场地平整，清除杂物；钻机底座应置于结实的基层上，必要时须换土夯实。
3.护筒埋设深度必须确保成孔过程中不发生筒边反水造成坍塌，若桩孔附近有管线，护筒的埋入深度必须超过管线的深度。
4.桩机就位时机架不能靠在护筒上，以免机械振动引起塌孔而造成事故。
5.机械司机在施工操作时必须思想集中，不随便离开岗位。
6.操作人员必须服从指挥信号。
7.钻进过程中，发生钻机突发扭转振动，必须停机，排除孔内故障。
8.拆装钻杆时必须注意吊、放操作工间的配合。
9.所有机上电机必须配备一机、一闸、一确保，保护装置齐备。
雷雨季节施工时，桩机顶端应装避雷器。
10.安装拆卸桩机时，必须按原厂说明书要求顺序及其他规定执行。
11.桩机钢丝绳的规格和长度，必须按照说明书的要求选用；当钢丝绳断丝过多或绳股松散时应立即更换。
12.如需上机架作业时必须按规范要求正确使用安全带。
所有进入现场作业人员必须戴好安全帽。
二、水上打桩支架搭设安全技术要求：1.搭设前，应按照具体情况拟定施工方案和安全技术措施，经审批合格后方可实施，如实施时须更改施工方案必须经愿审批部门再审批；否则一律不能更改施工方案。
2.搭支架用脚手架（桩），其规格尺寸、入土深度必须满足施工要求。
3.桐木桩的位置根据施工方案要求进行布置，不准用朽木、断裂木材用作支架桐木、盖方、横梁。
4.围令（水平撑）、剪刀撑、斜撑用木质材料时，要用对销螺栓与桐木连接起来；用角铁时，要用U型螺栓夹紧。
5.水上作业必须穿救生衣和安全帽，还应配备必要的临边作业、防淹溺等安全防护设施。
6.作业时的船舶要大于实用吨位的四倍，并在航道中设置安全警标设施，同时配备防碰撞和抗台风设施。
7.要和当地航道部门联系，以求配合和确保来往船只与施工船只安全。
钻孔灌注桩施工技术标准
钻孔灌注桩施工技术标准
一、施工准备
1.1 现场准备：确保施工现场平整、无杂物，道路畅通，并按照规定设置施工标志和安全设施。
1.2 技术准备：熟悉施工图纸，进行图纸会审，编制施工组织设计，并报请监理单位批准。
1.3 人员准备：根据工程需要，安排足够数量的施工人员，并配备相应的管理人员。
1.4 材料准备：提前采购符合要求的钢材、水泥、砂石等材料，并做好质量检验。
二、桩位测量
2.1 根据设计图纸，进行桩位的测量放样，并设置固定标志。
2.2 使用全站仪或经纬仪等测量仪器，进行桩位坐标的测量，确保位置准确。
2.3 根据实际情况，设置必要的控制点，方便施工过程中进行监测。
三、钻机就位
3.1 根据施工需要，选择合适的钻机型号和规格。
3.2 将钻机搬运到桩位附近，并调整其位置和高度。
3.3 使用水准仪等测量仪器，对钻机进行校平，确保其在水平位置施工。
四、钻孔施工
4.1 根据地质报告和设计要求，选择合适的钻头和钻压等参数。
4.2 开始钻孔前，应进行必要的试验钻孔，确定钻孔的可行性。
4.3 钻孔过程中，应随时检查钻孔的垂直度和孔径变化，防止出现斜孔或缩孔等现象。
4.4 遇到地质变化或障碍物时，应缓慢钻进并采取必要的措施进行处理。
五、钢筋笼制作与安装
5.1 根据设计图纸，制作钢筋笼并确保其尺寸符合要求。
5.2 钢筋笼制作完成后，应进行质量检验，确保其符合设计要求。
5.3 将钢筋笼搬运到桩位附近，并采用可靠的吊具进行安装。
钻孔灌注桩施工技术模版
钻孔灌注桩施工技术模版钻孔灌注桩是一种常见的地基基础工程施工技术，用于增强地基承载力和稳定土体。
本文将介绍钻孔灌注桩的施工技术模版，其中不包含首先、其次、另外、总之，最后等分段语句。
一、钻孔准备工作1.确定钻孔位置和孔径，根据设计图纸和地质勘察报告进行决定。
2.清理施工区域，并确保无障碍物，提供足够的空间供设备和工人操作。
3.设置钻孔起钻台和支架，确保稳定和安全。
4.准备好所需的钻具和注浆材料，并检查设备的运行状况。
二、钻孔操作1.根据设计要求将钻头安装到钻具上，并将钻具下放到预定的孔深。
2.控制钻孔的方向和位置，确保准确地钻到设计要求的位置。
3.根据设计要求及现场土质情况，采用合适的钻进方式，如旋转钻进、冲击钻进等。
4.通过连续取心和取样，进行现场土质的实时监测，确保钻孔的准确性和施工质量。
三、孔内清洁与灌注1.完成钻孔后，及时清理孔内的岩屑和泥浆，确保孔内的清洁度和光滑度。
2.根据设计要求和孔深，将灌浆管安装到孔底，并通过吊板或其他设备固定。
3.通过注浆泵将灌浆材料注入到孔中，同时保持注浆压力和速度的稳定。
4.在注浆过程中，通过提前设定的测量点，实时监测灌浆压力和注浆量，确保施工质量。
四、桩顶处理1.注浆完成后，等待一定时间使灌浆材料充分硬化和稳定。
2.根据设计要求，对桩顶进行修整和处理，确保桩顶的平整度和垂直度。
3.根据设计要求，预留桩顶的接头或定位钢筋，以便进行后续的桩体连接或增长。
五、施工记录和资料整理1.制作详细的施工记录，记录施工过程中的关键参数和操作。
2.收集并整理现场的土质样品和监测数据，形成完整的施工档案。
3.及时报告施工进展和质量问题，以便进行及时的调整和解决。
六、施工安全注意事项1.严格遵守安全操作规程，佩戴好防护装备，确保工人的人身安全。
2.定期检查和维护施工设备，确保设备的正常运行。
3.进行必要的地质勘察，分析土质情况，减少施工风险。
4.严禁违规操作和违章指挥，确保施工安全和质量。
钻孔插入桩施工工艺
钻孔插入桩施工工艺一、引言钻孔插入桩是一种常见的地基处理技术，广泛应用于建筑工程和土木工程中。
它通过将预制的桩体插入地下钻孔中，以增加地基承载能力和稳定性。
本文将详细介绍钻孔插入桩的施工工艺步骤和注意事项。
二、施工准备1. 资料准备：根据设计要求，准备相关的施工图纸和技术资料，确定施工的桩种、桩长、直径等参数。
2. 施工设备准备：准备好需要的施工设备，包括钻孔机、桩台和插入设备等。
3. 施工人员准备：组织施工人员进行技术培训，确保施工人员具备必要的技能和安全意识。
三、钻孔施工1. 确定钻孔位置：根据施工图纸要求，标记出钻孔的位置和深度。
2. 安装钻孔机：将钻孔机安装到预定位置，确保机器稳定且与地面垂直。
3. 钻孔操作：根据设计要求，控制钻孔机进行钻孔操作，控制好垂直度和直径，同时注意防止土层坍塌。
4. 清理孔内杂物：钻孔完成后，用压缩空气或水冲洗孔内杂物，确保桩体插入时孔内干净。
四、桩体制备1. 桩体加工：根据设计要求，对预制桩体进行加工，包括切割、钻孔等工艺，以便于插入孔内。
2. 桩体质量检查：对桩体的质量进行检查，包括尺寸、强度等指标，确保桩体符合要求。
五、插入桩体1. 桩体定位：将预制桩体进行定位，确保与钻孔轴线对齐。
2. 桩体插入：使用专用的插入设备将桩体逐渐插入孔内，控制好插入的速度和方向。
3. 桩体调整：根据需要对桩体进行调整，保证其垂直度和水平度。
4. 桩体连接：将插入桩体与混凝土梁或其他结构件等进行连接，确保结构的整体稳定。
六、施工验收1. 桩体检查：在桩体插入后，对每根桩进行检查，确保桩体的质量和安全性。
2. 强度检测：对桩体进行强度检测，以保证其满足设计要求。
3. 施工记录：及时记录每一步施工的数据和情况，以备后期查阅。
七、安全注意事项1. 施工人员必须经过专业培训，具备必要的操作技能和安全意识。
2. 施工区域必须进行合理的隔离和警示，确保周围人员的安全。
3. 钻孔施工时，应采取防坍塌措施，确保人员和设备的安全。
钻孔灌注桩的施工工艺及方法
钻孔灌注桩的施工工艺及方法(一）、施工工艺流程测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→起拔护筒（二）、施工方法和技术措施（1）、桩位由专业测量人员测定后做好保护，然后挖埋钢护筒。
护筒中心和桩位中心的偏差不得超过20MM。
埋设护筒时护筒四周要用土填埋夯实。
钻机就位偏差控制在20MM以内。
（2）、钻机采用自然造浆机械加压钻孔的方法，在钻进过程中主要控制好泥浆比重和钻进速度的关系。
针对本工程地层状况，钻进过程泥浆比重宜控制在1.2--1.3范围内。
钻至终孔标高后要进行清孔，具体方法就是先把钻头提离孔底50公分左右，慢慢转动，加大泵量以使孔内浮渣大量排出孔外。
同时加入清水稀释泥浆，降低泥浆比重在1.25左右。
然后提钻。
（3）、钻成孔后的后续工作应尽力抓紧。
提钻后立即组织下放钢筋笼。
钢筋笼下放焊接时应保持竖直，孔口连接焊好后慢慢下放入孔内。
下放到预定位置后孔口用吊筋固定。
（4）、钢筋笼放好后开始下导管，下导管前检查导管的管壁完好性和内壁的光滑度。
下放过程中每一节对接时加放橡胶密封圈，保证对接部位不漏水。
导管放好后进行第二次清孔，沉渣合格后尽快浇注混凝土。
（5）、浇注混凝土前先把导管提离孔底30--50公分，以保证浇注畅通。
浇注混凝土应做到连续浇注。
保证足够的初灌量，埋管深度控制在2--5米。
灌注到桩顶标高部位时保证有足够的超灌量，确保桩头质量。
（三）、施工中质量技术控制要点(1)、桩位定位后，严格控制护筒埋设偏差和钻机就位偏差，以上两项偏差指标都是不超过2公分。
（2）、钻孔灌注桩成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
（3）、钻孔灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
（4）、钻孔灌注桩施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。
（5）、钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土到达70%的设计强度后，方可成孔施工。
钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工工艺钻孔桩是一种常用的地基处理技术，通过机械动力钻进地下，形成一定直径和深度的孔洞，然后使用适当的钢筋和混凝土灌注施工工艺，把孔洞填充形成桩体，从而达到加固地基的目的。
钻孔桩的施工需要经过多道环节，下面就详细介绍一下钻孔桩施工工艺。
一、前期准备在钻孔桩施工之前，需要对施工现场进行调查和测量，了解地下情况，包括土层厚度、土质状态、存在的岩石块等情况。
还需要考虑施工设备和材料的进出路线、安全措施等。
在确定施工方案之后，需要提前预备必要的人员和设备，并进行检查和保养，确保能够正常使用。
二、开挖孔洞在开挖孔洞前，需要先将地表上的杂物、石块等清理干净。
然后根据设计要求，在地面上标出孔洞的位置和深度，并使用钻机进行钻孔，利用先将泥土勾起的方法，将泥土及时清理出来。
在钻孔过程中，需要根据地质情况，适时更换钻头、延长管等工具，以保证施工进程的顺利进行。
三、孔道加固完成钻孔后，需要对孔道进行加固，用以保证施工过程中的安全和孔洞的稳定。
在加固孔道时，需要根据孔径和土壤情况选用不同类型的套管。
安装套管时，需要严格按照设计方案规定的位置和方法进行，排除套管的歪斜和倾斜等情况。
在安装套管的同时，也需要注意孔口周边的中空部分，防止土体的松动会导致套管的滑动和倾斜等问题。
四、灌注混凝土在整体加固施工完成之后，需要将混凝土灌注到孔洞中，形成完整的桩体结构。
在灌注混凝土之前，需要先进行一定的处理工作，包括清理孔洞、对桩身钢筋进行绑扎、灌注混凝土等工作。
开始浇筑时，需要根据设计方案要求，配好预制混凝土，将混凝土泵入孔洞中，同时还需要用锤击器将混凝土充实，防止空隙产生。
五、收尾工作完成灌注混凝土工作后，需要等待一段时间，让混凝土完全凝固。
凝固后，需要拆除套管、清理孔洞、修复地面等工作，以便将施工现场恢复到原有状态。
在最后的收尾工作中，需要检查施工质量和达到设计标准，确保整个工程的质量和安全性。
钻孔桩的施工工艺十分复杂，需要采取适当的措施和步骤，才能确保施工过程的顺利和完成安全和质量要求。
钻孔桩施工技术及主要质量保证措施
钻孔桩施工技术及主要质量保证措施1测量定位1.1.根据总包提供的轴线格网控制点进行测放桩位，桩位测放完毕经总包及监理核验确认签字后，再进行定点挖孔；1.2.定点挖孔时，采用“中点校正尺”，确保其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于士20mm，并应保持垂直，挖孔应深入素土2mm。
2设备的就位及钻具的检验为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，特要求如下：2.1.安装设备就位时，确保设备周正、水平、稳固，机坐梁全部承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点一线”，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动。
2.2.成孔前，检查所用钻具，剔除弯曲及严重磨损的钻具。
3成孔施工3.1.根据本工程地层特性，拟采用性能较好的单腰带三角翼钻头成孔。
3.2.开钻时采用轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，确保钻孔垂直，进尺后根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数, 常规技术参数为：粉性土、粘性土：钻压10〜25KPa;转速40〜70r/Min;泵量30 〜50m3/h砂土：钻压5〜15KPa;转速40r/Min;泵量30〜50m s/h3.3.特别注意淤泥质地层及砂层的钻进，合理调整泥浆性能，防止出现缩径或坍孔；3.4.成孔过程中的泥浆性能确保满足下列要求：①注入孔泥浆：泥浆密度：1.1〜1.15 ；漏斗粘度：18〃〜22〃②排出孔泥浆：泥浆密度：1.15〜1.20;漏斗粘度：20〃〜26〃若因工程需要需调整泥浆参数，须经现场监理工程师批准同意；3.根据地层特点，合理控制钻进速度，以利排渣。
并坚持一次清孔为主二次清孔为辅的清孔排渣原则，切实做好第一次清孔换浆工作；3.6.成孔深度、孔径、孔斜均须满足设计及规范要求，经检测合格后方可进入下道工序；3.7为确保成孔的质量，施工中根据设计的要求，对成孔的孔斜、孔径及垂直度进行检测。
4钢筋笼制作和吊放钢筋笼的规格按设计施工图的规格及要求制作；4.1.钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，确保钢筋笼垂直度，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。
钻孔桩施工技术措施
钻孔桩施工技术措施
1概述
钻孔桩基础施工简便、操作易把握、设备投入一般不是很大。
因而，无论在铁路、大路、水利水电等大型建设，还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。
钻孔桩是在泥浆护壁条件下，利用机械钻进形成桩孔，采纳导管法灌注水下混凝土的施工方法。
钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，工程质量只能通过科学的过程掌握和完工后的仪器检测来确认。
因而，对作业人员的操作娴熟程度、工艺水平都有较高的要求。
如何有效地避开钻孔过程中消失钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象，杜绝混凝土夹碴、不匀称的质量弊病，发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界始终在讨论而又未能彻底解决的问题。
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钻孔灌注桩施工技术(三篇)
钻孔灌注桩施工技术1．施工前应具备工程地质资料和水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
2．施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
3，灌注桩施工应有齐全、有效的施工纪录。
二、钻孔灌注桩施工技术要点(一)施工平台1．除在旱地施工外，场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。
岛的高度应高出最高施工水位o.5～1.0m。
2．场地为深水时，可采用固定式平台或浮式平台。
平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载。
3．水中施工平台应防止船只碰撞，应在平台首尾设置警示灯等标志以及救生器材，以保人身安全。
(二)护筒设置1．护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200～400mm。
2．护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于1％。
3．旱地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。
4．水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
连接处要牢固、耐压、不漏水。
5．护筒高度宜高出地面0．3m或水面1.0～2.0m。
当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.Om以上。
当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多，则应做试桩，鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。
当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位l，5～2.Om，并应采取稳定护筒内水头的措施。
6．护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般为2.0～4.Om，特殊情况应加深以保证施工顺利进行。
有冲刷影响时，应深入局部冲刷线以下不少于1.0～1.5m。
三、泥浆1．钻孔泥浆由水、黏土(或膨润土)和添加剂配制而成。
根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比，以获得适用的泥浆。
2．当桩的直径大于2.5m时，泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。
四、钻孔1．应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。
钻孔桩施工注意事项与安全技术措施
钻孔桩施工注意事项与安全技术措施一、重点工程施工措施1、严格把住原材料关，水泥进场后必须放入水泥库中，水泥库四周须遮密，防止雨水进入，且底部须垫高30~50厘米，防止地下水分影响水泥质量。
2、钻孔时，开孔的孔位准确。
开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
浇注砼需连续，要有备用措施。
3、采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
4、钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
5、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保证孔内水位和泥浆的相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
6、沉淀土厚度超允许值防治措施（1）施工中一定要注意提高清孔效果，认真检测，严格控制桩底沉淀土厚度≯30cm。
注意准确测试清孔后泥浆指标不超限，缩短清孔后至浇筑前的各工序操作时间，最后一次测桩底沉淀时间不得早于浇筑“剪球”时间15分钟，发现沉淀超限过大应再次清孔，严禁用抽浆法清孔。
（2）缩短焊接钢筋骨架及安装导管的时间，保证清孔后尽快灌注混凝土。
7、桩长达不到设计值防治措施桩长应以桩底调和进行控制，在钻桩时应先核定水准点，正确确定桩底标高，终孔时应认真检查孔底标高是否达到设计要求。
8、基桩砼强度不够防治措施（1）严把原材料关，原材料必须经检测合格后方可使用。
水泥标号必须有1.13的工程富余系数。
（2）确定正确的配合比。
（3）现场施工严格称量材料，按设计的水灰比控制加水量，并保证拌和时间。
拌和料出机后，必须立即运到灌注地点使用，防止拌和料离析。
严格按施工规范规定控制漏斗高度，并防止首批砼量不足。
9、钻孔灌注桩断桩防治措施（1）采用拌和站统一拌制砼，配备足够数量的罐车运输，满足砼连续施工要求。
在灌注砼前，对导管进行水密检查。
（2）严格按设定的砼配合比、坍落度及使用处加剂的要求施工。
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的施工方法包括回旋钻（正循环法、反循环法）、冲击钻、冲抓钻、潜水电钻，还有旋挖钻、长螺旋钻等。
1、回旋钻。
利用泥浆携带打碎的钻渣．其中正循环法是泥浆通过钻杆中心从钻头喷入钻孔，泥浆夹带钻渣上升，排入沉淀池。
反循环法则相反。
对卵石层和硬质岩层不适合。
2、冲击钻。
利用卷扬机提升钻头，冲击成孔利用掏渣桶捞取钻渣和清孔。
工艺简单．效率低．特别适合卵石层和硬质岩层。
成孔质量差（扩孔、钻机移位、卡钻头、掉钻头）。
3、旋挖钻。
新型桩孔施工方法。
其原理：利用钻杆和钻斗的旋转，使土屑装满钻斗后提升钻斗出土。
通过钻斗的旋转、挖土提升、卸土和泥浆置换护壁．反复循环而成孔。
特点：自带动力，造价高，效率可提高20倍，施工质量好、尘土泥浆污染少适合各种地质条件，可以实现桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量。
4、长螺旋钻水下灌注成桩技术。
施工原理：采用长螺旋钻钻孔至设计标高，用混凝土泵将混凝土从钻头底部压出，边压灌混凝土边提升钻头直至成桩，然后利用专门震动装置将钢筋笼一次插入桩体，形成钢筋混凝土桩。
特点：与普通水下灌注桩施工工艺比较，长螺旋钻水下灌注成桩施工，由于不需要泥浆护壁，故无泥皮，无沉渣，无泥浆污染，施工速度快。
造价低。
工艺要点：成孔一配置混凝土一泵送混凝土一植入钢筋笼。
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钻孔灌注桩的施工技术钻孔灌注桩施工应根据土质、桩径大小、入土深度和机具设备等条件选用适当的钻具和钻孔方法，以保证能顺利达到预计孔深，然后清孔、吊放钢筋笼架、灌注水下混凝土。
目前我国常使用的钻具有旋转钻、冲击钻和冲抓钻三种类型。
为稳固孔壁采用孔口埋设护筒和在孔内灌入粘土泥浆，并使孔内液面高出孔外水位，以在孔内形成一向外的静压力，而起到护壁、固壁作用。
现按施工顺序介绍其主要工序如下：1.准备工作1)准备场地施工前应将场地平整好，以便安装钻架进行钻孔。
当墩台位于无水岸滩时钻架位置处应整平夯实，清除杂物，挖换软土；场地有浅水时，宜采用土或草袋围堰筑岛。
当场地为深水或陡坡时，可用木桩或钢筋混凝土桩搭设支架，安装施工平台支承钻机(架)。
深水中在水流较平稳时，也可将施工平台架设在浮船上，就位锚固稳定后在水上钻孔。
水中支架的结构强度、刚度和船只的浮力、稳定都应事前进行验算。
2)埋置护筒护筒的作用是：(1)固定桩位，并作钻孔导向；(2)保护孔口，防止孔口土层坍塌；(3)隔离孔内外表层水，并保持钻孔内水位高出施工水位以稳固孔壁。
因此埋置护简要求稳固、准确。
护筒制作要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。
一般用木材、薄钢板或钢筋混凝土制成，护筒内径应比钻头直径稍大，旋转钻须增大0.1～0.2m，冲击或冲抓钻增大0.2～0.3m。
护筒埋设可采用下埋式（适于旱地埋置如图a）上埋式（适于旱地或浅水筑岛埋置如图b c）和下沉埋设（适于深水埋置如图d）。
埋设护筒时应注意下列几点：(1)护筒平面位置应埋设正确，偏差不宜大于50mm；(2)护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m。
在无水地层钻孔因护壁顶部设有溢浆口，因此筒顶也应高出地面0.2～0.3m;(3)护筒底应低于施工最低水位(一般低于0.1～0.3m即可)。
深水下沉埋设的护筒应沿导向架借自重、射水、震动或锤击等方法将护筒下沉至稳定深度；入土深度：粘性土应达到0.5blm，砂性土则3～4m；(4)下埋式及上埋式护筒挖坑不宜太大(一般比护简直径大1.0～0.60m)，护筒四周应夯填密实的粘土，护筒底应埋置在稳定的粘土层中，否则也应换填粘土并夯密实，其厚度一般为0.50m。
3)制备泥浆泥浆在钻孔中的作用是：(1)在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；(2)泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；(3)泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，一般比重以1．1—1．3为宜，在冲击钻进大卵石层时可用1．4以上，粘度为10一25s，含砂率小于6％。
在较好的粘土层中钻孔，也可灌入清水，使钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。
调制泥浆的粘土塑性指数不宜小于15。
4)安装钻机或钻架钻架是钻孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土的支架。
我国生产的定型旋转钻机和冲击钻机都附有定型钻架，其他一般常用还有木制和钢制的四脚架、三脚架或人字扒杆。
在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机(架)必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。
钻机(架)安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查。
2.钻孔1)钻孔方法和钻具(1)旋转钻进成孔利用钻具的旋转切削土体钻进，并在钻进的同时常采用循环泥浆的方法护壁排渣，继续钻进成孔。
我国现用旋转钻机按泥浆循环的程序不同分为正循环与反循环两种。
所谓正循环即在钻进的同时，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆仍进入泥浆池循环使用，如图所示。
反循环与上述正循环程序相反，将泥浆用泥浆泵送至钻孔内，然后从钻头的钻杆下口吸进，通过钻杆中心排出到沉淀池，泥浆沉淀后再循环使用。
反循环钻机的钻进及排渣效率较高，但在接长钻杆时装卸较麻烦，如钻渣粒径超过钻杆内径(一般为120mm)易堵塞管路，则不宜采用。
我国定型生产的旋转钻机在转盘、钻架、动力设备等均配套定型，钻头的构造根据土质采用多种型式，正循环旋转机有鱼尾锥(图a)、圆柱形钻头(图b)、刺猬钻头(图c) 等如下图所示，常用的反循环钻头为三翼空心钻如上图所示。
旋转钻还有采用较轻便、高效的潜水电钻，如图所示。
其特点是钻头与动力（电动机）联成一体，电动机直接驱动钻头旋转切土，能量损耗小而效率高，但设备管路较复杂，旋转电动机及变速装置均须密封安装在钻头与钻杆之间。
其钻进成孔方法与正循环法相同，在钻头端部喷出高速水流冲刷土体，以水力排渣。
由于旋转钻进成孔的施工方法受到机具和动力的限制，一般适用于较细、软的土层，如各种塑状的粘性土、砂土、夹少量粒径小于100～200mm的砂卵土层。
对于坚硬土层或岩层，目前也有采用牙轮旋转钻头(由动力驱动大齿轮而带动若干个高强度小齿轮钻刃旋转切削岩体)，已取得良好效果。
(2)冲击钻进成孔利用钻锥（重10～35kN）不断地提锥、落锥反复冲击孔底土层，把土层中的泥砂、石块挤向四壁或打成碎渣，钻渣悬浮于泥浆中，利用掏渣筒取出。
重复上述过程冲击钻进成孔。
主要采用的机具有定型的冲击式钻机(包括钻架、动力、起重装置等)、冲击钻头、转向装置和掏渣筒等，也可用30～50kN带离合器的卷扬机配合钢、木钻架及动力组成简易冲击机。
钻头一般是整体铸钢做成的实体钻锥，钻刃为十字形采用高强度耐磨钢材做成，底刃最好不完全平直以加大单位长度上的压重，如下图所示(图中β＝70°～90°，φ＝160°～170°)。
冲击时钻头应有足够的重量，适当的冲程和冲击频率，以使它有足够的能量将岩块打碎。
冲锥每冲击一次旋转一个角度，才能得到圆形的钻孔。
因此在锥头和提升钢丝绳连接处应有转向装置，常用的有合金套或转向环，以保证冲锥的转动，也避免了钢丝绳打结扭断。
掏渣筒是用以掏取孔内钻渣的工具，如上图所示，用30mm左右厚的钢板制作，下面碗形阀门应与渣筒密合以防止漏水漏浆。
冲击钻孔适用于含有漂卵石、大块石的土层及岩层，也能用于其他土层。
成孔深度一般不宜超过50m。
(3)冲抓钻进成孔用兼有冲击和抓土作用的冲抓锥，通过钻架，由带离合器的卷场机操纵。
靠冲锥自重(重为10～20kN)冲下使抓土瓣锥尖张开插入土层，然后由卷扬机提升锥头收拢抓土瓣将土抓出，弃土后继续冲抓钻进而成孔。
钻锥常采用四瓣或六瓣冲抓锥，其构造如图所示，当收紧外套钢丝绳松内套钢丝绳，内套在自重作用下相对外套下坠，便使锥瓣张开插入土中。
冲抓成孔适用于粘性土、砂性土及夹有碎卵石的砂砾土层。
成孔深度宜小于30m。
2)钻孔注意事项在钻孔过程中应防止坍孔、孔形扭歪或孔偏斜，甚至把钻头埋住或掉进孔内等事故。
因此，钻孔时应注意下列各点：(1)在钻孔过程中，始终要保持钻孔护筒内水位要高出筒外l～1．5m的水位差和护壁泥浆的要求(泥浆比重为1．1—1．3、粘度为10～25s、含砂率≤6％等)，以起到护壁固壁作用，防止坍孔。
若发现漏水(漏浆)现象，应找出原因及时处理。
(2)在钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度、调整泥浆稠度，以防止坍孔及钻孔偏斜、卡钻和旋转钻机负荷超载等情况发生。
(3)钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔，若坍孔严重应回填重钻。
(4)钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。
终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔、吊放钢筋笼，灌注混凝土。
3.清孔及装吊钢筋骨架清孔目的是除去孔底沉淀的钻渣和泥浆，以保证灌注的钢筋混凝土质量，保证桩的承载力。
清孔的方法有：1)抽浆清孔用空气吸泥机吸出含钻渣的泥浆而达到清孔。
由风管将压缩空气输进排泥管，使泥浆形成密度较小的泥浆空气混合物，在水柱压力下沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉渣，同时用水泵向孔内注水，保持水位不变直至喷出清水或沉渣厚度达设计要求为止，适用于孔壁不易坍塌，各种钻孔方法的柱桩和摩擦桩，如下图；2)掏渣清孔用掏渣筒掏清孔内粗粒钻渣，适用于冲抓、冲击成孔的摩擦桩；3)换浆清孔正、反循环旋转机可在钻孔完成后不停钻、：不进尺，继续循环换浆清渣，直至达到清理泥浆的要求。
它适用于各类土层的摩擦桩。
清孔应达到的要求是浇注混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重应小于 1.25、含砂率≤8％、粘度≤28s(见“建筑桩基技术规范”)。
钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，整体或分段就位，吊入钻孔。
钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求；孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。
钢筋骨架吊装可利用钻架或另立扒杆进行。
吊放时应避免骨架碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，应随时校正骨架位置。
钢筋骨架达到设计标高后，牢固定位于孔口。
钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，有时须进行二次清孔，达到要求后即可灌注水下混凝土。
4.灌注水下混凝土目前我国多采用直升导管法灌注水下混凝土。
1)灌注方法及有关设备导管法的施工过程如图所示。
将导管居中插入到离孔底0．30～0．40m(不能插入孔底沉积的泥浆中)，导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝混凝土与导管内水的接触。
在漏斗中存备足够数量的混凝土后，放开隔水栓使漏斗中存备的混凝土连同隔水栓向孔底猛落，将导管内水挤出，混凝土从导管下落至孔底堆积，并使导管埋在混凝土内，此后向导管连续灌注混凝土。
导管下口埋入孔内混凝土内1～1．5m深以保证钻孔内的水不可能重新流入导管。
随着混凝土不断由漏斗、导管灌入钻孔，钻孔内初期灌注的混凝土及其上面的水或泥浆不断被顶托升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注混凝土完毕。
导管是内径0.20～0.40m的钢管，壁厚3～4mm，每节长度1～2m，最下面一节导管应较长，—般为3～4m。
导管两端用法兰盘及螺栓连接，并垫橡皮圈以保证接头不漏水，如下图所示，导管内壁应光滑，内径大小一致，连接牢固在压力下不漏水。
隔水栓常用直径较导管内径小20～30mm的木球，或混凝土球、砂袋等，以粗铁丝悬挂在导管上口或近导管内水面处，要求隔水球能在导管内滑动自如不致卡管。
木球隔水栓构造如上图所示。
目前也有采用在漏斗与导管接头处设置活门来代替隔水球，它是利用混凝土下落排出导管内的水，施工较简单但需有丰富操作经验。
首批灌注的混凝土数量，要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入1～1.5m深。
按照这个要求计算第一斗连续浇灌混凝土的最小用量，从而确定漏斗的尺寸大小及储料槽的大小。
漏斗和储料槽的最小容量(m3)为(参看上图中b)：式中：Hc——导管初次埋深加开始时导管离孔底的间距(m)；h1——孔内混凝土高度Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)，h1＝Hwγw／γc；其中：Hw——孔内水面到混凝土面的水柱高(m)；γw、γc——孔内水(或泥浆)及混凝土的容重；d、D——导管及桩孔直径(m)；其余符号意义见上图。