推行精益TPM管理 实现设备管理精益化
推行TPM设备管理实现设备管理精益化
推行TPM设备管理实现设备管理精益化目前国内的设备管理仍处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员去做设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理理念；维修工作还带有一定的随意性和盲目性，重复性维修和不及时维修的情况时常出现，管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也不同，设备管理的随意性和盲目性突出，人的管理多于方法的管理，缺少一套规范化的设备管理体系。
设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态,将设备管理看作是“技术服务”保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。
使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养工作不能深入进行，直接影响到了产品质量和生产进度。
目前国内制造型企业的趋势是设备自动化逐渐代替人工劳力，设备的重要性可见一般。
可是引进设备简单，设备维护保养却并不容易，并逐渐暴露出其管理上的弱点。
而设备管理出现各方面的诸多问题，其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系，而TPM管理对国内现行的设备管理来说是一种现代化的管理方式，国内的设备管理应积极推行TPM思想，通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，实现设备管理精益化，探讨一条以经济为目标、以点检制为中心的规范化管理的新思路，使技术管理与经济管理有机地结合，并逐步建立、完善设备管理保证体系。
一、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。
它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。
在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。
“三结合”：即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合，形成“三位一体”的设备管理制。
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护，又译为全员生产保全。
6s管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生产管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是6S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。
几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱（有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹），各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念，中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念，中基层干部盼着技改，基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样，通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低成本，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
精益生产之TPM（全员设备管理）
精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。
其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。
维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。
这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。
公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。
对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。
“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。
几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。
【精益生产】tpm全员设备管理与维护措施
【精益生产】tpm全员设备管理与维护措施【摘要】：TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。
在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。
下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。
TPM主要是以提高机器设备综合效率为目标，以全系统的防护检修为整个过程，全体成员参加为基础的机器设备维护保养和检修管理体系。
在生产制造型企业，生产率的提高与机器设备情形的好坏有必然的联系，TPM管理能有效改进机器设备运行状况，加强设备管理，有利于企业的可持续发展。
下面看看tpm全员设备管理与维护有哪些措施。
一、做好人才培训，提高员工的技术素养人到无论如何都起着决定性作用，所以tpm全员设备管理与维护先要提高全体员工的技术素养。
企业在推行TPM管理的时候，应高度重视人员培训。
要提高机器设备的有效作业率，就必需提高实际操作工作人员和检修工作人员的技术水平。
1、每个月安排两次员工业务学习；2、请生产商专业技术人员对员工开展现场教学，传授实际操作要领；3、运用素养高的工作人员到机器设备生产厂家去学习；4、选用必要的机电维修工、操作工深造，使身怀绝技的修理工和操作工工利用理论学习，不仅能更加熟练地操作、修理，并且在技术创新中也可以发挥重要作用。
二、加强机器设备润滑管理，减少设备故障机器设备润滑管理是企业tpm全员设备管理与维护的重要构成部分，是“三级维护保养”的重要内容，机器设备缺油或油质变质，会导致设备故障甚至于损坏机器设备的精密度和功能，据相关人员粗略地统计，工业企业中60％左右的设备故障、机械部件磨损、停机都因润滑欠佳导致的，所以，应高度重视润滑管理，减少机器设备故障率。
三、强化设备的“三级保养”制度tpm全员设备管理与维护要始终把设备维护保养工作当做是TPM设备管理的基础。
TPM理念与精益管理
TPM理念与精益管理1. 简介TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种通过管理机器设备，提高设备可靠性和稳定性的系统。
而精益管理（Lean Management）则是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理理念。
本文将探讨TPM理念与精益管理的关系和相互作用。
2. TPM理念TPM理念最初起源于日本的制造业，旨在通过最大限度地减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产能力和效率。
TPM的基本原则包括全员参与、设备维护、故障预防和持续改进等。
2.1 全员参与在TPM的实施过程中，每个员工都需要积极参与，从而形成一个共同合作的团队。
每个人都应对设备的维护负起责任，并提供改善设备性能的建议。
2.2 设备维护设备维护是TPM的核心要素之一。
它包括预防性维护、保养维护和条件维护等多种方法。
通过定期检查和保养设备，可以及时发现和修复潜在的故障，降低设备停机时间。
2.3 故障预防TPM认为，预防故障比修复故障更为重要。
通过实施预防性维护、故障模式分析和故障预测等技术，可以大大降低设备故障发生的概率，确保设备的可靠性和稳定性。
2.4 持续改进持续改进是TPM的核心精神之一。
通过不断改善设备、流程和工作环境，可以提高生产效率和员工满意度。
TPM的持续改进方法包括Kaizen活动、5S整理、标准化工作等。
3. 精益管理精益管理是一种以减少浪费、提高价值流和流程效率为目标的管理理念。
它最早在丰田汽车公司被广泛应用，后来逐渐成为了制造业和服务业的通用管理方法。
3.1 浪费的概念在精益管理中，浪费是指任何与价值创造无关的活动或资源的使用。
其中被广泛认可的七种浪费包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和非价值的过程。
3.2 价值流图价值流图是精益管理中的重要工具之一，它用于分析和改进价值创造的整个过程。
通过绘制和分析价值流图，可以找出并消除不必要的浪费，从而提高流程的效率和质量。
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
精益生产之tpm管理
TPM实施效果
该企业实施TPM后，设备故障率降低 了40%，生产效率提高了15%，生产 成本降低了15%，取得了较好的成果 。同时，由于设备安全稳定运行的可 靠性提高，也为企业安全生产提供了 有力保障。
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TPM通过预防维修和全员参与 ，可以及时发现和解决设备潜在 的问题，从而降低产品质量缺陷 和不良品率，提高产品质量。
TPM有助于降低成 本
TPM通过提高设备利用率和减 少设备维修成本，可以降低生产 成本和提高企业竞争力。
TPM有助于提高员 工工作效率
TPM强调全员参与，可以提高 员工的责任感和工作积极性，从 而提高整体工作效率。
提高维护效率
通过采用TPM管理，可以提高设备的维护效率，减少维护时间和成本。
提升产品质量
提高产品精度
通过采用TPM管理，可以提高设备的精度和稳定性，从而减少产品缺陷和误 差。
提升产品品质
TPM管理可以保证设备的稳定性和精度，从而提升产品的品质和可靠性。
减少安全事故
降低安全风险
通过TPM管理，可以及时发现并解决设备的安全隐患，从而降低安全风险。
02
TPM的核心要素
设备保全
设备定期点检
01
是指对设备进行检查，检测设备的运行状态，发现设备的隐患
，保证设备安全可靠运行。
设备预防保全
02
是指根据设备的磨损曲线图，对设备进行定期的保养和维护，
以预防设备损坏和故障。
设备快速保全
03
是指一旦设备发生故障，立即进行维修和恢复，以减少设备停
机时间。
维护保全
精益生产之tpm管理
汇报人： xx年xx月xx日
contents
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案第一节：TPM推行计划方案概述随着工业化的发展，各类生产设备在现代企业中扮演着至关重要的角色。
然而，由设备故障引起的生产中断、质量问题以及损耗永远是企业所面临的挑战。
为了提高设备的维修效率、降低生产成本以及确保产品质量稳定，许多企业开始引入TPM（全面预防性维护）推行计划。
本文将对TPM推行计划方案进行详细探讨，并提供一套行之有效的实施指南。
第二节：制定TPM推行计划方案的目标和原则1. 目标：TPM推行计划的最终目标是实现设备的优化、生产效率的提升、生产成本的降低以及员工技能的提升，从而确保企业的可持续发展。
2. 原则：（1）全员参与：TPM推行计划需要全员参与，包括管理层、工程师、操作工和维修人员等，形成一个共同努力的团队。
（2）设备的维护责任分工明确：明确设备维护责任，落实到每个岗位，确保每个人都对设备的保养和维修负责。
（3）持续改进：TPM推行计划是一个持续改进的过程，需要不断追求设备性能的提升和工艺流程的优化。
（4）标准化作业：建立设备维护的标准化作业流程，确保每个环节的一致性和可追溯性。
第三节：TPM推行计划方案的步骤1. 设立TPM推行团队：成立一个由不同部门的代表组成的TPM推行团队，制定推行计划的时间表和目标，并明确各成员的职责和权限。
2. 设备现状评估：对企业的设备进行综合评估，包括设备性能、使用年限、故障情况等，以便为后续的改进措施提供基准数据。
3. 制定维修计划：根据设备现状评估的结果，制定定期维修计划和预防性维护计划，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4. 设立维护标准：制定设备维修和保养的标准操作程序，以确保每个环节的一致性和工作效率。
5. 培训和教育：对全体员工进行TPM的培训，提高员工的技能水平和对设备维护的重视程度。
6. 设立绩效评估体系：建立设备维护和生产效率的绩效评估体系，以激励员工对设备的保养和维修负起责任。
第四节：TPM推行计划的挑战和应对措施1. 新观念的普及：推行TPM需要改变员工的思维方式，培养正确的维护和保养意识，这需要适时的宣传教育和培训。
TPM理念与精益管理
与机器的工作分开 工作
? 生产平准化 ? TPM
准时化生产/拉动体系
采取以下措施，系统地消除浪费：
• 消除原料流中的障碍 • 减少安全库存
终极目标是零库存与单件流
直至目标达成时为止， 可采用标准的库存缓存“建立”材料流， 通过目视援助与现场创建“材料补充体系”
四级防误措施
改进 改进
第一级 无质量体系
现状
出现缺陷， 留给 公司
操作
错误
工厂
缺陷
MOTTO
缺陷
诸多缺陷 与投诉
检验
不检验
第二级 检验
出现缺陷， 但不留给 公司
操作 错误
缺陷
检验
无缺陷 零件 争取 没有投诉
判断 检验
第三级 检测
出现缺陷， 但不留给 过程
操作 错误
缺陷
检验
无缺陷 零件 切勿传递 缺陷
Copywrite 2005 Productivity Press
精益管理之
• 查访以下内容： 现场查访
– 遵循安全程序 – 设备/机器的状态 – 生产现状 – 已经出现的问题，已经采取的整改措施以及责任人 – 持续改进的标志 — 维持改善 – 区域目标与标准以及标准的执行情况 – 库存 — 数量是否指定 – 遵循标准工作 – 5S 绩效
精益领导力
领导责任
• 创建一种精益文化
– 奖励曝露问题（浪费）
– 消除对失败的恐惧 — 奖励提议
• 确定问题的根本原因，及时实施一劳永逸的解决方案 • 找到根源，亲自查看 • 发展培养各个层次的员工（学习与教导） • 了解节拍时间与交付时间 • 一步一个脚印，不断地追求完美
吉宁煤矿TPM设备精益化管理办法
吉宁煤矿TPM设备精益化管理办法摘要：目前，设备管理在现代化矿井的领导者很重视，把机电设备看做是煤矿的心脏一般。
在生产实际过程中，生产部门中的机电设备管理部门是的一个辅助部门，但对设备检修、养护和现代化管理等工作重视程度不足。
由于现在普遍机械化程度都很高，对使用者而言，要求也相应提高了，从操作设备代替了人工劳动进行生产，但是，一线操作人员技术水平还相对不足，有待提高。
管理工作人员的素质能力和经验直接关系到了机电设备的管理水平。
队伍建设的是否完善也是管理水平能否落到实处的重要问题，队组建设不足会导致机电设备运行危险系数大大增加，缩短设备使用寿命，安全隐患也会浮出水面，所以TPM设备精益化管理办法的实施，可以有效解决以上问题。
关键词:煤矿;设备;精益化；管理除了人员能力、素质、经验和管理水平影响煤矿安全生产外，使用设备过于频繁或长期运行难免会导致设备运行状态出现问题，影响使用寿命。
未能使用科学的技术对设备进行检修与维护，检测操作缺乏规范性，进而大大增加煤矿生产安全事故发生风险。
同时，由于煤矿井下环境特殊，长时间处于粉尘多、潮湿的情况。
因此，设备防锈、防潮及防尘等管理工作做得不到位时，会大大增加机电设备配件出现故障的几率。
一、设备精益化管理的目的及意义1、提高设备使用寿命，降低设备故障率，确保机电设备运行可靠机电设备精益化管理是要在确保机电设备运行可靠上下功夫，降低设备故障率，通过管理手段，加强维护检修，从而达到减少设备配件支出及运行稳定良好的局面2、实施精益化管理使管理者和操作者责任明确。
精益化管理提高了员工岗位精益化意识和标准化作业，明确了操作者干什么、怎么干、干的标准，进一步规范员工安全生产行为，使违章率大大下降，确保安全生产。
3、管理方式发生变化。
精益化管理培养了员工精益化作业的习惯，标准明确，责任明确到位，员工按标准主动去做，变成自觉行为。
提高了员工服从意识和执行力，员工的敬业精神逐步提高。
TPM全面设备管理与精细化点检技术
◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分
◆企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
讨论：污染源视频案例讨论
3、TPM计划保全活动实务展开
5、亮点和景点的制作
6、厂内参观活动
7、诊断活动
1、什么是TPM活动
2、TPM与企业竞争力提升
3、TPM的含义及其演进过程
4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点
5、推进TPM的目标及4大成果
6、TPM活动与设备维修的关联
7、TPM主要内容及推行组织保证
二、TPM的推行准备
1、TPM活动导入的关键
2、TPM活动推进委员会
3、TPM活动导入的十二步骤
课程名称
TPM全面设备管理创新改善实务
课程时间
2天(12小时)
课程背景
TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。
6、TPM设备与品质保全活动实务展开
◆M-Q分析—品质可以预防吗？
◆品质保全与TPM其他活动的关联
◆品质保全活动之实现零不良7步骤
7、TPM教育训练活动实务展开
◆教育训练的基本——OJT和自我开发
◆技能的简单三阶段
◆教育训练6 STEP体系
TPM管理中的精益体系实践应用
TPM管理中的精益体系实践应用精益体系是一种生产管理方式，用于优化生产过程并降低成本。
TPM(全面生产维护)管理是一种以“人、机、料、法、环”的理念为基础的维护管理方法。
精益体系为TPM管理提供了强有力的支持和指导，实践应用可以让企业在生产中取得更优异的成果。
精益体系的原则是采用数据分析和持续改善来减少浪费和提高效率。
该原则与TPM的目标相一致，即不断提高设备的稳定性和可靠性，减少停机时间和维修成本。
在TPM管理的过程中，通过制订和执行设备维护计划，加强对设备的监控和维护，来确保设备的正常运转。
精益体系通过优化生产管理流程，提高了设备的可靠性和生产效率，从而实现了在TPM管理中的应用。
在TPM管理中，精益体系的应用主要体现在以下几个方面：1. 去除浪费精益体系的目标之一是去除生产过程中的浪费。
因此，在TPM管理中，企业可以通过分析生产过程，寻找并消除可能产生的浪费环节。
例如，通过改进设备维护流程和加强设备维护，可以减少因设备停机而产生的生产停滞，从而提高生产效率和降低损失。
2. 实现流程优化精益体系帮助企业实现流程优化。
通过对生产流程的分析，企业可以了解生产过程中可能存在的瓶颈和优化空间。
企业可以通过对设备维修、工艺流程等进行优化，并加强生产管理的技术支持，来优化生产流程。
这样可以提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本，从而在市场中增强竞争力。
3. 加强质量管理和品质控制精益体系提倡“以客户为中心”的质量管理思想。
企业应该不断追求卓越的品质和服务，不断推进产品和服务的升级和改进。
在TPM管理中，企业可以通过加强对设备的维护和改进生产过程，来提高产品的品质。
这样可以提高顾客满意度，增强企业的市场竞争力。
4. 培养员工并实现团队合作精益体系注重员工的培养和发展，强调员工的参与和团队合作。
在TPM管理中，企业可以通过将员工纳入TPM管理的全过程，增强员工的参与感和责任感。
企业还可以通过培训和技能提升，提高员工的技术水平和综合素质，增强企业的自我创新能力。
精益TPM设备维修管理的具体运用
精益TPM设备维修管理的具体运用随着科学技术的不断进步，大量新兴技术迅速的涌进了我国的设备制造业，设备的运行水平和控制性能都变得更为复杂，传统的标准计划已经不能满足设备的维修工作。
但是，于人工成本和设备价值的不断提升，很多企业难以应对几倍甚至几十倍的增长需求，造成很多设备的修检计划-直没有落实到实处，只流于形式。
同时，大量国外的先进技术和设备的引i进，使得我国的设备质量得到了很大的提高，传统的设备修检计划难以适应当前设备的品质。
计算机技术、数字技术、软件技术网络技术等新兴技术的应用，也没有相关的标准进行管理和控制，传统的模式逐渐失去了自身的作用。
随着精益TPM设备维修管理在我国的广泛运用，通过下面的方式能够有效的解决传统设备管理模式存在的问题。
1、改变传统的设备维修观念传统的设备维修体系已经有几十年的发展历史，为为改变这种体系，就必须从思想上抛弃传统的设备维修观念，采用新的思维方式进行相关的研究。
在具体工作应该不断吸取新的思想观念和思维方式，保证设备维修新模式的贯彻落实。
精益TPM理论和使用方式是一种全新的理念，一定要用正确的态度去对待它,避免主观判断带来的排斥性思维方式，积极学习和掌握该项应用。
2、修改设备的修理计划传统的设备维修多是以事后的补救为主，应逐渐转变为以预防性维修为主，把工作重点逐渐转移到预防修理的工作上。
同时，要改变传统的刻板的修理计划，增针对性的修理计划，根据具体设备、具体情况制定实用性强、目标明确的修理计划，进一步争取最大的维修效率。
此外，要坚持全员参与、宣传的思想理念，把与其相关的其他部“]纳人进精益TPM的系统中。
精益TPM管理的目的并不是事后维修，而是消除事后维修，追求”零故障“啊。
因此，应该把以事后维修为主的管理重心转移到以预防性为主的维修，上来，本着预防为主的理念，有的放矢地处理好设备的隐患问题，把点检中存在的问题采用针对性的修理方式，消除在最早的阶段，避免故障的发生。
如何正确推行TPM管理工作
如何正确推行TPM管理工作TPM管理工作是企业提升设备管理水平的一种重要的方式，很多的企业对于新的形势都不能很好地进行适应以及调整，特别是一些全新的先进的管理工具以及理论对于很多企业来说了解甚少，在市场竞争压力日益增加的情形下对于企业如何增强员工的团队意识、充分发挥员工的积极性、企业强化企业文化等方面都无从下手，所以企业想要适应社会的发展，公司决定实施TPM管理具体做法如下：一、健全组织机构、制定相关方针TPM对于企业来说是一项庞大的系统工程，TPM说指的不单单是设备管理，而是一种能够改变员工的传统心智以及传统制度的一场变革活动，是一项对公司全方位改革的先进管理模式，而改革并不是一件容易的事情，其中必定会遇到重重地阻力，所以在推行过程中我们需要一个坚强的推行机构来进行宣传造势、制定相关的推行计划并组织人员进行实施。
二、进行广泛的宣传活动、营造推进氛围为了能够有效的推行TPM管理活动，我们首先需要多企业的全体员工进行一次问卷调查，从中总结企业员工对于TPM活动的想法，一般情况下，企业的员工对于TPM活动的推行整体态度还是很积极的，但是从中也遇到了一些问题，众多的员工对于TPM活动了解甚少，对个人在TPM活动中的地位认识不充分，对TPM活动的推行没有足够的信心，总的来说企业想要有效的将TPM活动推行下去还需要多下功夫。
针对企业的现状，公司用过先进行宣传教育，通过各种活动营造出积极浓厚的TPM推行氛围从而树立起员工杜宇TPM推行的信心召开TPM推行动员大会，并深入各个车间、班组等组织各种小组座谈会议，对推行TPM的好处以及意义深入基层进行宣传，门结合班组建设将TPM内容在管理看板上进行宣传，还组织各部门在职工中广泛征集标语口号，并把这些标语口号制作成条幅悬挂于工作场所;还开展了以TPM为主题的黑板报比赛，并发行了TPM推行手册、多期TPM特刊和TPM专版，发到每位员工手中，使广大员工能及时、全面地了解公司开展的TPM管理的情况和各车间开展TPM管理取得的成效;为进一步统一思想，理顺思路，提高认识，还策划实施了“主要部门领导谈TPM推行”活动。
TPM管理中的精益体系实践应用
TPM管理中的精益体系实践应用TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是现代企业管理领域中的一种重要管理方法，它强调全员共同参与、全员全面负责的生产维护方式，旨在实现设备稳定、质量可靠和生产效率提升。
而精益体系（Lean System）作为一种优化流程，降低浪费的思想，同样是企业提高绩效的有力工具。
本文将探讨精益体系在TPM管理中的应用，如何对企业生产维护带来实际的效益。
一、精益体系介绍精益体系源于日本，是丰田汽车公司在20世纪50年代开始实践的一种管理模式，将质量、生产能力和成本降低三者有机结合起来。
精益体系的核心理念是“人人参与、流程优化、持续改进”，旨在降低浪费、提高效率，实现生产的精益化。
二、精益体系应用于TPM的实践1、全员参与TPM管理重视全员生产维护，要求全员参与，作为公司的主要资源一员，应该了解设备的情况，及时检修设备，避免设备故障造成的停机时间损失。
这就要求员工们有更高的专业技能和责任感，以更迅速、更准确地发现并解决问题，解决设备的故障，减少设备产生的停机、待机、故障时间，不断优化设备的维修保养流程。
在该等环境下，精益体系的实践体现在员工工作量上的分摊，不仅提高员工动手操作能力，也在工作量上的共同分担中提高了员工之间的沟通与协作效率，有效地利用人力物力资源。
2、流程优化TPM管理目的是降低设备停机时间，实现全员生产维护。
流程是达成这一目标的基础，而精益体系的核心便是检查现有流程，降低浪费、提高效率，以减少不必要的人力和资源浪费，最终实现优(Lean)生产。
对于设备的养护流程的优化便是非常重要的一个环节。
通过分析设备养护过程中的不必要流程，再通过不断的优化提高流程效率，减少时间浪费和无效的人工成本。
同时，通过每日清点、保养、维修等保障措施达到减少设备故障率的目的，有效革新了这个传统的维修保养流程。
3、持续改进持续改进是精益体系的核心，强调不断寻求进步。
TPM设备管理全员化
TPM设备管理全员化TPM是全员生产维护的英文缩写，它是当前企业设备管理中最受欢迎的一种管理模式。
随着工业化、经济全球化、信息化的发展，机械制造、自动化控制等出现了新的突破，使企业设备的科学管理出现了新的趋势，精益TPM设备管理全员化就是趋势之一，它的具体内容如下文所示。
精益TPM设备管理全员化所谓精益TPM设备管理全员化，就是以提高设备的全效率为目标，建立以设备一生为对象的TPM设备管理系统，实行全员参与管理的一种设备管理与维修制度。
其主要内容包括：一、设备的全效率指在设备的一生中，为设备耗费了多少，从设备那里得到了多少，其所得与所费之比，就是全效率。
设备的全效率，就是以尽可能少的寿命周期费用，来获得产量高、质量好、成本低、按期交货、无公害安全生产等成果。
二、设备的全系统1、设备实行全过程管理全过程就是要求对设备的先天阶段(制成之前)和后天阶段(制成之后)进行系统管理。
如果设备先天不足，即研究、设计制造上有缺陷，单靠后天的维修便会无济于事。
因此，精益TPM设备管理把设备的整个寿命周期，包括规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造，直到报废、更新等的全过程作为管理对象。
打破了传统设备只集中在使用过程的维修管理上的做法。
2、设备采用的维修方法和措施系统化。
在设备的研究设计阶段，要认真考虑预防维修，提高设备的可靠性和维修性，尽量减少维修费用；在设备使用阶段，采用以设备分类为依据，以点检为基础的预防维修和生产维修；对那些重复性发生故障的部位，针对故障发生的原因采取改善维修，以防止同类故障的再次发生。
这样，就形成了以设备一生作为管理对象的完整的精益TPM设备维修体系。
三、全员参加全员参加指发动企业所有与设备有关的人员都来参加精益TPM设备管理。
1、纵的方面从企业最高领导到生产操作人员，全都参加TPM设备管理工作，其组织形式是生产维修小组。
2、横的方面把凡是与设备规划、设计、制作、使用、维修等有关部门都组织到设备管理中来，分别承担相应的职责，具有相应的权利。
精益TPM
融合精益生产的方法工具
内容摘要
TPM，全称全面生产维护（Total Productive Mntenance），是一种追求生产现场整体效率提 升的管理理念。它融合了精益生产的五项原则工具，包括价值流与价值流图、浪费、流动制造、 拉动生产系统、持续改善（Kzen），并将其融入到提高设备综合效率（OEE）的主要手段中去。 这一融合使得TPM能够实现全系统的产量、质量、成本、交货期、安全、士气、劳动情绪的全面 提升。
内容摘要
总之，精益TPM是一种追求生产现场整体效率提升的管理理念，它融合了精益生产的五项原则工 具，并将其融入到提高设备综合效率（OEE）的主要手段中去。通过精益TPM的实施，企业可以实 现全系统的产量、质量、成本、交货期、安全、士气、劳动情绪的全面提升，为企业的可持续发 展奠定坚实的基础。
01 TPM效果
推进步骤
推进步骤
1．企业最高管理层宣布推进TPM活动。 2．TPM活动培训和宣传。 3．建立TPM指导及推进组织。 4．设立TPM活动方针和目标。 5．制定TPM活动计划书。 6．正式启动TPM活动。 7．推进5S管理。 8．开展员工提案活动。
推进步骤
9．推进自主管理活动。 10．发起焦点改善活动。 11．总结活动成果。 12．建立自主管理体制。
TPM作用
Байду номын сангаас
TPM作用
整洁、高效运转的现场和发挥极限能力的设备； 具备问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工； 权责分明、业务效率持续优化的运营机制。
感谢观看
03 TPM作用
目录
02 推进步骤
TPM效果
TPM效果
P ——生产效率提高 1.5—2倍 突发故障件数 1/10—1/250 设备总合效率 1.5—2倍 Q ——不良率原来 1/10 客户投诉降为 1/4 C ——制造成本减低 30% D ——制品、半成品 (在制品 )库存减半，交期减半 S ——零停工灾害、零公害 M ——改善提案件数 5—10倍
TPM与精细化管理
个 自 计 教 初品事环 别 主 划 育 期质务境 改 保 保 训 管保改安 善 全 全 练 理全善全
5S活动
小组活动
车间改善 现场改善 人员改善
包装厂TPM四步走
第四步
包装厂TPM活动计划
第三步 第二步 第一步
第一步：提案活动
定义
通过制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动 地提出并实施任何有利于车间改善的革新建议、改进意 见、发明创造等。
设备清扫点检注意事项
1、研究清扫工具：人与动物的区别就是可以灵活使用工具
- 要去除顽固的油脂 - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ 2、与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 3、确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) 4、清扫前的准备 - 根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？ - 决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？ - 准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。
组长：赵鸿昌；组员：于存永、魏光海、高 翔翔、陈雪雯、王玉良
全能辅助就是我们！
自主管理体系的建立
转换思维方式
掌握知识和技能
培养解决问题能力
● 我的设备我做主 ● 清扫、点检、注油
● 发现异常的能力 ● 不合理现象复原，小 故障处理能力
● 消除生产损失 ● 消除问题的原因 ● 分析能力的提高
◆ 设备专家级操作工 ◆ 实现设备的理想状态
学习铁人精神，在塑铁人辉煌！
5 源动力 L101装箱
组长：谢振兴；组员：张海东、郭宏宇 做好一切准备，迎接我们的未来！
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推行精益TPM管理实现设备管理精益化
目前国内的设备管理仍处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员去做设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理理念；维修工作还带有一定的随意性和盲目性，重复性维修和不及时维修的情况时常出现，管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也不同，设备管理的随意性和盲目性突出，人的管理多于方法的管理，缺少一套规范化的设备管理体系；设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态,将设备管理看作是“技术服务”保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。
使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养工作不能深入进行，直接影响到了产品质量和生产进度。
进入21世纪以来，沿海企业用工荒频发，逐渐由设备自动化来代替人工劳力。
可是引进设备简单，设备维护保养却并不容易，并逐渐暴露出其管理上的弱点。
而上文所述设备管理各方面的诸多问题，其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系，而TPM管理对国内现行的设备管理来说是一种现代化的管理方式，国内的设备管理应积极推行TPM思想，通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，实现设备管理精益化，探讨一条以经济为目标、以点检制为中心
的规范化管理的新思路，使技术管理与经济管理有机地结合，并逐步建立、完善设备管理保证体系。
一、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识
设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。
它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。
在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。
“三结合”：即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合，形成“三位一体”的设备管理制。
设备管理人员通过点巡检“三结合”准确掌握设备运行状况，合理制订各种保养、维修和改造计划，并组织实施，以及检查、评价、考核日常点检和定期巡检工作，使点巡检“三结合”就像三张滤网，设备隐患经过这三张滤网后，也就基本上可以消除。
为了有效开展设备点巡检制，保证点巡检“三结合”的严格落实，提高设备运行工作的质量和效率，对点巡检工作应采用“六定”的办法，即定点、定标、定法、定期、定人和定路线。
通过“六定”改变传统不良工作习惯，使职工的观念和行为方式达到文明、规范，这样为进一步完善设备管理保证体系也就轻易了许多。
二、建立规范化的设备管理体系
TPM管理强调设备维护的“全员”参与，“全员”成为这一管理模式的理念和精髓。
但由于目前国内员工的文化素质偏低，又缺乏自
主、主动参与维修、管理的经验和积极性，使得“自主管理”难于操作。
因此，国内在提倡和鼓励设备管理全员参与的同时，应该根据国内企业的设备状况、职工素质和技术水平，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业标准，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为标准，使设备一生管理的全过程及各个环节的行为规范化、控制严密化和管理精细化。
克服主要依靠人的技术、经验和自觉性的管理方式，使设备管理从人管理走向“标准”管理，建立起一套设备前期管理、设备现场管理、设备维修管理、设备备件管理规范化的管理系统。
减少决策的随意性和盲目性，制定与规范化作业相适应的检查评估体系；其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系，如：清洁--点检--润滑--保养--
检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系等等。
三、努力实现以精益为目标的设备管理
在TPM管理思想中，把设备综合效率提到最高，是TPM的根本目标。
它贯穿着通过设备资源的充分利用、合理组织，达到降低生产成本、提高设备运行效率和设备投资利润率的经济目标这一中心思想。
因此国内在积极推行TPM管理的同时，应力求以最少的资金、人员、材料和最适合的维修方法，提高产品产量、质量和降低成本，保持良好的生活环境以及饱满的劳动情绪，以追求设备的综合效率。
设备管理是企业管理的一项重要工作，关系到企业的生存与发展、管理思路的确立和转变，直接促进设备管理工作的方法转变。
以精益为目标、以点巡检制为中心的规范化管理就是
为解决目前国内企业设备管理存在的问题和提高设备管理水平的一种思路。
出师表
两汉：诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。
若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。
臣不胜受恩感激。
今当远离，临表涕零，不知所言。