碱性蚀刻液在线回收操作规范
碱性蚀刻子液配方及故障解决+蚀刻液再生回用铜回收设备药水参数要求
一、碱性蚀刻子液的调配（以配制2000L蚀刻子液为例）1、在调配罐中加入640升自来水。
2、加入560KG蚀板盐并开启搅拌。
3、待蚀板盐大部分溶解时加入800升25%氨水继续搅拌。
4、直到蚀板盐完全溶解，再加入6公斤碱性蚀刻添加剂。
5、搅拌均匀，化验合格即可使用。
（注：配完后一定要化验氯离子和PH,达到贵司所要求参数后才打到楼顶使用。
）二、碱性蚀刻线工作缸蚀刻液药水参数1、CL-:170g/L〜210g/L2、Cu2+:120g/L〜140g/L3、pH:8.2〜8.8（热溶液时的pH）4、比重：1.18〜1.25g/cmf5、温度：48〜52c36、压力1.5〜3.5kg/m三、碱性蚀刻线常见故障解决1、含铜量的多寡对线路侧蚀影响是很小的，但PH、温度过高和时间过长，侧蚀会明增加。
2、蚀刻均匀性：蚀刻液蚀刻掉铜的均匀分布能力。
3、蚀刻因子：线侧蚀度和线厚比值。
蚀刻因子愈高则代表侧蚀愈低，若蚀刻因子降低则可能受以下因数影响。
(A)药液问题：①PH>8.6时，蚀刻因子降低，尤其当NH3H2O含量升高时。
②氯离子过高，蚀刻因子降低。
③温度愈高则侧蚀愈低，温度愈低则侧蚀愈高，但蚀刻速度会降低。
④亚铜离子(一价铜)过多，蚀刻因子降低。
亚铜离子过多的原因可能因O2不足，此时应增加抽风系统的通气量。
⑤铜离子太低，蚀刻因子降低。
(B)机械问题：①上下喷压不均，造成其中一面过蚀。
此时因调整上下压力，使板子出来后蚀刻程度一致。
②喷嘴或滤网阻塞，造成压力不稳定，蚀刻时间难以控制。
③喷嘴摇动角度过大，细线路的走向应尽量与摆动方向平行。
④蚀刻时间过久，造成过蚀现象。
一般认为铜厚的不均而导致所需的蚀刻时间不同。
若将蚀刻控制到100%均一次蚀刻干净，将会造成部分板子有过蚀现象。
4、问题与对策:(一)速度降低（三）沉淀（四）侧蚀大蚀刻过度（五）蚀铜不足（六）蚀刻机结晶过多四、蚀刻机的维护1.检查喷嘴压力：喷嘴压力可通过每只喷管的压力表表现出来。
碱回收车间安全操作工艺规程范本
碱回收车间安全操作工艺规程范本第一章总则第一条目的和依据为确保碱回收车间的生产安全，保护员工的生命财产安全，制定本操作工艺规程。
第二条适用范围本规程适用于碱回收车间的生产操作人员。
第二章安全操作要求第三条人员要求1. 操作人员应具备相应的操作技能和责任心，严格按照操作程序操作；2. 未经培训和考核合格的人员不得擅自操作设备；3. 所有操作人员应佩戴统一的工作服和工作帽，工作时应戴好手套和防护眼镜。
第四条设备要求1. 确保设备的正常运转和安全使用，禁止私自改装设备；2. 设备须定期进行检修和保养，及时排除故障；3. 定期检查设备的安全保护装置，确保其完好有效；4. 确保设备周围道路平整、通畅，设有明显的安全标识。
第五条原料要求1. 严格按照规定的操作程序添加原料；2. 确保原料储存的安全，禁止堆放不符合安全要求的原料；3. 使用过期原料或质量不符合要求的原料是严禁的。
第六条环境要求1. 碱回收车间应有良好的通风设施，定期进行通风检测，确保空气质量符合要求；2. 碱回收车间内应保持干燥、整洁，并设有防滑措施；3. 若环境温度过高或过低，应采取相应的防护措施。
第三章安全操作程序第七条启动操作1. 操作人员在准备启动前应检查设备、管道和阀门等是否正常关闭，是否有泄漏现象；2. 确保操作人员已穿戴好相应的个人防护装备；3. 启动前，操作人员应按照标准操作程序进行操作。
第八条正常操作1. 操作过程中，应严格按照操作设备的规程进行，禁止超负荷作业；2. 当发生异常情况时，应立即停止操作，并向上级报告。
第九条停车操作1. 操作人员应先关闭设备，然后逐步关闭排放口和阀门等；2. 停车后应及时清理设备和周围环境，并做好设备和工作面的封闭。
第四章应急处理措施第十条泄漏处置1. 发现泄漏情况时，应立即采取措施解决，如紧急关停设备，封堵泄漏口等；2. 遇到大规模泄漏情况时，应立即启动应急预案，将人员撤离到安全区域，并报告相关领导。
碱性蚀刻液循环再生技术2013215
碱性蚀刻液循环再生系统建议计划书2013年2月15日一、项目背景近20年来，中国的PCB行业一直保持10-00%的年增长速度，目前有多种规模的PCB企业3500多家，月产量达到1.2亿平方米。
蚀刻是PCB生产中耗药水量较大的工序，也是产生废液和废水最大的工序，一般而言，每生产一平方米正常厚度（18μm）的双面板消耗蚀刻液约为2～3升，并产出废蚀刻液2～3升。
我国PCB行业每月消耗精铜6万吨/月以上，产出的铜蚀刻废液中总铜量在5万吨/月以上，对社会尤其是PCB厂周边地区的水资源和土壤造成了严重污染。
铜是一种存在于土壤及人畜体内的重金属元素，土壤中含量一般在0.2ppm左右，过量的铜会与人畜体内的酶发生沉淀/络合反应，发生酶中毒而丧失生理功能。
自然界中的铜通过水体、植物等转移至人畜体内，使人畜体内的微量元素平衡遭到破坏，导致重金属在体内的不正常积累，产生致病变性、致癌性等结果。
探索铜蚀刻过程的清洁生产技术，使铜蚀刻废液消除在生产过程中，实现在线循环再生，以彻底杜绝污染源及其污染扩散，实现真正意义上的源头治理，既是环境保护部门强制执法的第一选择，也是PCB行业降低生产成本，走可持续发展之路的必然选择。
二、项目运作模式2.1系统设备的提供1）我公司免费提供一成套碱性蚀刻液循环再生设备，废液处理能力100吨/月，设备造价200万元/套。
2）贵公司负责免费提供设备安装运作所需要的场地和相关水电接入到循环再生设备生产车间等条件。
2.2系统设备运作1）设备运作由我公司派专人和工程师24小时配合贵公司运作管理；2）设备运作费用由我公司自行负责；3）再生子液的化学药剂等费用由我公司负责；4）贵公司负责设备和我公司现场工作人员的基本安全，为我公司驻厂工作人员提供食宿。
2.3系统设备维护1）设备维护由我公司负责；2）设备维护费用由我公司自行负责；3）设备日常管理记录由我公司负责。
2.4收益共享分配1）设备运作所产生的效益实现共享原则；2）回收铜贵公司享有按合同的分配比例分配；3）回收铜由我公司回收、处理，每次回收将邀请贵公司人员到场记账互签；4）铜销售价格以当期上海金属交易所价格为准，每次提取铜后我公司7天内将贵公司所得汇入贵公司账户；三、设备工艺原理碱性蚀刻液在线循环技术采用溶剂萃取膜处理—电解还原法，从失效蚀铜液中分离回收铜，同时通过补加药剂，使失效蚀铜液得到有效回收并循环使用，废液回收率利用率100%，铜回收率100%。
碱回收车间安全操作工艺规程范本（2篇）
碱回收车间安全操作工艺规程范本一、目的和范围本规程旨在规范碱回收车间的安全操作工艺，确保生产过程中的人员安全和设备设施的正常运行。
规范适用于所有在碱回收车间工作的人员。
二、安全操作准则1. 提前准备：在进行任何操作前，操作人员应确保已经阅读并理解相关的操作工艺文件，并且已经完成必要的准备工作，包括戴好安全防护用具、检查设备设施是否完好等。
2. 培训和资质：所有操作人员必须接受专业的培训，并获得相应的资质证书，以确保其具备必要的技能和知识。
未经培训和资质认证的人员不得进行操作。
3. 操作规范：操作人员应按照规定的工艺流程进行操作，不得随意修改或省略任何步骤。
当遇到问题或异常情况时，应立即向上级报告，并按照指示进行处理。
4. 安全设施：操作区域内应设有清晰可见的安全标志，并配备必要的安全设施，如灭火器、安全眼镜、防护服等。
使用安全设施时应熟悉其使用方法和注意事项。
5. 防火防爆：在操作过程中，严禁吸烟、使用明火或靠近可燃物。
应注意防火防爆措施，确保操作区域内无可燃物或易燃气体积聚。
6. 废弃物处理：废弃物应按照规定的方式进行分类和处理，不得随意丢弃或排放。
有害废弃物应专门收集并交由专业机构处理。
7. 事故和应急处理：在发生事故或紧急情况时，应立即采取相应的应急措施，并向上级汇报。
遇到火灾、泄漏等情况时，应迅速撤离人员，并使用合适的灭火器进行扑灭。
三、安全操作流程1. 准备工作：（1）穿戴防护用具，如安全眼镜、防护服、手套等。
（2）检查设备设施是否完好，并确认无泄漏和异常情况。
（3）清理工作区域，确保无杂物和阻碍物。
2. 操作前检查：（1）检查操作工艺文件，确认操作步骤和要求。
（2）检查化学品的储存和使用情况，确认无异常。
（3）根据需要准备必要的辅助设备和工具。
3. 操作步骤：（1）按照规定的操作顺序进行操作，确保每个步骤的正确性和完成度。
（2）注意操作时的注意事项和安全要求，如防护装备的使用、操作区域的限制等。
碱性蚀刻液铜回收工艺
碱性蚀刻液铜回收工艺首先，在废液预处理步骤中，需要对蚀刻废液进行过滤和稀释，以去除悬浮固体颗粒和调整废液的浓度。
过滤可以通过过滤纸、滤网或离心等方法进行。
稀释可以通过加入适量的水或盐酸等方法进行。
接下来，在电解还原步骤中，将经过预处理的废液倒入电解槽中，将阳极和阴极分别放入槽中，阳极通常选用不锈钢材料，而阴极通常选用铜板或铜网。
然后，将阳极和阴极连接到外部电源上，并调节电流密度和电解时间，使废液中的铜离子还原成铜金属。
在铜沉积步骤中，通过电解还原将废液中的铜离子还原成铜金属，然后将还原的铜金属沉积在阴极上。
在进行铜沉积之前，可以先将阴极浸泡在酸性电解液中进行活化处理，以提高铜金属的沉积效率。
铜沉积过程中可通过调节电流密度和电解时间来控制沉积速率和沉积的均匀性。
最后，在铜收集步骤中，将沉积在阴极上的铜金属收集起来。
可以用酸性溶液对阴极进行腐蚀，将铜金属从阴极上溶解下来。
或者直接剥离铜金属，将其收集起来。
收集的铜金属可以经过进一步的处理，如熔炼或再加工，以得到高纯度的铜。
碱性蚀刻液铜回收工艺在电子、半导体、电镀等行业广泛应用。
通过回收废液中的铜，不仅可以减少环境污染，还可以节约资源和成本。
然而，在进行碱性蚀刻液铜回收时，需要注意对废液的处理和电解条件的控制，以确保回收的铜金属的质量和纯度。
总结起来，碱性蚀刻液铜回收工艺是一种有效的铜回收方法，通过电化学手段将废液中的铜离子还原成铜金属，并将其沉积和收集起来。
该工艺在各种行业中广泛应用，对于环境保护和资源利用具有重要意义。
碱性蚀刻液循环再生系统
碱性蚀刻液循环再生系统
一、技术简介
碱性蚀刻液循环再生系统是专门针对PCB印制线路板厂生产中产生的碱性蚀刻废液而设计的，采用先进的封闭式自体循环和平行式无损分离技术（CSC-PLS）进行金属铜的分离和蚀刻液的回用，经严格有效的工艺过程，实现了溶液的长期循环再生和100%铜回收率的目标，同时将生产运行成本控制到最低。
该系统与蚀刻机在线闭环连接，自动循环运作。
二、设备说明
1、工艺流程
蚀刻机中溢流出的碱性蚀刻废液进入母液罐，再用泵送入电解槽。
调整主机内铜离子浓度、氯离子浓度和碱度至规定标准，然后通电电解。
取出产品电解铜，将溶液泵至再生子液罐，并检测溶液各离子浓度、pH值，根据检测结果调整各成分含量，调整完毕再次检测，合格后泵入子液罐中待PCB厂家使用。
三、环保指标
◆该系统采用封闭式自体循环和无损分离技术（CSC-PLS）实现了废液的100%回用
◆在整个过程中无固体废弃物、废液、废气产生
◆完全符合国家清洁生产、节能减排的环保要求
四、特点及优势
◆本系统采用PLS平行式无损分离技术，整个过程无需使用任何萃取剂、添加剂，真正实现了对废蚀刻液的无损分离，保证了蚀刻液回用的质量。
◆本系统采用CSC封闭式自体循环技术对废蚀刻液进行循环再生，整个过程既不带入其他外来物质，也没有产生有害物质，更不会破坏溶液成分，再生蚀刻液性能可以与新购子液相媲美，特别适用于高精度PCB 板制作。
◆该系统稳定性强，设备操作简便，便于维护。
采用一站式闭环控制系统，使设备运行更加可靠，运行成本为同行业最低。
碱性蚀刻液再生循环处理系统介绍
碱性蚀刻液再生循环系统介绍目录一、碱性蚀刻液再生循环系统简介1.1系统工作原理1.2系统工作流程简图二、系统成本分析2.1系统运行成本分析三、项目效益分析四、项目运作4.1系统安装条件4.2工程进度计划4.3运行常用的主要物料4.4系统排放物及其处理一、碱性蚀刻液再生循环系统简介1.1系统工作原理本系统采用多级萃取-反萃及电解再生工艺组合，可实现碱性蚀刻液完全回用零排放，是将碱性蚀刻废液提铜处理和再生利用进行组合的系统设备，可根据需要调整再生液的品质，完全确保PCB企业蚀刻工序产品质量的稳定。
该系统主要由以下部分组成：铜分离系统、铜提取系统、存储及调配系统。
1）铜分离系统：是将废蚀刻液中的铜离子通过铜吸附剂从废液中无损分离吸取铜离子，并将铜离子转移到铜提取系统，释放铜离子后的吸铜剂再回到此系统循环工作。
2）铜提取系统：吸铜剂中的铜离子释放到此系统中，通过电解提取高纯度产品铜。
3）存储及调配系统：系统将已降低铜含量的蚀刻液通过组份调节，使Cu2+、Cl-、PH 值及相关工艺元素达至生产所需要求，待生产所用。
整个系统工作时无排放封闭式循环运行。
系统工作时，只需在碱性蚀刻设备的溢流排出口接一管道，直接将废液引入再生循环设备中，经过系统处理后，再通过自动添加系统循环回到蚀刻工序，整个系统无排放封闭式循环运行，系统设备与生产线对接时，产线不需停机。
1.2系统工作流程简图碱性蚀刻液在线循环技术工艺原理图本项目所用的碱性蚀刻液再生循环系统，已通过市场实际使用认可，可实现PCB碱性蚀刻废液零排放，达到清洁生产的要求：1）碱性蚀刻废液全部转变为循环再生使用的蚀刻新液及金属铜板。
2）由于实现碱性蚀刻废液的零排放，大量原有处理工艺浪费的化工原料被全部循环再生使用，综合处理成本更低，效益大幅提升，更利于污染物总体排放量的控制。
二、系统成本分析2.1系统运行成本分析（废液处理量100吨/月）生产物料成本明细表（元/吨铜）项目名称吨铜耗量价格运营支出/吨铜1 萃取剂16L 220元/L 3520元2 硫酸（98%）100kg 1.6元/ kg 160元3 电费3500度0.7元/度2450元4 水10m35元/ m350元5 液氨0.2吨5500元/吨1100元6 蚀刻盐0.2吨2000元/吨400元7 添加剂20L 15元/L 300元8 阳极片0.33片6000元/片1980元9 阴极片（铜片）5片100元/片（抵后）500元9 设备维护100元10 人工工资3人4500元/人1350元吨铜总成本11910元/吨三、项目效益分析铜价假设为45000元/吨计算（实际价格参照当期上海有色金属交易网报价），以每月100吨废液（含铜10%质量比）为例，对系统作经济效益分析：1)月产铜量：100吨×10%=10吨。
碱回收车间安全操作工艺规程
碱回收车间安全操作工艺规程碱回收车间是一个涉及到化学反应、高温高压操作以及有毒有害物质的作业场所，因此安全操作工艺规程对于保障工人的安全至关重要。
下面是一个关于碱回收车间安全操作工艺规程的样本，供参考。
1. 前言本工艺规程用于指导碱回收车间操作人员进行安全操作，以确保生产过程中人员的安全，以及保护设备和环境的安全性。
所有工艺操作必须按照本规程进行，任何违反规定的操作都是不允许的。
2. 人员管理2.1 所有进入碱回收车间的人员必须经过特定的培训，并严格遵守安全操作规程。
2.2 所有操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
3. 设备操作3.1 所有设备必须在操作前经过检查，并确保其正常工作状态。
3.2 操作前必须熟悉设备的工作原理和操作流程，并合理规划操作顺序。
3.3 在操作过程中，应保持设备的清洁和整洁，及时清理设备周围的杂物和溢漏物。
4. 化学品操作4.1 所有化学品必须储存在规定的容器中，并标明其名称和危险性。
4.2 在取用化学品时，必须采取防护措施，包括佩戴手套和护目镜，避免直接接触化学品。
4.3 在操作过程中，应注意化学品的配比和混合顺序，避免发生化学反应失控的情况。
4.4 操作结束后，必须及时清洗使用的容器和工具，并正确处置废弃物。
5. 火警和事故应急处理5.1 碱回收车间必须安装火警报警装置，防止火灾事故发生。
5.2 如果发生火灾，应立即按照应急预案进行处理，并迅速疏散人员，确保人员的安全。
5.3 如果发生事故，应立即停止操作，并进行必要的急救和救援措施。
6. 环境保护6.1 碱回收车间必须安装排风设备，确保有害气体排放的集中处理。
6.2 在操作过程中，必须采取有效的措施，防止化学品的泄漏和污染环境。
7. 安全巡查7.1 碱回收车间应定期进行安全巡查，及时发现和处理可能存在的安全隐患。
7.2 安全巡查记录应详细记录，包括巡查时间、内容和处理结果等。
8. 安全培训8.1 碱回收车间必须定期组织安全培训，提高操作人员的安全意识和技能。
碱性蚀刻液铜回收工艺
碱性蚀刻液铜回收工艺
简介：
碱性蚀刻液是用蚀刻线路板铜的药液，主要成分：氨水+氯化铵+添加剂。
一般生产车间排出的废液含铜量为110~130g/l。
此废液回收价值高，收回方法，其一：萃取电解法。
此法利用萃取剂萃取出铜离子之后，用硫酸铜溶液做电解液进行电解。
其优点在于电解出来的铜纯度高，一般电解出来的铜都可以达到三个九以上。
以下
是萃取电解的工艺流程
注明：
1.萃取槽，萃取剂和原液混合萃取，然后分相，上层为含铜萃液，下层为萃余液。
2.水洗槽1主要是水洗含铜萃液中的氨根离子，称洗氨。
3.反萃槽，是用硫酸溶液将含铜萃液中的铜洗出来，形成硫酸铜溶液即电解液。
4.水洗槽2，主要是用水洗掉萃取液中残留的硫酸根。
称洗硫。
5.隔油缸，油其实是指残留的萃取剂。
6.本工艺，蚀刻液循环，萃取剂循环，电解液循环。
洗水排出处理。
线路板厂碱性蚀刻液铜回收工艺
线路板厂碱性蚀刻液铜回收工艺线路板制造过程中，碱性蚀刻液用于去除覆盖在铜箔上的不需要的部分，以形成电路图案。
然而，在蚀刻过程中剥离的铜需要进行回收处理，以减少资源浪费和对环境的影响。
以下是碱性蚀刻液铜回收工艺的一般步骤。
第一步：酸洗在蚀刻液回收过程之前，需要对蚀刻产生的残留物进行酸洗处理。
酸洗液一般采用稀硫酸或醋酸作为主要成分。
在酸洗中，残留在蚀刻液中的杂质和污染物将被去除，以提高回收效率。
第二步：沉淀经过酸洗后，将蚀刻液中的铜离子转化为不溶性的铜沉淀物。
这一步骤通常使用化学方法实现。
例如，可以添加一定量的还原剂（如亚硫酸盐）将溶解的铜转化为不溶性的氧化铜。
第三步：过滤将转化后的铜沉淀物通过滤纸或其他过滤介质进行过滤，以将固体颗粒与液体分离。
过滤后得到的溶液中含有铜离子，可以进行下一步的处理。
第四步：电化学沉积过滤后的铜盐溶液可以通过电化学方法进行回收处理。
将溶液放入电解槽中，设立阳极和阴极，利用电流经过阴极时，铜离子将在阴极上还原为固体铜，而阳极上则发生氧化反应。
第五步：熔炼通过电化学沉积得到的铜层可以进行烧结或熔炼处理，将铜转化为纯铜金属。
这需要使用高温熔炉，将铜层加热融化，并除去其中的杂质。
最终得到的纯铜可以再次作为线路板生产的原材料使用。
除了以上的主要步骤，还有其他辅助操作，例如pH调节和除杂等。
这些步骤的目的是为了确保回收过程的高效性和铜的纯度。
总结起来，碱性蚀刻液铜回收工艺包括酸洗、沉淀、过滤、电化学沉积和熔炼等步骤。
通过这些操作可以将蚀刻液中的铜回收利用，减少资源浪费。
这有助于环境保护，并提高线路板制造过程的可持续性。
碱性蚀刻液中铜回收与废液、铜氨废水的循环使用
碱性蚀刻液中铜回收与废液、铜氨废水的循环使用目前碱性蚀刻液由危险废物回收商进行资源化回收铜，生产硫酸铜产品，没有对氨进行回收和处理，也不能回收失效的蚀刻液和铜氨废水的循环使用，对环境有一定的影响，且导致运输过程的能源消耗和成本增加。
为响应国家“清洁生产、变废为宝、发展循环经济、创建节约型社会”的号召，计划安装“在线含铜废蚀刻液的资源化回收”成套设备。
2009年1~7月份含铜废蚀刻液产生量为：碱性蚀刻废液和后面的水洗产生的铜氨废水为本公司主要NH3-N的排放源。
二、减少末端处理前的污染因子—NH3-N1、氨氮对环境的影响氮素物质对水体环境和人类都具有很大的危害，主要表现在以下几个方面：氨氮会消耗水体中的溶解氧；氨氮会与氯反应生成氯胺或氮气，增加氯的用量；含氮化合物对人和其它生物有毒害作用：①氨氮对鱼类有毒害作用；②NO3-和NO2-可被转化为亚硝胺——一种“三致”物质；③水中NO3-高，可导致婴儿患变性血色蛋白症——“Bluebaby”；加速水体的“富营养化”过程；所谓“富营养化”就是指水中的藻类大量繁殖而引起水质恶化，其主要因子是N和P（尤其是P）；解决的办法主要就是要严格控制污染源，降低排入水环境的废水中的N、P含量。
2、线路板废水中的氨氮来源目前碱性蚀刻目1) Cu2+: 125～145~165g/L 2) Clˉ: 4.0～4.8~5.3N3) PH值: 8.0～8.4~8.8(PH计读数) 4)比重: 1.165～1.190~1.215)温度: 47～53℃6)目体积1025L7)补充液配制：Clˉ4.0～5.3N ; OHˉ3.4～3.9N单耗:(1) 蚀板盐:60Kg/ K Sq.Ft(2) 蚀板液210LT/ K Sq.Ft。
实际补充蚀刻子液2.5~3吨/天。
氨水洗目1) NH3.H2O: 20% , 30～45~60g/L2)目体积95L单耗:氨水95LT/ K Sq.Ft碱性蚀刻生产线的月产量：由此可见：按照理论计算，月产30万平方英尺的蚀刻线排放浓的蚀刻废液大约：300,000*210/1000 =63,000L=63m3=63*1.19=75吨，大约含铜=75*145=10807Kg=10.8吨/月=129.6吨/年。
碱回收车间安全操作工艺规程
碱回收车间安全操作工艺规程一、安全操作前的准备工作1.1 在每天工作开始前，车间指定的操作负责人员应对自己的个人安全已经维修完毕的设备和工具进行检查，并将检查情况记录在《安全检查记录表》上。
1.2 操作人员应熟悉岗位操作规程、安全措施和应急处理方法，并随时准备应对突发事件。
1.3 确认操作负责人员的身份，排查是否有酒后操作或违反纪律的情况。
1.4 车间内明显的安全标志牌、应急救援设备等设施应随时保持清晰，如发现有损坏、缺失等情况时应立即反馈至有关部门。
二、碱回收车间安全操作规程2.1 在操作过程中，应该穿着合适的工作服装和劳动保护用品，如安全鞋、安全手套、防护眼镜。
2.2 操作人员应调整好身体姿势，避免过度劳累或腰背受伤。
2.3 在重新注入化学药品或添加化学药品前，应对设备及容器进行清洗，以避免影响反应结果。
2.4 操作人员应具有相关专业知识，对所用化学药品的性质及潜在风险有全面认识，避免出现操作不当导致事故发生的情况。
2.5 在操作过程中应严格遵循标准化操作流程，保持设备的正常运行，确保操作环境清洁整洁。
2.6 正常生产期间，不得离开操作岗位，离岗前应妥善安置相关生产工具及化学药品，确保相关设备停止运行。
三、应急处理与演练3.1 当发生紧急情况时，操作人员应立即采取措施，如停止设备运行，遮盖发生燃烧爆炸的区域，进行快速撤离。
3.2 车间应配备相应应急设备，如眼冲洗剂、水、灭火器等，以便及时应对紧急情况。
3.3 车间应定期进行应急演练，提高操作人员的应急处理能力，确保紧急情况下的应对措施准确而迅速。
3.4 当出现故障或事故时，应及时上报，依据事故报告流程进行处理，防止事故扩大或导致人员伤害。
四、安全培训和定期检查4.1 车间应定期开展安全培训，宣传安全知识，培养安全意识，提高员工安全素质。
4.2 车间应定期检查安全设施及检查车间操作人员持证上岗情况，并及时查找和排除存在的隐患，对存在的违规现象进行整改。
碱回收车间安全操作工艺规程
碱回收车间安全操作工艺规程一、前言碱回收车间是生产化肥和其他相关化学品的关键环节，在操作过程中安全至关重要。
本文档旨在为所有碱回收车间操作人员提供统一的安全操作工艺规程，以确保碱回收车间的安全运转。
二、操作人员要求操作人员在进入碱回收车间前，必须经过相关的职业培训和技术考核，取得相关的岗位证书。
只有通过培训和考核的操作人员才能进入车间操作区进行工作。
在操作过程中，操作人员必须遵循以下安全规定： - 严格遵守所在厂家制定的和相关法律法规规定的安全规程； - 在进行碱回收的过程中必须佩戴相关的劳保用品，如工作服、劳保鞋、防护眼镜等； - 不得将任何的粉尘、废气直接排放到环境中； - 在操作过程中必须随时保持清醒状态，不得在工作时饮酒等对注意力产生影响的物品； - 不得在车间内吸烟。
三、操作规程1. 准备工作进入车间后，操作人员必须穿戴好个人劳保用品，并将所需的仪器、设备放置于指定的位置。
操作人员必须仔细检查各项设备是否处于正常状态，是否存在任何安全隐患，确保操作过程中不存在任何危险因素。
2. 碱回收工艺（1）碱液加入工艺将液态碱液加入设备中，过程必须严格遵守以下规定： - 操作人员必须按照所需的碱液量进行加料； - 在加料的过程中要仔细观察设备的运行情况； - 在加料的过程中不得进行其它操作，以确保安全操作； - 碱液加入后要依次关闭各个接口。
（2）碱液调节工艺在设备加入碱液之后，需要进行碱液的调节工作，以下为调节工作的操作规程： - 操作人员必须按照要求执行调节工作； - 在操作过程中，必须仔细观察设备运行情况； - 在操作过程中，如发现设备出现异常情况，必须及时停机并报告相关负责人； - 确认碱液的浓度符合要求后，方可进行下一步操作。
3. 结束工作操作人员必须在完成料水回收和碱液回收后进行清洗和消毒工作；将所有仪器、设备放置于指定的位置，并做好安全封闭工作。
操作人员必须仔细检查工作区域是否整洁、安全，严禁任何物品留在设备内，以确保下一次操作的安全。
废碱液安全操作规程
废碱液安全操作规程废碱液是指在工业生产过程中产生的含碱性废水，在正确的处理和操作下可以减少对环境的污染，同时保证操作人员的安全。
以下是废碱液安全操作规程的主要内容：一、废碱液处理设备的安全操作：1. 废碱液处理设备必须定期检查和维护，确保设备工作正常，无泄漏和损坏现象。
2. 废碱液处理设备应设置密封装置，严禁有毒气体泄漏。
二、废碱液的收集和储存：1. 废碱液收集和储存容器必须符合相关安全标准，并定期检查容器的完整性。
2. 废碱液储存容器应放置在通风良好、阳光不直射的地方，远离火源和可燃物。
3. 废碱液储存容器应设置喷淋装置，以防止容器过热和爆炸的风险。
三、废碱液的处理和处理副产品的安全操作：1. 废碱液处理应采取有效的中和、沉淀、过滤等方法，确保废水达到国家相关排放标准。
2. 处理废碱液时应戴好防护手套、防护眼镜和防护面具，避免与废碱液直接接触。
3. 人员处理废碱液前应接受相关安全培训，了解废碱液的性质、危害和应急处理方法。
4. 处理废碱液产生的处理副产品应按照相关规定储存和处置，防止对环境造成二次污染。
四、废碱液排放的安全操作：1. 废碱液排放前应检查排放管道是否畅通，以免发生堵塞和溢流。
2. 废碱液的排放应符合国家和地方相关法规和标准，严禁在禁止排放区域和禁止时间段排放废水。
3. 废碱液排放口应设置警示标志，警示他人注意危险和污染风险。
五、废碱液事故和事故处置的安全操作：1. 废碱液事故发生时，应立即组织紧急救援，确保人员安全。
2. 废碱液泄漏应迅速进行封堵和清理，以防止扩散和进一步危害。
3. 废碱液事故处理应按照相关应急预案和操作规程进行，切勿随意操作和处理。
六、废碱液安全操作的个人防护：1. 处理废碱液时应戴好防护手套、防护眼镜和防护面具，避免直接接触废碱液。
2. 长时间处理废碱液时，应穿戴防护服，避免皮肤长时间暴露在废碱液中。
3. 处理废碱液的操作人员应定期体检，及时发现和控制相关职业病风险。
PCB碱性蚀刻液的资源回收及高氨氮废水的处理、应用
CuCl2+[Cu(NH3)4]Cl2→CuCl2●3Cu(OH)2●n H2O↓+NH4Cl 随着酸性蚀刻液与碱性蚀刻液的缓慢加入，慢慢析出碱式氯化铜晶体，通过 离心、洗涤的碱式氯化铜产品。 3.2 工艺流程图如下：
目前，对于碱性蚀刻液的处理，主要分两个过程：第一个过程对其中含有的 铜进行资源回收再利用，第二个过程对高氨氮废水进行处理回收。 一、碱性蚀刻废液中铜的回收 （一）、碱性蚀刻废液的来源
线路板经贴膜、曝光、显影、去膜等工序之后，其他 80%以上的铜箔需要用 蚀刻液侵蚀去除，从而形成印制电路板。蚀刻过程中，大量的铜被溶解，随着含 铜量的不断增加，铜含量接近饱和，造成蚀刻速率下降，溶液极不稳定，容易形 成泥状沉淀，不能够满足蚀刻工序的要求，因此产生了蚀刻废液。若直接排入环 境中，不仅造成资源浪费，更污染了环境。 （二）、碱性蚀刻废液的成分
该工艺环保但成本相对较高。 2、酸碱中和生产硫酸铜：
2.1 原理：酸性蚀刻液与碱性蚀刻液混合，发生中和反应，生产Cu(OH)Cl 沉淀，加入98%硫酸酸化后冷却结晶，得到硫酸铜：
CuCl2+[Cu(NH3)4]Cl2→Cu(OH)Cl↓+NH4Cl 反应过程中产生的氯氧化铜浆料，经过打浆、浓硫酸酸化就得到了硫酸铜饱 和溶液。饱和溶液经过冷却降温后，经过离心、洗涤得到五水硫酸铜产品。 2.2工艺流程如图：
次蒸汽。二次蒸汽通入第二效蒸发器加热由 一效分离器进入第二效蒸发器的物料，二次蒸汽冷凝成冷凝水进入冷凝水罐，物 料经过加热产生二次蒸汽，二次蒸汽将物料带到第二效分离器，经过分离器分离 成二次蒸汽和物料。二次蒸汽进入第三效蒸发器加热由强制循环泵从第二效分离 器抽到第三效蒸发器的物料，二次蒸汽冷凝成冷凝水进入冷凝水罐，物料经过加 热产生二次蒸汽，二次蒸汽将物料带到三效分离器，经过分离器分离成二次蒸汽 和物料。物料排入结晶釜进行冷却结晶，二次蒸汽进入冷凝器冷凝成冷凝水进入 冷凝水罐。
碱性蚀刻液中铜回收与废液铜氨废水的循环使用
碱性蚀刻液中铜回收与废液铜氨废水的循环使用碱性蚀刻液是一种用于蚀刻金属的溶液，其中包含有机酸、无机碱和助剂等成分。
在电子工业和光学工业中，铜是一种常见的材料，因此碱性蚀刻液中铜的回收和废液、铜氨废水的循环使用对于节约资源和保护环境具有重要意义。
铜的回收主要通过两个步骤完成：溶解铜和沉淀回收。
在碱性蚀刻液中，铜往往以离子的形式存在，因此可以通过加入还原剂将铜离子还原为金属铜。
还原剂常用的有二氧化硫、亚硫酸氢钠等。
还原反应可以用如下方程式表示：Cu2++2e-->Cu还原反应后，金属铜会从溶液中沉淀下来。
回收的金属铜可以用于再生和再利用。
在回收铜的过程中，也会产生一定量的废液和铜氨废水。
这些废液和铜氨废水富含有机酸、无机碱以及其他含有金属离子的溶质。
为了循环利用这些废液和铜氨废水，可以采用以下步骤：1.废液的中和：废液中的有机酸和无机碱可以互相中和，生成一定量的水和盐。
中和反应需要适当的酸碱指示剂来监测中和的程度，以确保中和反应完全。
2.沉淀回收：通过加入适当的还原剂，将溶液中的金属离子还原为金属沉淀，再通过过滤或离心等方法将沉淀分离出来。
沉淀可以通过烘干和熔融等方法得到金属的纯度较高的形态。
3.废液的再处理：在回收过程中生成的中和盐可以进一步处理，以从中提取有价值的化学物质或进行其他处理方式。
例如，可以通过晶体生长技术，将盐析出为晶体，再进行相应的晶体提纯工艺。
4.循环水系统：对于铜氨废水，可以采用循环水系统来回收和再利用。
该系统包括废水处理装置和循环水泵等设备，通过处理废水中的氨、铜离子和其他污染物，将废水进行处理后，再循环使用于蚀刻工艺中。
通过铜的回收和废液、铜氨废水的循环使用，可以减少资源的消耗和废液的排放，实现对环境的保护和可持续发展的要求。
同时，回收金属铜也可以带来经济效益，提高蚀刻液的利用率和生产效率。
因此，在碱性蚀刻液中铜回收和废液、铜氨废水的循环使用方面的研究和应用有着广阔的发展前景。
碱性蚀刻液中铜回收与废液、铜氨废水的循环使用
碱性蚀刻液中铜回收与废液、铜氨废⽔的循环使⽤碱性蚀刻液中铜回收与废液、铜氨废⽔的循环使⽤⽬前碱性蚀刻液由危险废物回收商进⾏资源化回收铜，⽣产硫酸铜产品，没有对氨进⾏回收和处理，也不能回收失效的蚀刻液和铜氨废⽔的循环使⽤，对环境有⼀定的影响，且导致运输过程的能源消耗和成本增加。
为响应国家“清洁⽣产、变废为宝、发展循环经济、创建节约型社会”的号召，计划安装“在线含铜废蚀刻液的资源化回收”成套设备。
2009年1~7⽉份含铜废蚀刻液产⽣量为：碱性蚀刻废液和后⾯的⽔洗产⽣的铜氨废⽔为本公司主要NH3-N的排放源。
⼆、减少末端处理前的污染因⼦—NH3-N1、氨氮对环境的影响氮素物质对⽔体环境和⼈类都具有很⼤的危害，主要表现在以下⼏个⽅⾯：氨氮会消耗⽔体中的溶解氧；氨氮会与氯反应⽣成氯胺或氮⽓，增加氯的⽤量；含氮化合物对⼈和其它⽣物有毒害作⽤：①氨氮对鱼类有毒害作⽤；②NO3-和NO2-可被转化为亚硝胺——⼀种“三致”物质；③⽔中NO3-⾼，可导致婴⼉患变性⾎⾊蛋⽩症——“Bluebaby”；加速⽔体的“富营养化”过程；所谓“富营养化”就是指⽔中的藻类⼤量繁殖⽽引起⽔质恶化，其主要因⼦是N和P（尤其是P）；解决的办法主要就是要严格控制污染源，降低排⼊⽔环境的废⽔中的N、P含量。
2、线路板废⽔中的氨氮来源⽬前碱性蚀刻⽬1) Cu2+: 125～145~165g/L 2) Cl¯: 4.0～4.8~5.3N3) PH值: 8.0～8.4~8.8(PH计读数) 4)⽐重: 1.165～1.190~1.215)温度: 47～53℃6)⽬体积1025L7)补充液配制：Cl¯4.0～5.3N ; OH¯3.4～3.9N单耗:(1) 蚀板盐:60Kg/ K Sq.Ft(2) 蚀板液210LT/ K Sq.Ft。
实际补充蚀刻⼦液2.5~3吨/天。
氨⽔洗⽬1) NH3.H2O: 20% , 30～45~60g/L2)⽬体积95L单耗:氨⽔95LT/ K Sq.Ft碱性蚀刻⽣产线的⽉产量：由此可见：按照理论计算，⽉产30万平⽅英尺的蚀刻线排放浓的蚀刻废液⼤约：300,000*210/1000=63,000L=63m3=63*1.19=75吨，⼤约含铜=75*145=10807Kg=10.8吨/⽉=129.6吨/年。
碱回收车间安全操作工艺规程
碱回收车间安全操作工艺规程第一章总则第一条：为保障碱回收车间的生产安全，规范操作工艺，提高操作人员的安全意识和技能水平，制定本工艺规程。
第二章车间操作安全要求第二条：操作人员必须经过严格的安全培训，具备相应的资质证书方可上岗操作。
第三条：操作人员在操作过程中必须严格遵守安全操作规程，不得违反操作规程的要求。
第四条：操作人员必须戴好安全帽、工作服、防护鞋等个人防护装备，严格遵守操作规程中的个人防护要求。
第五条：操作人员进入工作现场前必须对自身及周围环境进行检查，确保工作场所的安全和整洁。
第六条：操作人员在操作过程中必须集中精力，注意观察，发现异常情况及时报告，并采取相应措施进行处理。
第三章碱回收车间操作流程第七条：在进行碱回收操作之前，必须对设备进行检查，确保设备完好，工作状态良好。
第八条：操作人员在进行碱回收操作前必须对操作步骤进行清晰的理解，并在操作前编制操作计划。
第九条：操作人员在操作过程中必须按照操作计划进行操作，严格控制操作时间和操作温度。
第四章危险源的控制第十条：碱回收车间中存在一些危险源，如高温、高压、有毒气体等，操作人员在操作过程中必须严格控制这些危险源。
第十一条：在操作过程中，操作人员要时刻关注设备的工作状态，发现异常情况及时停止操作并采取相应措施。
第十二条：在碱回收车间中必须设置多个灭火器及消防栓，并定期进行检查和维护，以确保消防设施的正常运行。
第五章突发事件的处理第十三条：在碱回收车间中发生火灾、泄漏等突发事件时，操作人员必须立即按照应急预案进行处理，并及时报告上级主管部门。
第十四条：在突发事件处理过程中，必须保持冷静，根据情况采取相应的措施，确保人员的生命安全和设备的正常运行。
第十五条：在突发事件处理后，必须进行事故原因的分析和总结，提出改进措施，以防止类似事故的再次发生。
第六章安全培训和检查第十六条：对碱回收车间操作人员进行定期的安全培训，提高操作人员的安全意识和技能水平。
碱回收车间安全操作工艺规程范文
碱回收车间安全操作工艺规程范文第一章总则第一条为了规范碱回收车间的操作行为，确保人员安全和生产过程的顺利进行，制定本安全操作工艺规程。
第二条本规程适用于碱回收车间的所有作业人员，在进行工艺操作时必须严格遵守本规程。
第三条碱回收车间的安全操作工艺规程应与国家相关法律法规和企业的安全生产制度相衔接。
第四条所有作业人员应经过相关培训，持有合格证书方可从事相应工作，且应严格遵守相关培训规定。
第五条管理人员应负责对作业人员进行安全操作工艺的监督和检查，并对违反规程行为进行处理。
第六条对于新进入碱回收车间的作业人员，应进行入职安全操作工艺培训，并通过相关考核后方可上岗。
第二章安全操作要求第七条作业人员应定期进行身体健康检查，确保身体状况适合从事碱回收车间的工作。
第八条作业人员在操作前应检查相关设备和工艺的运行状态，确保设备正常工作。
第九条作业人员应定期进行维护保养，及时更换老化设备，确保设备运行的安全可靠。
第十条作业人员应具备相关工艺操作知识，了解操作规程和应急预案，并进行定期复习。
第十一条在操作过程中，作业人员应严格按照操作规程进行，不得违反操作流程。
第十二条作业人员应穿戴符合要求的劳动防护用品，包括但不限于安全帽、防护服、手套等。
第十三条作业人员应严禁饮酒、吸烟等不良嗜好，以免影响工作的安全性和操作质量。
第十四条在操作过程中，作业人员应密切观察设备和工艺的运行情况，及时发现异常并进行报告。
第三章紧急应急措施第十五条在发生突发事故时，作业人员应立即采取应急措施，并向相关人员报告。
第十六条突发事故包括但不限于设备故障、泄漏、火灾等，应根据实际情况采取相应措施。
第十七条作业人员应熟悉碱回收车间的应急预案，并掌握相关应急设备的使用方法。
第十八条在应急情况下，作业人员应与其他相关人员协作，共同应对并化解危机。
第十九条应急情况处理后，作业人员应彻底清理现场，消除安全隐患，并填写相关事故报告。
第四章违规行为处理第二十条发现作业人员有违反规程的行为，管理人员应立即采取相应措施，包括但不限于警告、停职、辞退等。
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碱性蚀刻液回用铜回收设备操作规范(试用版)2012 年 11月目录1.清洗 (3)2.测试搅拌、泵、过滤器的运行情况 (3)3.调配电解槽电解液的酸度 (3)4.调配水洗液的酸度 (4)5.调节好萃取缸1、2、3、4的液位 (4)6.设备的启动、操作及注意事项 (5)7.停机 (7)8.参数检测方法 (8)9.蚀刻液循环系统保养细则 (9)10.了解氨气及其防范措 (10)11.附表 (11)1.清洗1.1先用毛巾清理安装时缸里的灰尘和胶丝；1.2再用自来水清洗2~3次，直至把各个缸清洗干净为止；1.3清洗干净后，试水，往各个缸注自来水（至每个缸容积的3/4），检查各个缸的性能，是否有漏夜；2.测试搅拌、泵、过滤器的运行情况2.1到电控箱的【泵浦界面】把搅拌、泵逐个逐个打开，逐个检查各搅拌、泵是否反转异常等；2.2如果发现异常，立刻停止启动，及时处理异常后才能试运；2.3检查各个过滤器的运行情况，查看其是否压力过大等问题，及时做好处理措施，防止压力过大损坏泵；2.4检查各管道是否通畅，是否接好，是否漏液；2.5检查完各个设备正常工作后，准备下阶段的工作。
3.调配电解槽电解液的酸度3.1把电解槽里的自来水调至约8m3，把试水时多余的自来水排掉（如有杂物用水瓢捞出来，以防堵泵和管道）；3.2把AC缸的循环泵P7开启、打开冷凝水阀门（把阀门开到最大）；3.3穿戴好防化服、水鞋、手套等劳保，加入纯度较高的硫酸（约2.8吨、浓度98%），加硫酸时，不能单独进行，旁边一定要有人监视（由于加的量比较多，可多人轮换添加）3.4在添加的过程中，隔着十几分钟，用烧杯取少量的电解液，拿温度计测量是否过热，如果温度过高（高于40℃），停止添加，待冷却后再添加；3.5添加完后，循环15—20分钟后，取少量到化验室化验，酸度控制在170—220g/L；（一般刚开始调试时先把酸度调到170，具体要看反萃取效果来调酸度，在反萃取效果、油液分层效果好的基础上尽量减低酸度。
酸度越高对AB油的影响越大，使用寿命越短）；4.调配水洗液的酸度4.1穿戴好防化服、水鞋、手套等劳保；4.2人工把硫酸搬运至水洗液再生水罐旁；4.3打开自来水阀，向再生水罐加入2/3位置的自来水水；4.4往再生水缸加入25Kg 98%浓硫酸半桶；4.5搅拌10~15分钟后取少许稀酸水洗液到化验室化验，把酸度控制在1~9g/L。
5.调节好萃取缸1、2、3、4的液位5.1调节萃取1缸的液位5.1.1用含法兰软管与萃取1缸底阀连接，打开底阀，把萃取1缸试水时的水全部排掉，排完后关闭底阀；5.1.2把从旧液到萃取1缸之间管道阀门打开；5.1.3到电控箱的【泵浦界面】启动泵P02；5.1.4调节液位旋钮，使电解液直至萃取3缸的2/3即可；5.1.5调好之后，到电控箱的【泵浦界面】关闭泵P02；5.2调节萃取2、4缸的液位5.2.1调节液位旋钮，直至业液位到萃取2、4缸每个缸的2/3即可5.2.2到电控箱的【泵浦界面】手动启动泵P03，再把P05点击为自动控制；5.2.3让弱酸水洗液在再生水罐——萃取2缸——萃取4缸——再生水转缸——再生水罐之间循环半个小时。
5.3调节萃取3缸底阀的液位5.3.1用含法兰软管与萃取3缸底阀连接，打开底阀，把萃取3缸试水时的水全部排掉，排完后关闭底阀5.3.2把从电解槽到萃取3缸之间管道的阀门打开；5.3.3到电控箱的【泵浦界面】启动泵P13；5.3.4调节液位旋钮，使电解液直至萃取3缸的2/3即可；5.3.5调好之后，到电控箱的【泵浦界面】关闭泵P13。
5.4用含法兰软管把液中转缸、酸中转缸的试水的水排掉，然后把各个萃取缸到相应的中转缸之间的阀门打开；5.5调节好各个缸的液位旋钮，把M2、M3、M4的搅拌打开，然后往萃取1缸加入AB油（萃取油）1400L，让AB油自流到油缸，把各个缸的油液面调节好后；5.6把萃取1缸油层厚度调为20公分，把萃取2、4缸油层厚度调为15公分，把萃取3缸油层厚度调为18分。
6.设备的启动、操作及注意事项6.1系统各泵的功能：6.2 开机前准备工作6.2.1 检查各萃取缸、电解槽、管道中常开或常闭的阀门是否处于常开或常闭状态；6.2.2 检查存储罐、萃取缸、中转缸、点解槽液位是否正常；6.2.3 巡查各设备、仪表是否完好无损；6.2.4 无异常情况下进入预开机。
6.3 预开机6.3.1 开启电空箱，闭合总电源开关；6.3.2 开启多空屏幕，输入操作员号和密码，进入操控界面；6.3.3 点击进入【工艺流程】界面，查看设备状态，无异常情况点击右边框返回主页；6.3.4 点击进入【泵浦手动操作界面2】手动启动P01废液收集泵、P05再生液中转泵、P06再生液中转泵、P07AC循环泵、P08电解液中转泵；6.3.5 返回主页，完成预开机。
6.4 萃取系统开机6.4.1 查看各中转缸液位无异常下，点击进入【泵浦窗口】；6.4.2 待相应泵浦、搅拌运行后，通过控制变频器相关参数，来控制各萃取缸搅拌的快慢。
手动开启搅拌M1、M2、M3、M4，并打开电控箱第一个变频器至37±3左右(控制M1、M3转速)，第二个变频器至26±3左右(控制M2、M4转速)；6.4.3 点击手动开启P2萃取液泵、P3萃取水洗泵、P4萃取油泵（油泵开启前要查看油的液位是否道中液位满足启动，防止空转）、P13萃取酸泵，返回主页；6.4.4 检查相对应的四个过滤器压力表，确保泵浦工作状态正常；6.4.5 调节各进液流量，根据现场实际情况按比例调节流量，通过控制各流量计进液阀门，来控制相关药水的流量。
就现在一般操作来说，相关的流量控制为：蚀刻液：萃取油=1：3；萃取油：电解液=1：1；水洗：萃取油=1:1.5，在起初调试阶段，蚀刻液流量一般开在250L/h左右。
在系统正常运行后，可依据生产需要，适当调大流量。
现场具体参数大小，以现场具体情况来做出相应处理；6.4.6 启动完后，点击【工艺流程】界面，巡查各个设备的运行情况。
6.5 电解系统6.5.1 检查各电极之间是否有金属短接，液位是否正常；6.5.2 无异常情况下，手动开启废气塔的风机水泵；6.5.3 温度计测量电解槽溶液的温度，高于50℃先开启电解槽的冷却水阀门，低于30℃以下，不开电解槽的冷却水阀门，防止温度过低CuSO4晶体析出；6.5.4 开整流机之前，先打开整流机的冷却阀门，然后闭合整流机开关，根据铜离子的浓度慢慢调到相应的电流（参考:电解槽内电解液的控制指标），然后打上稳流开关；6.5.5 每班至少要检测一次各电极电流，并记录整理好；6.5.6 如无异常，电解系统开机完成6.6调药系统运行6.6.1 点击电控箱主页【参数设置】，点击再生液电磁阀输入适合的时间，返回主页；6.6.2 点击【泵浦窗口】进入界面，手动模式开启P10再生液添加阀，至调整缸2/3处停止P10；6.6.3 从调整缸少许到化验室化验PH值、CI-浓度（要带好口罩、手套等劳保）；6.6.4 根据化验结果，加药调至符合特产厂生产车间的使用标准（PH8.3~8.8、Cl-:170~220g/L,注意：PH调至9.84左右输送过程氨气会挥发掉一部分），若PH值过低在电控触屏中进入【设置参数】，设置氨水电磁阀的时间，并在【泵浦窗口】开启手动模式P9氨水添加阀，加入适量的氨水；若Cl-浓度过低，根据计算公式:M=(氯离子标准值-检测值)×槽体积×53.5÷35.5×1000得出投加量，1吨再生液调加3L添加剂；6.6.5 再取少许到化验室测PH值、Cl-浓度，最终保证CL-、PH值都达到车间生产要求；6.6.6 搅拌15~20分钟，将其抽至2楼的子液罐；6.6.7 每班工作人员要与厂里生产车间的工作人员（生产线组长或主管）沟通，具体用我们配的再生子液做的线路板怎么样；6.6.8 及时跟进，如有异常，立刻取已配好子液到化验室化验，看各行指标是否符合生产车间的生产要求标准，做好相应处理。
7．停机7.1如有特发情况需要停止机时，立刻到到电控箱的【泵浦界面】把需要停的泵停下来或到【自动控制】界面，点击【停止】即可；7.2停了机之后，要把旧液罐、再生水罐的底阀关闭；7.3异常处理后，需要再开机，按6设备起动步骤启动。
8.参数检测方法8.1 Cu检测：碘量法取电解液或子液1ml或洗涤液10ml,放入250锥形瓶内，加5-10ml20%硫酸溶液，加20ml10%KI溶液，用0.1mol/lNa2S2O3标准溶液滴定至淡黄色，滴加3-5滴淀粉指示剂（0.5-1%），滴定至蓝色消失，加5ml10%KCNS,若出现蓝色继续滴定至蓝色消失。
记录消耗的Na2S2O3体积Vml计算：电解液或子液，V*63.5(g/l);洗涤液，V*6.35(g/l)8.2 H2SO4检测：中和法取1ml样品，放入250ml锥形瓶内，加50ml水，滴3滴甲基橙指示剂，用标准1mol/lNaOH溶液滴定橙黄色。
记录Vml计算:V*49(g/l)8.3 Cl-检测：硝酸银法取5ml,稀释至100ml,再取5ml,再稀释，重铬酸钾7滴，加2毫升10%CH3COOH,用0.1N滴定，淡绿色至红棕色白色沉淀。
记录Vml计算：V*35(g/l)8.4 PH检测：PH计取30ml样品放入50ml烧杯中，测定温度，调整PH温度与样品一致，测试PH。
（测定前，每天对PH计进行校对2次9.18）9. 蚀刻液循环系统保养细则一、每天要做好化验及记录的工作（四化验两检测五记录）。
1. 化验工作缸蚀刻液、再生液、调节液的Cu2+ 、CL-、PH及AC缸液的Cu2+ 含量及H2SO4浓度。
2. 检测电解槽中正片、负片之电流值，用温度计每天测试4 次电解循环槽的温度，记录并分析。
二、操作要正规化，做到防护到位，安全第一，危险品操作一定要戴防护罩及胶手套。
三、白班，夜班员工交接要清楚。
1. 记录要清楚，留言要细致全面。
2. 工具箱交接要清楚。
（附主要工具：直流钳形表量程不低于500Ａ、皮带钳、活动板、镙丝刀和电笔等）。
四、坚持每天清洁系统各部位，不得一律用水冲洗，有些部位是不能用水直冲，而需用布细心清洁：如水泵，电气部位等。
通常可用酒精作清洁剂，不得用天那水等破坏性强的清洁剂。
（一）、再生系统保养：1. 按要求调节再生系统流量指标，不得随意改动。
2. 留意M1、M2、M3萃取缸内是否有油流失，若发再再生液储罐、再生水中转槽、酸中转槽内有油时，应细心地用水勺将油收集倒回相对应的M1、M2、M3萃取缸中，即“哪里来的现哪去”，确保油少耗及其纯洁性。
3. 换油过滤器棉芯后，一定要拧紧，开机后，一定要观察一段时间（如10分钟），以防油意外流失。