路面工程施工方案方法与技术措施

路面工程施工方案、方法与技术措施

1、级配碎石底基层

A、材料要求

1）、轧制碎石的材料采用强度符合要求的岩石（软质岩石除外），针片状，含泥量等各项指标符合规范要求。

2）、用于底基层的碎石最大粒径不得超过37.5mm（方孔筛），其压碎值不得大于30%。碎石中不得有粘土块、植物等有害物质，碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20%。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。

3）、石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯入式用石料时的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。也可用天然碎石或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。

B、施工方案

1）、施工准备

本工程路基填筑完毕，经交工验收合格后，铺筑级配碎石底基层。工地备料前，首先每隔20米为一断面，将路基中边桩用全站仪放样，并用石灰线打出方格网，用水平仪测出每个方格点的铺筑高程。

2）、运输和摊铺集料

①集料装车时，控制每车料的数量基本相同。

②在同一料场供料的路段内，由远到近卸置集料。卸料距离严格掌握，避免料不够或过多。

③料堆每隔一定距离应留一缺口。

④集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

⑤应事先通过试验确定集料的松铺厚度系数并确定松铺厚度。检查松铺材料的厚度，必要时，进行减料或补料工作。

⑥将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

3）、拌和及整形

采用厂拌施工，加强拌和，保证混合料均匀，防止粗细颗粒离析现象。拌和结束时，混合料的含水量和均匀性应符合规范要求。用压路机在已初平的路段上

快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。在辅以人工进行整平和整形。

4）、碾压。

①整形后当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上振动压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平趋线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的压实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。

②路面的两侧应多压2～3遍。严禁压路机在已完成的或正在的路段上调头或急刹车。

③凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）应清除干净。在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，将刮除的废料清除出路外。

5）、纵、横缝的处理

应避免纵向接缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。

两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

2、水泥稳定碎石基层

配合比设计→准备下承层→备料→拌和→运输→摊铺→碾压→检验→养生→接头处理→检测

A、施工方案

本合同段的水泥稳定碎石基层拌和采用400T/h型稳定土厂拌设备进行拌和，拌和后混合料由自卸车运到施工现场，摊铺机进行摊铺，重型振动压路机碾压成型，必要时，可在混合料摊铺的边缘支立钢模板，以保证基层边缘部分的几何形状和压实度。

B、施工方法

1）材料要求

（1）水泥：对构造物（边沟、挡墙、砼护栏）用海螺水泥；水泥稳定碎石采用徽石水泥。终凝时间应在6小时以上。

（2）碎石最大粒径31.5mm（方孔筛），产地为临溪石料场。拟采用规格料配制（或者在混合料完全符合水稳层粗集料的级配要求、料源较为充足时，也可采用混合料进行施工）。集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

2）技术准备

工地中心试验室在此项工程开工前一个月，就应完成水泥稳定碎石的配比设计和标准试验，包括砂石材料的筛分试验、混合料的室内配合比试验、混合料的最佳含水量标定、最大干容重、7天抗压强度等。写出相应的试验报告单，连同施工方案和工期安排一并报送监理工程师和业主审批。稳定土厂拌设备的安装调试和施工队伍的组建要在施工前半个月完成。

3）准备下承层

水泥碎石施工前，对路面底基层进行各项技术指标的检测和验收，填写水泥稳定碎石基层的开工申请报告单，由现场监理工程师或业主批准同意后，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩。水泥碎石施工前一小时左右，用洒水车洒水湿润底基层表面，以保证混合料的最佳含水量。

4）水泥稳定碎石基层铺设

水泥稳定碎石基层正式施工前先铺筑试验段，以获得有关此项工程施工的各种经验数据，保证路面基层正式铺筑时能顺利进行。

（1）备料

砂、石、水泥材料采用外购而来，分别堆放在中心拌和场内，需要防水的材料如水泥要堆放在材料仓库内。施工时砂石材料由两台装载机陪送到拌和设备的配料斗端口，厂拌设备带有电子计量装置进行自动配料（包括进水量），水泥则由人工按计算的数量直接倒入搅拌仓。

（2）拌和

HZL500拌和设备带有2个料斗和一个进水口，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确。拌和时应注意以下事项：

A.集料必须满足级配要求。

B.料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

C.拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

D.各料斗应配备1－2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

E.拌和含水量应较最佳含水量大1－2％。

（3）运输摊铺

A.用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

B.摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

C.两侧均设基准线，控制高程线形准确。

D.用摊铺机摊铺完成，摊铺时以先前获取的松铺系数为基准，确保混合料成型后有合格的压实度和高程。

（4）碾压

用25T振动式压路机1－2台和18－21T压路机2台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。碾压时应由低频到高频、由路线边缘到路中心逐次进行。

（5）摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

A.要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

B.挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

C.用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

D.对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

E.用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

F.快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1－2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

（6）检验

各项指标的检验应在24小时内完成，检测包括断面的几何要素、高程，水泥剂量、密实度等，强度检测在规定龄期达到时检测。首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对混凝土面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做面层之前，会同驻地监理逐段进行检测。如果上述指标达不到要求，应分析原因，进行针对性的改进，重新铺筑试验段，直到满足设计要求为止。