烟囱筒壁施工方案

烟囱筒壁工程施工方案
审批：
审核：
编制：
西北电建四公司雷龙湾电厂项目部
2016年07月20日
目录
1. 工程概况 (3)
2. 编制依据 (3)
3. 作业前的条件和准备 (4)
4. 作业顺序和方法 (6)
5. 保证工期的措施 (16)
6. 质量控制点的设置和质量通病的预防 (18)
7. 作业的安全、环境要求及措施 (21)
8. 文明施工的要求及措施 (25)
9. 绿色施工措施 (25)
10. 附录 (25)
烟囱筒壁施工方案
1.工程概况
1.1工程概况
本工程为陕西赵石畔煤电一体化发电工程新建烟囱，烟囱高度为240m，排烟内筒出口内径直径为8.8m，排烟内筒采用悬吊式结构。

内筒为钛钢复合板内筒，高度240m，外筒为钢筋混凝土外筒，高度233m，±0.00m相当于厂区1985年国家高程基准的绝对标高为1209.30m，，烟囱的中心坐标为(A=446.50，B=190.00)，烟囱设计年限为50年，抗震设防烈度为6度。

混凝土强度：（0m～65m）段筒壁为C40，（65m～233m）段筒壁为C30；
钢筋采用-HRB400，Φ-HRB300；钢筋保护层厚度：30mm。

混凝土筒壁：0m～30m外筒壁坡度为4%，30m～80m坡度为2%，80m～115m坡度为1%，115m～233m为直筒段；±0.0m处筒壁外半径为13.45m，出口外半径为10.9m，0m～30m筒壁厚650mm，30m～65m筒壁厚600mm，65m～100m筒壁厚500mm，100m～180m筒壁厚450mm,180m～233m筒壁厚400mm。

航标漆：暂定（图纸未到）
1.2工程量统计
烟囱上部筒壁工程计划于2016年9月1日开工，计划完成工期为8个月，不考虑冬歇期及其他气候因素影响。

2.编制依据
《电力建设安全工作规程第一部分：火力发电》 DL/5009.1-2014
《建筑施工模板安全技术规范》 JGJ162-2008
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130－2011
《建筑施工安全技术统一规范》 GB/50870-2013
《液压滑动模板施工安全技术规程》 JGJ65-2013
《电力建设施工质量验收及评价规程第一部分：土建工程》 DL/T5210.1-2012
《烟囱工程施工及验收规范》 GB50078-2008
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB/50204-2015
《混凝土外加剂应用技术规范》 GB/50119-2013
《钢筋机械连接技术规程》 JGJ/107-2010
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB/50300-2013
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ/18-2012
《工程建设强制性条文（电力工程部分）》 2011版
《烟囱筒身布置图》图纸未到暂定
3.作业前的条件和准备3.1 技术准备
3.4材料和设备
3.6力能供应
3.6.1施工用电
施工电源由厂区5#箱变配电室引入，用电负荷包括：
液压提升系统：30KW
直流电焊机：15×4=60KW
施工电梯：2×20=40KW
现场照明及办公用电：30KW
其它作业：30KW
合计：P=30+60+40+30+30＝190KW
考虑到各种用电设备不会同时使用及供电的可靠性，取烟囱施工实际负荷为150KW。

电源布置：施工电源由烟囱南侧的5#箱变接引。

在0m位置布置1个烟囱专用二级盘，一路开关作为烟囱施工电梯专用电源；一路开关作为烟囱施工用三级盘电源，现场所有用电设备电源用电取于三级盘。

筒壁组装层以上施工用电源采用移动配电盘，平台广式照明采用2个3.5千瓦镝灯安装于标准节顶部，施工面照明采用低压行灯。

组装层以下采用在现场地面设置4个3.5千瓦镝灯，在浇筑砼层布置若干个1千瓦的投光灯，可以满足夜间细部施工照明要求，并配备1台30KW备用柴油发电机。

3.6.2施工用水
用DN40钢管由烟囱南侧厂区临时用水主管道接引至施工区域，满足现场施工用水要求。

3.6.2施工道路
现场道路已接通至烟囱区域，满足施工运输条件。

3.6.3劳动力（详见3.2作业人员表）
3.7工序交接
4.作业顺序和方法
4.1施工方案
烟囱筒身采用液压翻板的施工工艺，体系组装从外筒第四板开始。

液压翻板的施工顺序：安装提升机具、组装平台→荷载试验→绑扎钢筋→支设模板→浇筑混凝土→脱模→提升→对中→绑扎钢筋→拆支模板→校正→浇筑混凝土→混凝土养护进入正常循环（提升完毕，利用激光对中仪进行对中、绑扎钢筋、拆支模板，检查无误后即可浇筑混凝土）。

液压翻板系统的组成：
整个系统由操作平台系统、垂直运输系统、模板系统及电气控制系统等组成。

操作平台系统由中心鼓圈、平台辐射梁、平台钢圈、柔性拉杆、刚性支撑、平台铺板、内操作吊架、外操作吊架、防护栏杆等部分组成。

平台为满铺平台，增加施工的安全系数。

垂直运输系统采用SC200型施工升降机，解决人员及物料的垂直运输。

液压系统由千斤顶、提升支撑钢管、液压机等部分组成。

模板系统由P8015异型钢模板（外）、P3015/P2015/P1015定型钢模板（内）、钢筋围檩、收分木模板、木方、钢管、对拉螺杆等部分组成。

4.2施工方法和要求
4.2.1脚手架工程
筒壁施工内外侧操作架均为双排脚手架，宽度 1.5m，立杆间距 1.5m，内侧立杆距筒壁300mm，步距1.5m（一节模板高度），脚手架竖向每隔一步横向每隔一根立杆设横向支撑与砼筒壁抵紧，搭设高度6.0m。

脚手架应随筒壁施工高度分段搭设，并每3米与筒壁利用对拉螺杆进行整圈连接固定。

脚手架搭设采用的钢管及扣件应用正规厂家生产的产品，严禁使用非标不合格产品，在使用前应对扣件进行严格检查挑选，不得使用有裂纹或螺丝滑丝的扣件，扣件使用前应提前对螺栓渗油。

脚手架搭设前应对地面进行平整，搭设时立杆下部须垫设5cm垫板。

脚手架搭设时脚手管应横平竖直，扣件拧紧上牢，且在地面以上200mm处必须搭设扫地杆。

在靠近门洞口一侧搭设“之”字型马道，马道满铺脚手板，脚手板应与脚手架用铁丝可靠绑扎固定，并每300mm 钉防滑条，马道两侧搭设1.2m高双道栏杆，并设置150～300mm高挡脚板。

挡脚板按安全文明施工要求涂刷油漆，围栏两侧满围安全密目网，脚手架搭设完后应经验收合格挂牌后方可投入使用。

拆除脚手架时，按照与搭设相反顺序自上而下进行拆除。

4.2.2钢筋工程
4.2.2.1钢筋加工
（1）钢筋采用钢筋车间集中制作，现场绑扎成形的方案。

为保证施工现场的安全文明施工，钢筋随运随绑，减少占地面积，若不能及时绑扎，应分类码放整齐、标识清楚。

钢筋现场堆放下面要加设垫木，不能将钢筋直接放在泥土上，雨天应覆盖塑料布进行保护。

（2）钢筋进场后，先进行钢筋原材料抽检，试验合格后才能进行钢筋原材料加工。

钢筋加工在辅助生产加工区进行，挂牌堆放整齐，采用平板拖拉机倒运至施工现场。

（3）φ12及以下的盘圆筋采用冷拉法进行调直，对于I级钢筋冷拉率控制在4%以下，冷拉后钢筋应平直，无局部曲折，对于局部死弯应进行切除处理。

对于粗钢筋的局部弯曲可用钢筋弯曲机调直，决不可采用人工锤击调直。

（4）钢筋除锈采用机械除锈结合人工除锈的方法，并在施工中注意加强对钢筋的保护工作。

（5）钢筋焊接接头操作人员必须持上岗证，焊前练习合格后方可进行工程施焊。

并从焊接成品中每300个接头取一组试件，余下不足300个按300计，力学性能试验合格后方可使用。

（6）施工必须满足《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010。

（7）钢筋严格按图放样，放样单必须经主管技术员复核，并确认无误后交付配制，并统一挂牌。

采用180型拖拉机拖运钢筋。

4.2.2.2筒壁钢筋
（1）筒壁采用双面配筋，内外侧环向筋均在内外侧竖向钢筋的外侧，环向钢筋净保护层为30mm，采用塑料垫块@1000mm布置。

保护层厚度偏差按正误差控制，保证钢筋的保护层厚度。

（2）筒壁钢筋通过垂直电梯进行运输。

筒壁竖向钢筋采用电渣压力焊接头形式，每根长度4.5mm，施工时，先将竖向钢筋焊接，然后再绑扎环向钢筋。

首先沿环向每隔4～6米在竖向钢筋上从已浇砼面上的一根环向筋向上标划出各层环向筋的位置，然后绑扎最上层环向筋，校正半径以及竖向钢筋的间距，检验合格后再绑扎中间部分的环向筋。

绑扎时从一点开始分别向相反方向进行，最后闭合。

（3）为保证钢筋的位置和保护层厚度正确，纵向钢筋沿筒壁圆周均匀布置。

为防止因大风或人摇动破坏钢筋与砼的粘结，根据设计要求，在内外竖向筋间加设φ6的钢筋拉钩，每节模板的砼浇筑完后，在其上面至少保持二道绑扎的环向钢筋。

（4）烟囱筒壁钢筋的绑扎，要严格按照施工图进行，钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度、搭接长度均符合图纸设计要求和现行施工验收规范标准，环向钢筋采用绑扎搭接，搭接长度40d，接头应相互错开，同一位置处接头最少相邻三排钢筋（洞口处可为一排），相邻接头间隔不少于1000mm；纵向钢筋采用电渣压力焊，每层钢筋长度为4.5m，同一截面内钢筋的接头率为25％，每个接头的接头位置按照图纸应错开1.2m。

各层钢筋减少后根数不得小于图纸设计钢筋根数。

为避免混凝土浇灌时竖向钢筋移位，模板上方要至少留二道已绑扎好的水平环向钢筋。

4.2.3模板工程
4.2.3.1烟囱筒身为变截面，外筒模板竖向缝采用通缝很难做到，故采用错缝施工（呈品字形），即只保持上道竖向板缝与下道模板缝错开水平距离一致的两直条线。

外模板采用异型钢模板，规格为P8015。

4.2.3.2筒壁施工前根据设计图纸计算出筒壁施工中每板模板标高、半径、上下对拉螺栓的长度、筒壁厚度等各项技术数据并复核设计图纸中各项指标是否正确。

模板竖向缝隙留设时，由西面为起点向两边进行排版，最后收分模板留置在东方向。

每次模板支设时，应用线坠吊出一板和三板的线，保证其在同一条线上。

4.2.3.3筒壁每板内外模板半径的控制，采用激光对中仪进行对中、钢卷尺量测半径的方法进行控制。

施工中及时填写《烟囱筒壁施工记录》，做好施工记录。

4.2.3.4模板的隔离剂采用色拉油，模板安装前应进行清理干净并涂刷，涂刷时先用滚轮滚一遍，然后再用干布抹一遍，模板涂刷好后不允许有流油的现象。

4.2.3.5模板每一板采用4道钢筋围凛和2道对拉螺杆进行加固，对拉螺杆为Ø12钢筋，钢
筋围凛为Ф22的钢筋。

为便于对拉螺杆取出周转使用，对拉螺杆上加设PVC套管。

4.2.3.6烟囱模板的安装应以外模板为基准，以确保混凝土外观质量，内外模板应相互对应，连接模板的U型卡应打紧，不得将杂物、垃圾等落入施工缝中。

4.2.3.7模板安装后的中心偏差，应符合验收标准，如模板几何中心偏差超过允许偏差值时应及时逐渐的纠正，直至符合浇筑混凝土后的设计要求偏差：外筒壁钢筋的最小保护层净厚度30mm；筒身（全高）中心线垂直偏差≤130mm；筒壁厚度偏差±20mm；筒壁任一截面的半径偏差≤20mm，具体要求详见模板安装质量验收检查记录表。

4.2.3.8筒壁中心、截面尺寸及内模板上口标高、半径的测量应每节模板进行一次，验收时用钢尺进行测量，使用的钢尺应经过专业部门检定方可使用。

4.2.3.9模板应轻拆轻放，及时清除板面附着的灰浆，有缺陷的模板要随时进行更换，模板的拼缝处必须保持平直，以使模板拼缝严密。

4.2.3.10模板支设时，模板竖向拼缝加海绵条，以防止螺杆孔及竖向拼缝处漏浆。

4.2.3.11为控制筒壁的壁厚，模板支设后，在模板内加入长度同筒壁壁厚的钢筋撑子或木撑子（木撑子要用铁丝绑牢防止掉入模板内，随砼浇筑起出，不得遗留在砼内），以保证混凝土的截面厚度。

4.2.3.12由于筒身埋件较多，在施工之前，班组长要根据图纸要求列出各个预埋件明细，以防遗忘；现场施工时必须对埋件进行全面检查，主要核对预埋件的规格、标高和数量等各个指标。

4.2.3.13门窗洞口、烟道口采用15mm厚的胶合板作为底模和侧模，50×80mm的方木作为背楞材料，钢管、方木加固、支撑。

4.2.3.14当最上一层砼强度达到2MPa时方可拆除最下层模板进行提升，筒壁砼强度能保证拆模时其表面不受损坏、棱角不掉时方可拆除模板，烟道口砼强度达到设计强度100%时方可拆除底模板。

模板拆除时，注意成品保护。

拆除的模板要进行检查，及时清理模板上的混凝土，保证模板的表面清洁。

4.2.4预埋件
预埋件要求位置准确，并与混凝土表面持平，故工艺做法极为关键。

筒身铁件施工时采用模板和铁件同时钻孔的工艺做法：安装时先在混凝土模板上标记出预埋件位置，后用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，用直径￠4～6mm的4根螺栓将预埋件紧固于模板表面，拆模时先卸去螺栓帽后拆除模板，再将螺栓割除，用砂轮抛光机磨平。

预埋件应按图纸设计要求刷防锈漆处理，刷漆前，先将预埋件与混凝土接触面打磨平整后沿埋件四边规方，后粘贴纸胶带，待最后一遍漆涂刷3～6h后轻轻顺势揭去，从而使油漆边缘顺直、流畅和美观。

施工时，施工员要根据所列预埋件数量、标高明细表进行检查是否有误。

4.3.5筒壁混凝土工程
4.3.
5.1混凝土浇筑前，钢筋，模板及埋件，必须验收合格，模板内必须洁净无杂物，确认搅拌站各种原材的储备情况是否满足施工要求，提前检查各种混凝土、浇筑、振捣机械是否工况良好，一旦发现问题及时解决，避免影响后来的混凝土施工。

检查现场与商品混凝土供应站的之间的道路是否畅通，以及做好雨季施工道路保障措施。

4.3.
5.2统一材料，与商砼站协商确保使用同一生产厂家、同一牌号的水泥，使用同一生产厂家同一细度等级的粉煤灰，使用同一产地的地材，以保证砼筒壁上、下色泽一致。

砼粗骨料应坚硬致密，砼配合比由试验室根据砼标号、水泥品种及其拌合材料的实际情况，满足每两天三节的施工进度，并考虑具体施工阶段的天气因素，通过试配确定。

粗骨料粒径不应超过筒壁厚度的1/5和钢筋净距的3/4 ,同时最大粒径不应超过30mm。

细骨料宜采用颗粒坚硬且洁净的天然河砂，不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物和硫化物等。

4.3.
5.3砼由商品混凝土供应站集中供应，用混凝土运输车（罐车）运输至施工现场，组装层以下采用汽车泵输送至浇筑高度，组装层以上采用施工升降机运送至平台，小推车入模的浇筑方式。

筒壁混凝土浇筑方法：从一点向两边同时浇筑，采用插入式振捣器，振捣器插点应均匀，插点间距不得大于30cm，应分层振捣密实，不允许过振、漏振。

砼施工缝应进行处理，方法是：在砼施工缝处用ф25螺纹钢斜向压出网状凹槽，模板支设前对施工缝内松散、杂物进行清理。

每次浇筑起点位置因错开至少1/4圆周长。

4.3.
5.4砼浇筑过程中，模板下口处应挂设兜底彩条布，防止砼洒落，设专人在模板下口处，及时清洗挂浆，防止浆体下流，粘污下部砼表面。

砼应在满足设计及施工工艺要求的条件下，尽量减小坍落度，以减少浆体下漏，运至现场的砼，应保证不产生分层、离析现象，如有发生，应及时与商砼站实验室取得联系，由其进行处理。

4.3.
5.5每节混凝土必须完全浇满模板，与模板上企口平齐，消除筒壁腰带现象。

4.3.
5.6砼浇筑完之后，及时将模板上口处粘接的浆体彻底清理干净。

4.3.
5.7混凝土浇筑中，应设专人看守模板与钢筋，当发现模板、钢筋变形、移位时，应立即停止浇筑，在砼初凝前将其恢复。

4.3.
5.8砼分层浇筑，应控制好时间，防止分层间隙时间过长，产生冷缝。

上层砼浇筑，振动棒必须插入下层砼中约5㎝。

4.3.
5.9孔洞处砼浇筑应对称布料，防止单侧布料导致门窗洞口变形，移位。

4.3.
5.10砼浇筑完之后，应及时对表面浮浆进行錾除清理，以消除由此可能产生的上表面裂缝，并及时对施工缝进行浇水保湿养护。

4.3.
5.11砼养护：筒壁模板拆除后，及时在筒壁表面涂刷养护液对筒身进行保湿养护。

4.3.6钢结构工程
钢结构主要有烟囱承重平台、止晃平台、螺旋钢梯及钢格栅等施工。

4.3.6.1材料准备
（1）钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。

（2）连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书，并符合设计要求。

（3）涂料：防腐材料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明及使用说明书。

4.3.6.2操作工艺
（1）工艺流程：加工准备及下料→零件加工→装配→焊接→矫正→成品检验→除锈、防腐、编号；
（2）放样：按照施工图放样，放样和号料要预留焊接收缩量和加工余量，经质检人员复验后办理预检手续；
（3）钢材矫正：钢材下料前必须进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差差值，以保证下料的质量；
（4）零件号孔：按图纸设计要求号孔；
（5）零件加工：氧气切割前，钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净，切割后断口边缘熔瘤，飞溅物应清除，机械剪切面不得裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。

钢材需拼接时，采用标准接头时，连接材料应与原材紧贴，应按设计要求铲去楞头。

对接焊缝应在焊接缝的两端上引弧，其材质和坡口形式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

成组孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置，尺寸准确，一般孔采用一般划线法钻孔；
（6）成品质量检验合格后进行油漆，油漆及漆膜厚度应符合设计及规范要求。

在构件指定位置标注构件编号。

4.3.6.3成品检验
焊接完后，按施工图纸要求和施工规范，对成品外形尺寸和焊接质量进行检查。

4.3.6.4 钢结构安装
（1）钢结构材料的吊装采用吊笼进行吊装，在结构吊装过程中，必须做到构件吊点正确，就位和临时固定调整方便等技术要求。

（2）吊装前检查钢梁、筒壁预埋件的标高、位置及预埋件数量等是否正确，经检查无误后方可进行施工。

（3）螺旋钢梯、直爬梯及平台的安装应由下而上进行安装，螺旋钢扶梯要和各层钢平台同时安装，并与钢平台相连。

4.3.7航标漆施工
烟囱的航空色标施工待筒壁施工到顶后进行，烟囱筒身外侧航空色标涂刷前，先用型钢焊接好吊篮，悬挂与烟囱顶部吊环上挂下的2根钢丝绳上（另外设1根保险钢丝绳），在烟囱底部安装卷扬机，通过卷扬机进行吊篮的上下。

施工人员每人配备一部对讲机，确保上下人员通讯良好。

其材料选用高空混凝土结构航空涂料，涂刷前，应首先进行筒壁外侧的混凝土表面的清理，清理人员自上而下清理混凝土表面，清理完毕后对混凝土表面涂刷底漆，再涂刷面漆，航空色标由上至下进行涂刷。

涂刷时要求涂刷均匀、厚度一致，禁止产生爆皮、起鼓、气泡、漏刷、流坠等现象。

4.3.8平台体系组装
4.3.8.1平台提升的原理
在每层混凝土施工前，预先在筒壁中插入Ø48×3.5的支撑钢管作为提升时的受力支撑及爬升轨道（支撑钢管以贴近外排环向钢筋为宜，便于钢管与环向钢筋点焊），用于平台的提升。

平台提升通过液压千斤顶提升，千斤顶额定荷载为6T，共48个，由一个液压机进行控制，保证整个平台提升一致。

提升时，千斤顶通过液压机控制，通过千斤顶内的滚珠将支撑钢管向下压，利用反作用力使平台进行提升。

每节提升总高度为1.5m，分次提升高度为500mm。

4.3.8.2平台系统的组成
平台系统主要有4大系统组成：模板系统、操作平台系统、液压提升系统、电气控制系
统等组成。

1）模板系统：由定型钢模板、对拉螺栓、钢筋围楞等组成
2）操作平台系统：由中心鼓圈、平台辐射梁、平台钢圈、斜拉索、平台铺板、内、外操作架、防护栏杆等组成。

平台体系采用上弦刚性支撑和下弦柔性拉索共同承重的方案。

斜拉索的一端作用在辐射梁上，另一端作用在中心鼓圈上。

3）液压提升系统：由Ø48×3.5支撑钢管、6T液压千斤顶、液压机等组成。

平台提升通过液压机控制千斤顶，48个千斤顶共同作用于支撑钢管，利用反作用力带动平台系统进行提升。

4）电气控制系统：主要有地面和操作平台上的配电盘组成。

其中地面为总控制盘，由总控制盘接入平台上的三级配电盘，然后再接入液压机。

千斤顶由一个液压机统一控制，确保平台提升的同步性。

4.3.8.3组装顺序
搭设脚手架－→安装中心鼓圈－→安装辐射梁－→安装平台钢圈－→安装斜拉索－→铺设平台铺板－→安装防护栏杆－→内外操作架。

4.3.8.4平台组装脚手架的搭设
1）根据辐射梁及中心鼓圈的放线位置搭设脚手架，烟囱内搭设满堂脚手架，立杆间距及步距均为1.5m；搭设过程中按要求进行标高控制（中心鼓圈起拱按200mm控制）。

外围排架钢管纵横间距为1.5m，步距为1.5m。

立杆底部距地面200mm搭设扫地杆，上人步梯设置在烟囱的西北向，宽度为1.2m，在步梯的踏板上设置防滑条，间距不大于300mm，在步梯下部两边设置200mm的挡脚板，栏杆高度为1.2m。

脚手架的接头应相互错开。

（见组装脚手架搭设示意图）
2）及时搭设脚手架的剪刀撑，保证脚手架的整体性和强度、刚度、稳定性。

3）经常检查扣件是否松动，加强对脚手架的管理和看护，确保脚手架的安全。

4）脚手架上严禁有探头板。

脚手架上的架板必须用8#铅丝进行绑扎，并且架板上不允许有杂物。

5）脚手架基地及垫板设置牢固、平稳、无沉降。

6）组装脚手架待平台荷载试验合格后方可拆除。

4.3.8.5平台的组装
1）根据定位线利用30T汽车吊先进行平台中心鼓圈的就位，就位后按轴线、标高进行调整。

2）安装辐射梁。

辐射梁采用48对双拼［18的槽钢。

先在脚手架上将辐射梁的位置进行确定，然后将辐射梁吊运至搭设好的脚手架上，将位于中心鼓圈的一端用M22的穿销与中心鼓圈连接牢固，另一端搁置在脚手架上。

标高位置与中心鼓圈相对应，安装必须对称进行。

3）斜拉索的安装：斜拉索采用Ø19.5钢丝绳，斜拉索的一端编织绳环（绳扣的插接长度及绳环长度均不得小于400mm）与辐射梁穿销连接,另一端预留1.5m绳长与中心鼓圈下钢圈连接，下钢圈绕绳处设抱瓦护角，下端连接采用5个绳卡拉紧压实，绳卡@200mm，自由端绳头长度不少于300mm，每根辐射梁上共设四道斜拉索。

4）斜拉索安装方法如下：将所有斜拉索均挂好，用48个5T花篮螺栓配合Φ20螺杆从最外侧按对称点逐对拉紧直至将中心鼓圈拉起至离开支撑面，然后用4个5T倒链从最外侧按对称
点开始逐对拉紧斜拉索，其安装要点每一层钢丝绳受力均匀，最外侧钢丝绳拉完后，拉次外侧，拉力略小于最外侧，按上述办法将所有斜拉索拉完，斜拉索紧固完毕后拆除花篮螺栓和螺杆。

绳卡连接方法应符合规定，并用红油漆做记号以便以后检查。

5）平台板的铺设：平台板采用5cm 厚优质干松木板，现场根据辐射梁的放射型间距进行下料铺设，板缝之间用扒钉进行连接。

平台铺板严禁使用腐朽、扭曲、破裂或有大横透节及多节疤的脚手板。

平台外环形通道随筒壁半径收分內移。

除靠内筒壁一侧外，平台板所有临边位置均设置1.5m 高防护栏杆，防护栏杆底部设置踢脚板，外侧满挂设安全网，安全网上下接缝处用#8铁丝绑扎牢固。

6）辐射梁伸出筒壁外与外栏杆之间部分用木脚手板整圈铺设，形成外圈环形施工通道，脚手板用12#铅丝进行绑扎。

平台栏杆底座安装在辐射梁上,栏杆高 1.2m ，栏杆中间为两道Ф14的钢筋护栏固定于立杆上。

7）本工程共48个千斤顶，48根支撑钢管。

千斤顶安装于辐射梁上，千斤顶中间为钢管贯穿，钢管沿高度方向连续埋入筒壁砼贴近外排环向钢筋处。

千斤顶上下夹板用螺栓牢固连接，爬杆应与环向钢筋进行点焊固定，爬杆安放时接头应相互错开，第一次安放长度为：1.5 m 、3m 、4.5m 、6m 。

8）内外吊架共三层。

每层吊架上应铺设架板，架板用12#铅丝进行绑扎，脚手架板搭接长度不小于200mm 。

9）在内吊架与中心鼓圈之间布置锦纶P-3.0×6.0型号的安全平网，安全网铺设前要进行荷载试验,确保安全网的质量。

在外吊架挂设白色锦纶L-3.0×6.0型号的安全立网，安全立网外围挂设密目网并用钢丝绳沿外筒身进行固定。

10）平台每次提升后，要对平台支撑杆进行检查，发现支撑杆有倾斜现象时，先采用倒链将支撑杆校正，再用Ф25的钢筋斜向加固，加固形式为八字角，上中下各加固一道。

再对称设置8组加固支撑杆的竖向剪刀撑，在固定支撑杆的同时控制平台扭转。

（支撑杆加固如下）
平台爬杆
内环筋
外环筋
φ25“八”型
加固钢筋
A
爬杆平面加固示意图
A-A剖面图
11）支撑杆每根长度为6m ，每次提升高度累计6m 后，支撑杆要进行接长，接长时，在原支撑杆内套入Ф40*3.5mm,长度400mm 的钢管，并将角焊缝满焊，然后将下一根支撑杆插于Ф40*3.5的钢管上，将上下两支撑杆连接处进行满焊连接，同一接长高度的12根支撑管逐根满焊为关键控制工序，焊接后经项目部专人检查验收，验收合格后打磨光滑即可。

12）平台施工时，外围栏杆要根据平台逐渐缩小而适时內移。

栏杆与辐射梁的连接为插销式连接，移动栏杆时，先在栏杆的位置焊接一个用于插销的钢筋，然后将原栏杆的扶手钢筋进行拆除，将立杆移至需插入位置的插销内，将钢筋扶手及安全网重新进行恢复。