来料品质管理规范
来料品质管理制度
来料品质管理制度品质管理制度（Quality Management System）是一个组织内部用于管理和控制产品或服务质量的体系。
该体系涉及到整个生产、运营、销售等环节，并致力于通过规范、标准和流程来确保产品或服务的一致性、可靠性和满意度。
品质管理制度的核心目标是提供一种明确的框架和方法，使组织能够始终以持续改进的方式，满足顾客的期望和需求。
一个有效的品质管理制度可以有效提高组织的竞争力，提供稳定的质量水平，降低成本和风险，并增加顾客的满意度和忠诚度。
下面是一个典型的品质管理制度的框架和要素：1.质量政策和目标：组织需要定义其质量政策和目标，以确保它们符合顾客和相关方的期望和需求。
质量政策应包括对质量的承诺、目标的设定和组织从事质量管理的方法。
2.质量手册：质量手册是一个组织内部对质量管理体系的详细描述，它应包括质量管理制度的范围、应用、组织结构、流程和流程控制等。
3.质量流程和程序文件：质量流程和程序文件是质量管理制度的核心部分，用于详细描述产品或服务的生命周期，以及相关流程、程序和要求。
4.质量目标和绩效指标：质量目标和绩效指标用于衡量组织在品质管理方面的工作成效和绩效。
这些指标应具有可度量性和可追溯性，并与组织的质量政策和目标相一致。
5.质量审核和审计：质量审核和审计是确认质量管理制度的有效性和适用性的重要手段。
它们可以通过内部审核、外部审核或第三方认证来进行。
6.质量持续改进：品质管理制度应强调持续改进。
组织应通过定期的监测、评估和反馈机制来确定潜在的改进机会，并采取适当的行动来解决问题和提高绩效。
7.培训和教育：一个完善的品质管理制度需要组织的员工具备相应的技能和知识。
因此，培训和教育是保证质量管理制度有效实施和执行的重要环节。
8.供应商和合作伙伴的评估：品质管理制度应包括对供应商和合作伙伴的评估机制，以确保他们能够满足品质管理的要求，并与组织一同提供符合顾客期望的产品和服务。
9.不合格品管理：质量管理制度应包括对不合格品的管理机制，确保不合格品得到及时处理和追踪，并采取预防措施以避免类似问题的再次发生。
来料物料质量管理制度
来料物料质量管理制度一、总则为了保证企业产品质量，提高生产效率，规范物料采购与使用，加强来料物料的质量控制，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于企业所有具有来料物料的采购、仓储、使用、检验、反馈和纠正方面的管理。
三、管理责任1. 企业负责人要高度重视来料物料质量管理工作，确保质量管理责任体制的有效实施。
2. 质量部门负责管理、监督全公司来料物料质量，包括监督来料质量检验、制定相关规范、提供技术支持和协助解决问题等。
3. 采购部门负责落实来料物料质量的监控，包括与供应商的质量沟通、签订质量协议、监督来料的实施等。
四、来料物料质量选择原则1. 来料物料必须符合国家有关标准和企业内部规范，并符合产品生产的技术要求。
2. 供应商必须具有合法经营资质，有质量管理体系认证，并提供相关质量管理文件、报告等。
3. 采购的来料物料必须具有合格证书、质量合格报告等，同时也要求供应商提供进货检验报告。
五、来料物料采购管理1. 采购前，必须明确来料物料的技术要求、质量标准和使用要求，以便向供应商明确要求。
2. 采购人员应严格执行采购程序，严禁擅自选择供应商和货物，要确保采购程序的规范性。
3. 采购人员要及时了解行业内各种来料物料的市场行情、价格趋势，以便选择性价比高的供应商和货物。
六、来料物料仓储管理1. 仓库负责人要根据来料物料的性质、规格、包装等将其分类存放，要对存储的来料物料进行标识和记录，并定期进行盘点。
2. 仓库要定期进行整理清理，以确保存储环境干净整洁，并保持货物的完好。
3. 对于易受气候等外部环境影响的来料物料，仓库要选择适当的存储方式，如露天堆放、简易棚等。
七、来料物料质量检验1. 来料物料到货后必须进行质量检验，检验项目包括外观质量、规格尺寸、物理性能、化学成分、材质分析等。
2. 检验人员要按照检验标准和方法进行检验、测试，并及时填写检验记录和报告。
3. 对不合格的来料物料，要及时通知供应商，并要求进行整改，对来料存放在原料库，同时明确作废标记，并记录作废数量。
来料品质管理制度
来料品质管理制度来料检验是企业制止不合格原材料和辅料进入生产环节的首要控制点，为此，制定来料检验管理制度以确保来料质量符合标准。
本制度适用于所有原材料、辅料和外协加工品的检验和试验。
来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行，质量管理部负责进货的检验和试验工作，库房负责验收原材料的数量和检查包装情况，质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。
来料检验专员在进行检验之前，应清楚该批货物的质量检测要项，对于新来料，应在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。
来料检验的项目和方法应根据来料对产品质量的影响程度、供应商质量控制能力、以往的信誉、该类货物以往经常出现的质量异常、来料对公司运营成本的影响和客户的要求来确定。
来料检验的方式可选择全检或抽检，全检适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料，抽检适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
具体抽检比例待定。
来料检验的程序应按照质量管理部制定的《来料检验控制标准及规范程序》执行，采购部应根据到货日期、到货品种、规格、数量等通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。
来料后，库房人员应检查来料的品种、规格、数量（重量）和包装情况，并通知质量管理部检验专员到现场检验。
和程序紧急放行必须符合以下条件：1）生产急需；2）无法在规定时间内完成来料检验和试验；3）经相关部门会同决定并签字；4）填写《紧急放行单》，并在24小时内完成检验和试验。
第4条：紧急放行的责任1）生产部门必须对紧急放行的来料质量负责；2）来料检验专员必须在24小时内完成检验和试验，并对检验结果负责；3）质量管理部门必须对紧急放行的来料质量进行跟踪和评估，并对评估结果负责。
第5条：紧急放行的记录1）填写《紧急放行单》；2）来料检验专员必须在检验记录中标注该批次来料已进行紧急放行。
第6条：紧急放行的处置1）如果检验结果为合格，则按正常程序入库；2）如果检验结果为不合格，则按不合格品控制程序进行处置。
来料检验管理制度
来料检验管理制度一、目的为了保障产品质量，提高生产效率，规范来料检验流程，保证生产过程中的原材料品质，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有进行来料检验的场所和岗位。
三、管理责任1. 公司领导要高度重视来料检验工作，并提供必要的人员和物质支持。
2. 生产部门负责制订具体的来料检验方案，根据实际情况确定检验标准。
3. 质量管理部门负责监督来料检验工作的执行情况，并定期进行评估和改进。
4. 检验员要严格按照检验标准开展工作，对不合格品及时进行处理并做好相关记录。
四、来料检验标准1. 外观检验：对原材料的外观进行检查，查看是否有明显破损和表面污染，确保原材料符合要求。
2. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合生产需要的精度和尺寸要求。
3. 化学成分检验：对原材料的化学成分进行检测，确保符合产品配方要求。
4. 物理性能检验：对原材料的物理性能进行测试，确保符合产品的使用要求。
5. 包装检验：对原材料的包装进行检查，确保包装完好，并且标识清晰。
五、来料检验流程1. 接收原材料：原材料到货后由仓库人员进行接收，并填写来料检验单。
2. 检验操作：检验员根据来料检验标准进行检验，记录检验结果。
3. 处理不合格品：如发现不合格品，需立即通知供应商，并按照公司规定处理。
4. 合格品入库：经过检验合格的原材料，验收人员进行入库并记录入库信息。
5. 不合格品处置：不合格品需由负责人员进行分类处理，并做好相关记录和追溯。
六、来料检验记录1. 来料检验单：记录原材料的基本信息和检验结果。
2. 不合格品处理单：记录不合格品的处置情况。
3. 入库记录：记录合格品的入库情况。
七、来料检验评估质量管理部门定期对来料检验工作进行评估，发现问题及时纠正并制定改进措施。
八、来料检验改进根据评估结果对来料检验流程进行改进，提高检验效率和准确性。
以上是公司来料检验管理制度，希望全体员工认真执行，确保产品质量，为公司发展保驾护航。
进货品质管理制度
进货品质管理制度背景为了确保企业产品的质量和信誉，提高客户满意度，同时降低生产本钱和风险，本企业订立了进货品质管理制度。
该制度旨在规范进货流程，加强供应商管理，强化质量把控，确保进货品质符合公司的要求。
适用范围本制度适用于全部进货活动，包含直接料子、零部件、辅材和办公用品等全部进货品种。
定义•进货：指企业采购直接料子、零部件、辅材和办公用品等活动。
•供应商：指企业与之建立合作关系的供货单位。
•进货品质：指进货物品的质量情形，包含物理性质、化学组分、外观等内容。
质量管理责任企业管理负责人责任企业管理负责人对进货品质管理负有最终责任。
重要职责包含：1.指定质量目标，确保企业产品的质量符合要求。
2.建立完善的供应商评估体系，选择合格的供应商与之建立合作关系。
3.审核并批准供应商质量管理手册和技术规格。
4.组织培训和教育活动，提高员工的质量意识和技能。
5.确保进货品质依照标准要求进行评估和检验。
供应商责任供应商作为进货链上的紧要一环，应承当以下责任：1.供应符合标准规定的进货品质，并供应必需的质量检验报告。
2.搭配企业进行进货品质评估和检验，供应必需的技术支持。
3.及时反馈生产中显现的质量问题，并乐观搭配解决和改进。
进货品质评估供应商资质审核与选择1.企业管理负责人委派质量管理部门负责供应商资质审核与选择工作。
2.依据供应商的质量体系、技术本领、财务情形、产品品质等要求，订立供应商审核标准。
3.进行供应商的初步筛选和评估，筛选出符合要求的供应商进行深入审核。
4.对供应商的质量体系和技术本领进行综合评估，并向审核通过的供应商发放授权。
进货品质检验1.依照企业标准和技术规范，对进货品质进行抽样检验。
2.检验项目包含物理性质、化学组分、外观及其他必需的技术要求。
3.对检验结果进行认真记录，确保检验记录真实可靠。
4.不合格品必需拒收，并向供应商提出整改要求。
5.对合格品进行验收，并在进货过程中建立进货品质档案。
餐饮来料加工管理制度
餐饮来料加工管理制度一、概述餐饮来料加工管理制度旨在规范餐饮加工环节，确保所使用原材料符合卫生标准，从而保证食品安全。
本制度适用于餐饮企业的来料加工环节。
二、来料质量管理1.餐饮企业必须从正规渠道采购原材料，避免购买伪劣产品；2.来料必须经过验收，按照《食品安全法》等相关法律法规的要求进行检测，进货单据要记录所有品项、规格、数量等信息；3.归类、分类、分区存放，注明仓位编号；4.储存条件符合要求，保持原味原色，禁止老化、发霉、变质等；5.生产活动时精准核对库存清单，确认菜品所需品种和数量，防止因供需不匹配而浪费或缺货。
三、生产过程管理1.生产过程中，原材料必须按照“先进先出”的原则使用，防止过期食品被误用；2.生产加工人员必须经过相关培训，熟练掌握食品安全知识和操作规程；3.确保不同工作区域的卫生分区，生产工具和设备按照不同区域和工序分类使用，做到尽量减少污染交叉；4.生产过程中，生产环节必须按照标准操作程序操作，确保加工的原料品质符合要求；5.对生产设备和环境进行日常清洁，每日开工前进行消毒。
四、成品出库管理1.食品成品要经过质检合格后才能出库销售；2.销售人员必须对每个销售单据进行记录，并在销售单据上标明销售日期、销售数量、销售价格；3.销售人员必须定期进行自查和报告，每日创建和保存销售金额、税金及微信和支付宝完成的销售记录；4.每月定期审核和记录每位销售人员完成的销售任务和罚款记录，严格按照相关程序处理，避免销售合规问题。
五、附则1.所有员工必须接受食品安全法律法规方面的培训，并通过测试；2.所有员工必须按规定操作，不得随意更改或故意造成污染；3.餐饮企业必须定期进行内部风险评估和自查整改，确保生产加工流程的合规和食品安全。
4.餐饮企业必须定期召开生产会议，增强食品安全管理宣传教育意识，培养员工的思想和责任意识。
以上就是餐饮来料加工管理制度的主要内容，企业必须按照规定执行，确保食品加工符合卫生要求，为顾客提供安全可口的餐饮服务。
进料质量管理制度
进料质量管理制度一、总则为提高企业产品质量，保障生产安全，确保用户权益，制定进料质量管理制度。
该制度是企业质量管理体系的重要组成部分，适用于企业所有进料管理活动。
二、管理范围1. 进料范围：包括原材料、辅料、包装材料等所有进料2. 管理内容：进料选择、验收、储存、使用等全过程管理三、进料选择1. 制定进料指标：根据产品要求和标准，建立相应的进料指标，包括物理化学指标、微生物指标等。
2. 选择合格供应商：根据供应商的信誉、实力、产品质量等，选择合格的供应商。
3. 合同约定：在与供应商签订合同时，明确进料要求、质量标准、供应周期等内容。
四、验收管理1. 进料验收标准：按照规定的验收标准对进料进行检验，包括外观、气味、质地、包装等。
2. 验收流程：进料验收由验收人员和仓储负责人共同进行，验收记录要详细完整。
3. 异常处理：对于不合格的进料，立即通知供应商处理，确保不合格品不进入生产环节。
五、储存管理1. 进料储存条件：根据不同进料的特性，设定相应的储存条件，包括温度、湿度、通风等。
2. 区分储存：对不同种类的进料进行分类储存，避免混淆。
3. 定期检查：对储存的进料进行定期检查，确保质量安全。
六、使用管理1. 进料使用记录：对每批使用的进料进行记录，包括数量、批号、生产日期等。
2. 使用过程监控：加强对进料使用过程的监控，确保按照规定使用。
3. 不合格品处理：对使用中发现的不合格品，及时停用并通知相关部门处理。
七、责任制度1. 部门责任：质量部门负责进料质量管理的具体实施，生产部门负责配合。
2. 责任追究：对于因质量问题造成的损失，相关人员要承担相应的责任。
3. 激励机制：对质量管理绩效突出的员工给予奖励，营造良好的质量管理环境。
八、持续改进1. 定期评估：对进料质量管理制度进行定期评估，发现问题及时改进。
2. 不断优化：根据实际情况，不断优化进料质量管理制度，提高管理水平。
3. 持续改善：通过持续改进，不断提高进料质量管理水平，确保产品质量。
来料品质管理程序
1．目的：为确保供应商为本公司提供之原料，零件，加工品之验收迅速有条不紊，品质符合本公司之要求，明确进料验收工作过程，以提高品质来料验收的工作效率。
2.范围：凡本公司采购之产品物料和客供之产品物料均属之。
3．定义：3．1正常检验：在品质部执行进料检验时，对供应商所送材料无发生过重大异常情况下，且在生产投入使用后以及客户使用后未发现品质问题，均按正常检验标准检验。
3．2全检：客户有作要求之物料，经品质课长确认后该物料全数检查。
3．3 RB：不合格报告评审。
4．权责4．1仓库：负责品名、数量、料号、规格、供应商名称、日期等项目之核对及点收。
4．2品管IQC：负责进料之检验和组织MRB评审。
4．3相关单位：负责MRB评审签署意见。
5、作业内容：5．1作业流程5．1．1进料检验流程5．1．2 MRB评审流程5．2作业内容：5．2．1物料接收：5．2．1．1仓库人员依《送货单》对物料进行点收，并核对供应商名称，产品料号，产品名称，数量，日期。
核对无误后在送货单上签名暂收。
由送货人员把物料放置在IQC来料待检区，待IQC检查。
5．2．1．2仓管人员将核对的单据交由仓库验收组开《物料验收单》，并将此单据和《业体的出货成绩书》交IQC检验员实施检验。
5．2．2品质检验5．2．2．1IQC检验员收到《物料验收单》后，将检验单据进行分类并依材料的急缓程度进行优先排序（特急件1小时内，急件2-4小时内，平件4-24小时）5．2．2．2IQC收到《业体出货成绩书》后首先对所属来料物品进行ROHS送检，XPF 测试数据出来后交至品质部ROHS工程师审核，30分钟内出结果，如ROHS检测超标，通知采购，PMC，不合格品退回供应商，如ROHS检测OK，盖ROHSPASS合格章。
5．2．2．3如ROHS检测OK后IQC严格按照指定的抽样方案依《IQC进料检验规范》、工程图面和样品实施检验，并将检验结果填写在《IQC检验报表》上，每张报表上记录5PCS的检验数据。
品质标准--来料过程成品品质控制知识
一颗螺丝钉，都足以造成一次灾难；你的工作与他人的幸福息息相关，因此，标准不能只当作是挂在墙上的观赏物，而要时时记在心上。
品质标准一、物料品质标准1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段或经过一段时期的努力能够达成要求之水准。
2、物料品质（检验）标准表：内容包括：（1）物料名称、规格及编号（2）检测项目（3）检测方法（4）品质（检测）合格标准（5）实物（样品）对应查索编号（6）该检测标准表的修订版次（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准线路板1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（是否丝印正确，铜铂是否有断裂）2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、宽、高、孔深、直径）等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表导线1、检查外观2、测量尺寸3、测试功能1、参照样板检查外观（颜色、损毁）2、用卡尺测量其直径、长度3、用万用表欧姆档测试其是否通电1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、必须通电胶袋1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（破损、颜色）2、用卡尺测量其长、宽、高1、参照样板2、参照零件规格表彩盒1、检查外观2、测量尺寸3、检查印刷内容与效果1、与样板对照检查外观；2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；3、对照样板及印刷说明书（或订单）检查彩盒纸质颜色印刷内容等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、参照板板、零件规格表贴纸1、检查外观2、测量印刷内容粘贴力1、与样板对照检查外观2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴切1%-3%，检查粘贴力是否满足要求1、参照样板2、参照样板二、品质允收标准-AQL标准1、品质允收标准定义所谓允收标准（AQL：Acceptable Quality Level）是客主认定可以接受的不良品率之品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。
来料品质管理制度
来料品质管理制度第一章绪论1.1 背景与意义随着市场竞争的加剧和客户对产品品质的要求不断提高，来料品质管理在企业生产质量管理中显得尤为重要。
来料品质管理制度的建立和完善，对于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力具有重要意义。
本企业开展来料品质管理，以提高供应链管理水平，保证产品质量，保障用户利益，实现可持续发展，为此制定本制度。
1.2 范围本制度适用于本公司所有供应商提供的所用原辅材料及外购件。
1.3 参考标准本制度制定参考GB/T19001－2016质量管理体系要求、GB/T19002－2016质量管理体系用词、GB/T19011－2016质量管理体系审核导则、GB/T19003－2016质量管理体系审核用词。
第二章来料品质管理机构及职责2.1 来料品质管理机构本公司设立来料品质管理部门，直接向质量管理部门负责。
2.2 来料品质管理部门职责（1）负责来料原辅材料、外购件的检验和评定。
（2）制定检验规范、指导文件及检验标准。
（3）提出对供应商的审核意见。
（4）对来料品质进行监督和管理。
（5）及时处理、反馈来料品质问题。
第三章来料检验3.1 进货质量检验（1）来料的确认订购公司或来料品质管理部门在收到来料时，应立即检查来料的外包装、运输状况、报表、说明书等。
（2）抽样检查按照抽样检查的标准，将来料进行抽样检测。
对于原辅材料，应根据来料品质的特点确定检验的项目和标准。
3.2 检验设备检验设备应符合国家标准，且应定期进行检定，确保准确性。
3.3 检验过程管理检验人员应按照相关标准操作规程严格检验，检验报告应及时编制、归档，并对不合格品做处理。
第四章来料品质管理4.1 供应商考核（1）制定供应商考核计划依据来料质量情况，制定供应商考核计划。
（2）供应商考核对供应商的审核可以由来料品质管理部门组织进行，也可以由质量管理部门参与。
考核内容包括来料品质、服务态度、交货及时率。
考核结果应及时反馈给供应商。
IQC来料检验管理规定
文件评审文件履历分发范围1、目的对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。
防止不合格品的非预期使用。
2、适用范围适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。
3、职责采购部负责新供应商的开发；负责主导供应商风险等级评估；负责新物料认可的申请；技术中心负责新物料的认可及物料技术要求的输出；参与不合格品评审；3.3 PMC部仓库来料的接收及送检；来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收；3.4 PMC部采购特采的申请，退货等与供方沟通事宜；3.5品质部来料的检验、记录及标识；检验文件及记录的归档管理；组织不合格品的评审；来料异常的反馈及跟进。
4、工作程序来料的送检供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。
如仓管员经过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。
检验执行物料环保符合性确认及检查a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。
如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理；b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识；c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试；d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。
已认可物料的检验a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行；b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。
来料检验管理规定GJ-PGGF-006
温州国杰健身器材有限公司文件编号: GJ- PG-GF- 007“来料检验管理规范”批准审核制定文件修订说明:序号版本日期修订人修订摘要1 2. 01、目的：规范进料检验过程，包括该过程中，技术资料和检验标准及时提供、更新，异常问题、异常物料处理的流程，确保检验的合理、有效、及时。
避免重复异常的再次发生。
使由供应商、客户本身提供的原材料及外协加工的半成品，符合规定的品质要求，工艺要求，和法律、法规的要求。
2、范围：适用公司各部门对物料到达、物料送检、技术资料和检验标准的提供与刷新、异常物料、异常问题处理的所有过程。
3、定义：3. 1上线挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行挑选的操作。
3. 2供应商挑选：批次物料不合格，但有部分物料合格，需要供应商到厂进行挑选的操作。
3. 3特采使用：必须满足不影响成品性能及重要材料特性等要求的物料，通过流程操作而使用物料。
3. 4加工使用：批次物料不合格，但有部分物料简单加工后能符合要求，根据生产紧急等情况，将物料按程序发往生产线进行加工的操作。
3. 5紧急物料放行:物料因生产急需而来不及检验，而一旦不符合规定要求，又能得到及时追溯或处理的条件下所作的物料放行。
3. 6来料批量不良:物料整批与资料、图纸、样品不符，车间无法装配或存在品质隐患的。
3. 7物料红色等级:物料判定不合格，当日内需要上线使用的，该物料处理时效为红色等级。
3. 8物料橙色等级:物料判定不合格，车间已经报缺料，第二天需要上线使用的，该物料处理时效为橙色等级。
3. 9物料黄色等级:物料判定不合格,使用时间为两天后，该物料处理时效定为黄色等级。
4、职责：4. 1物流部：负责物料到达后的送检、物料判定后的入库和物料管理工作4. 2I QC：负责来料的测量和监控，以确保符合原材料品质要求的产品投入使用，并对来料异常处理进行追踪和落实4. 3技术课：对旧物料异常的技术、标准问题提供支持和技术资料、标准上的更新。
来料品质管理制度
来料品质管理制度一、题目来料品质管理制度二、目的与意义来料品质管理制度是企业管理体系中非常重要的一部分。
好的来料品质管理制度可以确保企业在生产过程中使用到的原料品质优良，有效地避免了因来料不良而导致产品质量下降的问题。
同时，在原材料采购环节中建立健全的品质管理制度，也有助于避免采购风险，保障企业的经济利益。
因此，制订一份全面、规范、可行的来料品质管理制度是非常必要的。
三、适用范围本制度适用于企业所有来料的品质管理。
四、主要内容1. 定义来料指企业采购的所有原材料、辅助材料、零部件或产品。
来料品质管理是指从采购、检验到入库之前的全过程控制，确保所有来料质量优良，符合企业要求。
2. 采购前的品质管理2.1 供应商评估：制度规定了供应商的合作标准、资质要求等，并建立了供应商评估机制。
2.2 来料验收标准：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的品质要求，制订标准；2.3 来料验收程序：制度规定了来料验收的流程，包括验收人员要求、验收手续、工具职责等。
3. 来料质量检验3.1 来料质量检验具体要求：制度规定了对于每一种原材料、辅助材料、零部件或产品的检验项目、检测器具等。
3.2 来料质量检验记录：制度规定了来料质量检验的记录方式，建立检验记录档案。
4. 来料质量控制4.1 来料质量异常处理：制度规定了对于未达标的来料采取的措施，比如直接退货、返工修补等。
4.2 来料质量监控：建立来料质量监控制度，对来料的质量进行跟踪和分析。
5. 来料入库管理5.1 来料入库程序：制度规定了来料送检合格之后的入库安排，并建立检验交接手续。
5.2 来料入库记录：建立来料入库记录，对每批来料进行详细记录，并进行存档；5.3 安排二次抽检：制度规定了间隔时间、二次抽检人员、抽检标准等。
6. 文件与记录为完善来料品质管理制度，保证来料的质量稳定，必须制订相关文件和记录。
文件应包含政策、流程、工具和规范；记录的信息应包括供应商名字、交货人姓名、收货人姓名、来料数量、生产日期、批次、检验日期、检验员名字等。
来料品质管理制度
来料检验管理制度一．来料检验管理制度第1章总则第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。
第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。
第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。
第4条：职责（1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。
（2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。
（3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。
第2章来料检验的规划第5条：明确来料检测要项（1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，知道清楚明了为止。
（2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。
第6条：影响来料检验方式、方法的因素（1）来料对产品质量的影响程度。
（2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。
（4）来料对公司运营成本的影响。
（5）客户的要求。
第7条：确定来料检验的项目及方法（1）外观检测。
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
（2）尺寸检测。
一般用卡尺、千分尺等量具验证。
（3）结构检测。
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
（4）特性检测。
如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案)（1）全检。
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
（2）抽检。
适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
（抽检比例待定）第3章来料检验的程序第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。
品质部来料检验管理办法
品质部来料检验管理办法一、目的为确保公司采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格物料投入生产，特制定本管理办法。
二、适用范围本办法适用于公司所有采购物料的来料检验工作。
三、职责1. 品质部负责制定来料检验标准和检验规范。
执行来料检验工作，对检验结果进行判定。
对不合格物料进行标识、隔离，并通知相关部门处理。
统计分析来料检验数据，提出质量改进建议。
2. 采购部负责与供应商沟通，确保供应商提供的物料符合质量要求。
协助品质部处理不合格物料的退货、换货等事宜。
3. 仓库负责接收物料，并通知品质部进行检验。
对检验合格的物料进行入库管理，对不合格物料进行隔离存放。
四、检验流程1. 收货通知仓库在收到物料后，应及时核对物料的品种、数量、规格等信息，并通知品质部进行检验。
2. 检验准备品质部检验员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具和检验标准。
3. 抽样检验检验员按照检验标准进行抽样，抽样数量应符合相关规定。
对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等。
4. 结果判定根据检验结果，对物料进行合格或不合格判定。
如检验结果合格，检验员应在物料上贴上合格标签，并通知仓库办理入库手续。
如检验结果不合格，检验员应在物料上贴上不合格标签，并填写《不合格品报告》，通知相关部门处理。
5. 不合格处理对于不合格物料，品质部应会同采购部、仓库等部门进行评审，确定处理方式。
处理方式包括退货、换货、挑选使用、特采等。
对于需要退货或换货的物料，采购部应及时与供应商联系，办理相关手续。
对于挑选使用或特采的物料，应在使用过程中加强监控，确保产品质量。
五、检验标准1. 品质部应根据物料的特性和使用要求，制定相应的检验标准和检验规范。
2. 检验标准应包括检验项目、检验方法、合格判定标准等内容。
3. 检验标准应定期进行评审和修订，以确保其有效性和适用性。
六、记录与报告1. 检验员应如实记录检验结果，填写《来料检验报告》。
IQC来料检验规范标准书
1.目的本公司为管制采购物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，物制定本规定。
2.范围凡本公司采购物料或本公司自制加工产品均合用本规定。
3.权责单位3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
3.2总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。
3.3作业部门：品管部IQC。
4.检查规定4.1抽样计划依据MIL-STD-105E单次取样计划。
4.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
4.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性4.2.1.1检查工作容易者，如外观特性4.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者4.2.1.3品质特性变异大者4.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性4.2.2.1检查工作复杂，费时或费用高者4.2.2.2品质特性可由其他特性之检查参考判断者4.2.2.3品质特性变异小者4.2.2.4破坏性之实验4.3检查水准4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准。
4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2级水准。
4.4缺陷等级抽样检查中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：4.4.1致命缺陷（CR）4.4.2重要缺陷（MAJ）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或重缺陷，MAJ表达。
4.4.3次要缺陷（MIN）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN表达4.5允收水准（AQL）4.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval，是何以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。
4.5.2允收水平本公司对进料检查时个缺陷等级之进料允收水准为：4.5.2.1CR缺陷，AQL=04.5.2.2 MAJ缺陷，AQL=0.4%，具体按分类物料检查规范之规定4.5.2.3MIN缺陷，AQL=1.5%进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
品质控制管理规定
品质控制管理规定文件编号BK-bpg-05B 为了保证产品品质，对进料、制程、出货进行检验控制。
以确保确保产品符合规定的质量要求，最终满足客户要求.特制订以下品质控制管理规定。
适用范围：本公司内所有相关产品生产过程之进料、制程、出货品质检验与控制过程：1.来料检查控制规定1.1来料检查采用抽样方式，依据国标GB2828－2003Ⅱ抽样方案。
AQL选用CR=0.1 MA=2.5 MI=4.0 抽样水准，品管部视情况进行适当的加严、减量抽检。
1.2供应商送货后，品管部IQC要核对供应商送货的型号、规格，然后依据【检验标准】进行检查，并将检验结果记录于【进料检查日报表】1.3检验合格时在送货单签名并加盖QC PASS，然后交仓库核对订单，清点数量后办理入库手续.1.4检验不合格时填写【来料不良回馈单】交主管审核批复处理意见后，传供应商改善。
如需特采时品管部发出【来料不良联络处理单】由生产部、技术部、开关部、采购部等相关单位审核后，交总经理批复。
1.5若进料为生产紧急用物料时，则有品管主管及以上人员核准予以放行.品管部随线检查2.委外加工产品的厂内控制规定2.1所有发外的烟机加工板、成品及电压力锅，均要求先抽验后全检的方式进行检查.2.11品管部负责对发外加工产品抽验，合格后予以进仓2.12生产部负责对发外加工产品的全检。
烟机加工板进行目检、测试；烟机成品执进行复测检查电压力锅机械款进行外观检查，电脑版则需通电测试.3.制程控制规定3.1 生产线首次生产、订单变更、工艺调整时，生产的1-3件产品经自检合格后。
要送品管部进行首件确认，合格后签样方可批量生产.首件样品必须保存至生产工单完结，生产期间将作为检查对比的判定依据3.2品管部必须对首件确认合格后的前5件产品，生产过程进行检查确认.3.3各拉线作业工位依作业指导书和首件样板之要求，必须对该工位作业进行自主检验.3.4各拉线必须设立查工位，在生产过程中对产品进行100%外观检查、功能测试，检查合格后‘打蓝点标识’，以便产品追溯.3.5各车间主管、组长要对生产过程进行监督、对员工换岗时要先培训再上岗作业监督3.6品管部IPQC要依据【制程巡查项目表】对生产过程进行巡查，发现不合格时立即发出【整改通知单】对于短期无法解决、异常连续三次发生时要开出【异常单】追踪4.品检组检查规定4.1生产部依据将组装完成后的成品,交品检组进行老化.老化人员依据【作业指导书】对产品进行全数老化检查，并将结果记录于【老化日报表】4.2老化时不良率超过5%时，则将产品退回生产线进行重工处理.4.3老化合格后需在QC贴纸或日期贴上‘打红点标识’，然后返还生产线包装入库5.入库出货检查规定5.1生产线包装完成的成品。
仓库来料及退料管理制度
#### 第一章总则第一条为规范公司仓库来料及退料的管理，确保物料的有效使用和成本控制，提高仓库工作效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有原材料、辅料、工具、半成品、成品等物料的来料接收、检验、入库、退料等环节。
#### 第二章来料管理第三条来料验收1. 来料验收人员应严格按照采购订单、物料规格、质量标准等进行验收。
2. 验收时，应检查来料数量、质量、包装等是否符合要求，发现问题及时反馈给采购部门。
第四条来料入库1. 验收合格的来料，验收人员应填写《来料入库单》，并由仓库保管员进行登记。
2. 仓库保管员应将来料按类别、规格、批次等进行分类存放，确保物料整齐有序。
第五条来料出库1. 生产部门或其他部门需使用物料时，需填写《领料单》，经主管审批后由仓库保管员进行出库。
2. 出库时，仓库保管员应核对领料单与实际出库物料的数量、规格、批次等信息。
#### 第三章退料管理第六条退料原因1. 生产过程中发现的不合格物料。
2. 生产订单完成后多余的合格物料。
3. 因生产计划调整、产品变更等原因造成的多余物料。
第七条退料流程1. 生产部门或其他部门需退料时，应填写《退料单》，注明退料原因、物料名称、规格、数量等信息。
2. 《退料单》需经部门主管审批后，交由品质部进行检验。
3. 检验合格后，由仓库保管员进行登记，并按类别、规格、批次进行存放。
第八条退料处理1. 不合格物料退回供应商或内部处理。
2. 合格余料可根据实际情况进行再次使用或处理。
#### 第四章监督与考核第九条仓库负责人应定期检查来料及退料的管理工作，确保制度执行到位。
第十条对违反本制度的行为，将视情节轻重给予警告、罚款、降职等处分。
#### 第五章附则第十一条本制度由仓储管理部门负责解释。
第十二条本制度自发布之日起实施。
通过上述制度的实施，旨在确保公司仓库来料及退料工作的规范化和高效化，为公司生产提供有力保障。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的为确保原材料进料品质符合规格要求，使制造单位能顺利生产出符合市场要求的产品，令客户满意。
2.范围适用于本公司所有原材料的检验。
3.定义与缩写3.1 IQC：来料品质控制。
3.2可接受的质量水平（AQL）：本公司根据MIL-STD-105E抽样计划表等级II进行抽样, 规定IQC 检验允收水准为（依材质不同使用不同的AQL值，具体详见来料检验报告中的规定）。
3.3 缺陷：单位产品的任一质量特征不符合规定要求即构成缺陷。
3.4 致命缺陷（CR）：指有可能对人体造成伤害的、原材料成份不符合ROHS指令要求等。
另外也指在进行可靠性试验中发现的产品的缺陷和不良。
3.5 严重缺陷（MA）：指有可能造成产品的功能及装配不良的缺陷，如结构、尺寸、元器件电子特性不符合要求等。
3.6 轻微缺陷（MI）：指对产品功能没有影响，但可能会影响产品外观的缺陷。
3.7不合格品：不符合规定质量特征要求的单位产品。
3.8 MRB(Material Review Board) 物料/产品评估委员会：由品质部/计划部/采购部/制造工程部/生产部组成，确定来料异常物料的处理方式。
3.9 Scrap报废：来料品质有致命缺陷，3.10 UAI(Use As It)特采：对产品整机功能、装配影响不大的异常问题来料，作降级使用的一种处理方式。
3.11 RTV(Return To Vendor)退供应商：来料有严重品质问题，不能使用，须退厂商处理的一种处理方式。
3.12 Rework返工：来料有瑕疵，但经过返工修理后可正常使用的一种处理方式。
3.13 Sorting 挑选：因应急产线生产而从不良批中挑选出良品使用的一种入库处理方式。
4. 权责Responsible :4.1 IQC：对原材料来料，检验完毕后对原材料判定进行标识及填写《XXX来料检验报告》；对生产余、退料/库存超期物料等进行检验，检验OK后在退料单/报检单上签名备注检验结果。
ERP系统数据的录入和维护。
MRB物料的处理跟进。
4.2 品质部：对原材料问题的供应商进行知会并要求改善，跟进处理整个案件直至结案；负责对供应商评审、考核以及对供应商制程能力的监控，并跟进供应商改善对策的执行状况，对供应商进行品质辅导。
4.3 仓库：负责物料的报检；对IQC检验合格后的物料进行储存管理；对不合格品进行隔离及办理退货手续。
负责库存超期物料的报检。
4.4 采购部：负责不合格物料的退换货的跟进和处理。
4.5 计划部：负责不合格外发物料的退换货的跟进和处理。
4.6 制造工程部：负责IQC测试治具的制作提供，MRB时确定异常物料制程中如何克服使用。
负责元器件、结构件等物料的承认和签样；针对异常电子料/承认中的物料，MRB时确认异常物料是否可以使用。
4.7 生产部：负责确认来料异常时制程是否可以克服使用。
5. 工作流程及内容说明5.1 来料点收：5.1.1 供应商供货时，仓管人员对照送货单，核对物料的料号、数量、季度标签等无误后予以签收。
5.1.2 仓管人员将物料移至待检验区，同时《交货暂收单》和厂商的送货单送交IQC。
对于紧急物料，计划应提前给出紧急物料信息，通知仓库、IQC第一时间送单、检验。
5.2 来料检验：5.2.1 IQC收到《交货暂收单》和厂商送货单后，检验员须依照MIL-STD-105E 抽样方案到待检验区随机抽取样品，根据承认书、样板及对应的SIP，采用相应的检验工具进行检验并记录检验数据。
5.2.2 IQC在检验当中发现任何异常（包括来料、物料承认书/样板、检验工具、检验方法等异常），须及时向IQC组长反映。
对来料异常，经IQC组长确认后，由IQC组长通知采购/计划等相应单位，以利及时解决；对无承认书/样板，由IQC组长通知SQE工程师提供；对承认书/样板有错误的，要IQC组长通知承认SQE处理；对检验工具/方法异常，IQC组长找SQE等协助处理。
5.2.3 IQC在检验OK后，根据SIP抽取一定样品做ORT测试。
另要按照《HSF管理控制程序》抽取样品到实验室做RoHS检测。
5.2.4 所有检验OK后，IQC须完成《XXX来料检验报告》，对于关键计量性数据，IQC须记录5组数据，以便后绪追踪。
5.3 来料检验状态标识与隔离：5.3.1 检验结果判定合格后，IQC在合格物料外包装上盖PASS章，将检验结果填写在《XXX来料检验报告》，由组长审批，并在《交货暂收单》上签名确认。
IQC组长进行ERP系统录入，打印检验单后与《交货暂收单》/送货单一起分发到各单位。
品保：《交货暂收单》《厂商进料检验单》/《外包进料检验单》仓库：《交货暂收单》《厂商进料检验单》/《外包进料检验单》采购：《交货暂收单》《厂商进料检验单》厂商《送货单》计划：《交货暂收单》《外包进料检验单》外包《送货单》5.3.2 IQC检验判定不合格后，IQC组长将物料异常情况通知采购/计划/SQE，由计划根据订单来确定是否需要MRB。
对于严重异常（总不良率＞5%）/连续三批出现来料不良的物料，IQC组长发出《SCAR》给到SQE， SQE要求厂商提供正式的8D改善报告。
并将改善报告回复IQC组长。
5.3.3 不良物料生物管需要MRB的，计划在《XXX来料检验报告》中标明需求时间，并签核至各会签单位。
管理代表裁决后，将报告归还IQC，由IQC组长跟进处理进度。
各单位在会签MRB时，主要职责为：A. SQE：MRB会签前将不良信息反馈给供应商品保相关责任人，与供应商确认不良问题，并与供应商品保确认此批物料的处理意见。
MRB时，SQE确定相应的处理意见。
--必填项B. 采购：MRB会签前将不良信息反馈供应商业务，确认供应商关于此批物料的处理意见。
MRB时，采购确定相应的处理意见。
---必填项C. 制造工程：MRB时，确认不良品的处理意见。
若可以产线挑选使用/返工处理的，应提出相应的制程处理措施。
在MRB会签确定是否可以克服使用。
---必填项D. 制造：针对产线克服使用的物料，确认是否可以提供相应的人力等问题。
在MRB会签确定相应的处理意见。
---必填项5.3.4 对特采物料，IQC直接贴"特采"贴纸，并注明特采项目。
对挑选物料：若供应商挑选，采购协调厂商提供人力，IQC组长安排跟进挑选；若产线安排人力，计划与产线协调提供人力给IQC，IQC 组长安排跟进挑选，挑选工时IQC组长报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商；若上线挑选的，产线自行安排人力，人力报损直接报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商。
挑选物料，IQC贴"挑选"贴纸，并注明挑选项目。
5.3.5 IQC检验完成后，仓库将IQC判定的来料进行处理，合格物料作入库；不合格物料作隔离，采购/计划与厂商确认OK后，与供应商/外发商办理退货手续。
5.4 复检物料：5.4.1 生产部等部门退正常料回仓时，IQC按正常来料检验进行抽检。
生产部/仓库需分供应商分料号按原包装方式包装物料 , 并在最小包装上写清楚正确料号、供应商名称、ROHS标识，否则IQC不予以检验。
检验合格贴"复检PASS"标签。
若不合格则贴"IQC FAIL"标签,对部门退料退回退料部门；5.4.2 生产部退来料不良时，IQC进行检验，确认有贴不良标贴，物料与料号一致，无非来料异常等物料。
确认OK后，在退料单上签名确认。
若检验有其它原因导致不良的物料，IQC将物料退回生产部。
生产部整理后重新开单退料。
5.4.3 仓库提出库存物料复检,IQC按正常来料检验进行抽检。
检验合格贴"复检PASS"标签。
若不合格则贴"IQC FAIL"标签,若厂商有交易，且物料未超期，则退厂商，若因物料超期或厂商停止交易，按报废处理。
5.5 制程异常反馈：5.5.1生产部在制造中发现物料来料不良超过正常比例，IQC组长收到通知后须第一时间赶到现场，与相关人员确认判定责任归属；若判定为来料问题，则须与相关人员商讨，作出相应临时解决对策(停线、挑选、换货等）。
5.5.2 IQC组长判定为来料问题后，须将问题及时反馈给SQE/采购，采购将讯息通知对应厂商，并要求厂商确认处理方式。
如厂商对不良有疑问，SQE要与厂商确认问题归属。
针对不良SQE 要求厂商回复正式分析改善报告并确认改善效果。
5.6 紧急放行：若来料为生产紧急所需，无法等待检验结果时，由PMC以《联络单》形式提出申请，制造中心经理批准后，由计划部通知品保部，品质主管协调实施紧急放行。
IQC在紧急放行物料的外包装上贴"特采"标签，标明"紧急放行"，同时留取样品进行检验，生产部则可从仓库领取紧急放行的物料直接使用。
若最后检验不合格，IQC应立即通知生产部/仓库相关部门，将此批所有紧急放行的物料和已用此物料生产的半成品进行隔离，等待下一步处理。
6 .参考文件6.1《不合格品控制程序》7. 使用表单7.1《XXX来料检验报告》7.2《交货暂收单》7.3《供应商纠正措施報告》8．附件8.1 IQC检验流程。