产品检验技术人员培训一

产品检验处技术人员培训备课笔记

（之一）

一、质量管理发展概述

质量管理发展成为现代企业管理的一个重要组成部分，经历了从简单到复杂的发展过程，时间不算长，大体经历了三个阶段。即：

第一阶段：从二十世纪初到四十年代是质量检查阶段，也叫事后检查阶段；:

第二阶段：从四十年代到五十年代是统计质量管理阶段，也叫SQC阶段；

第三阶段：从六十年代至今为全面质量管理阶段，一般称为TQC。

1、质量检查阶段

从十九世纪后期到二十世纪初，泰勒（美国米德瓦钢铁公司总工程师）致力于企业管理改革的研究，创造了一套科学管理方法。首先提出以“计划、标准化、统一管理”作为三条基本原则来管理生产，代替以往的经验法则，奠定了科学管理的理论基础，“泰勒制”成为当时工业生产的管理思想。由于“泰勒制”的推行，使美国当时劳动生产率提高了2～3倍，因此他被资产阶级奉为“科学管理之父”。

根据泰勒的科学管理学说，主要把企业职能分为两类：一类是计划职能或称管理职能，是上层经营管理的职责；另一类是执行职能或称作业职能，是基层劳动者的职责。从而把计划与执行分开并在执行过程中管理者要对执行者进行检查、监督，这是科学管理的最大特点，也是对手工业方式的根本改革。

产品质量检验作为一种独立的专业，从制造过程中分离出来，成为企业生产的重要职能，并出现了一批有固定组织形式的质量检查人员，美国各企业都普遍地设置了集中管理的质量检查机构，与此同时质量检查在世界各国逐渐推广，推动质量管理工作的向前发展。

在这阶段中，质量管理的基本特征是：

①、强调检查人员的质量监督职能，半成品、零件、部件和成品的合格验收，决定权属于检查人员及其职能机构；

②、对产品进行全数检查和筛选，及时剔出不合格品；

③、对产品的整个加工过程实行层层把关，这样即防止了不合格的半成品流入下道工序，也避免不合格的制品出厂。

2、统计质量管理阶段

人们从长期的生产实践过程中发现，产品质量的事后检查虽然可以有效地完成及剔出不合格品的任务，这对于工业生产来说是必要的，但是，出了废品已无法挽回经济损失。而且，由于过分强调检查人员和检查职能部门的作用，容易引起操作人员的对立情绪，其次有的产品还要做破坏性检查，这种事后检查的方式是被动的、消极的。

随着工业的发展，生产规模的日益扩大，生产批量不断增加，对质量管理提出了新的要求。即寻求经济的方法进行质量检查，并能预测和控制影响产品质量的各种因素，包括人的因素。二十世纪初，现代应用数学的兴起，概率论与数理统计逐渐被引用到企业管理中来，不仅解决了生产过程中大量的难题，而且为企业管理科学的进一步发展开辟了广阔的前景。

美国数理统计专家休哈特在1942年创造出第一张控制图，建立了一套统计卡片。休哈

特的“预防缺陷”的观点，发表于1931年《工业产品经济质量控制》一书，它把数理统计应用于质量管理，使质量管理方法和功能都发生质的变化，不仅完全打破了传统的质量管理概念，而且能够定量地分析、研究和预测产品质量的变化，变“事后检查”为“事先预防”开创了质量管理新时期。

这一阶段质量管理的基本特征是：

①、继续实行质量检查，推行使用抽样检查，从而显著降低检查费用；

②、用控制图对大量生产的工序进行动态控制，有效地防止废品的产生；

③、利用数理统计法和有关工具，把过去以评价加工结果的产品质量管理体制，转变到重点研究影响产品质量原因上来，提倡预防为主。

3、全面质量管理阶段

全面质量管理是质量管理的又一次飞跃，虽然统计质量管理相对质量检查来说是一个很大的进步，但也有它的局限性和不足，统计质量管理是一种数学工具，较少考虑组织管理和人的作用，涉及较深的数学理论，不利于发挥全体员工关心企业质量管理的热情，而且只对加工过程进行管理，忽视使用过程的管理和信息反馈，不注意在用户中树立产品信誉。

1961年美国通用电气公司菲根鲍姆博士出版了《全面质量管理》一书，提出了全面质量管理的思想，其特点是：

第一、管理方法多样化：除统计学方法外，还有工业工程学法（简称IE）；运筹法（简称OK）；降低成本用价值分析法（简称V A）；解决复杂系统的系统工程法（简称SE）及电子计算机技术应用等。

第二、企业全员参与管理：产品研制、设计、制造服务的全面管理活动中，不论厂长、车间主任还是现场工人都参与管理，研究各种方法的应用，使质量管理工作成为企业全体人员的活动。

第三、有组织地开展各种现场活动，开展无缺陷（ZD）活动，组织QC小组活动。

常用方法有七种

②、排列图：是寻找影响质量原因所使用的一种方法

③、因果图：是按人、设备、材料、方法、环境五大因素进行分解，把所有因素不分层次地进行排列。

方法是：收集数据→按项目分类→统计并计算→列表形成排列图

注意：主要因素（项目）不宜太多，否则失去意义

注意数据分层，进行分层排列

⑤、直方图法：质量分布图，是通过对生产过程中产品质量分布状态的描绘与分析，来判断生产过程质量的一种方法

⑥、控制图：用于分析和判断工序是否处于稳定状态，并根据控制图上点的排列分布，（偏离、倾向、周期、接近）分清正常和不正常波动，特别对质量影响较大，且有一定规律的质量波动，可以及时发现，并排除。

⑦、散布图；表示两个变量之间关系、分析两种质量特性值之间相关性的方法

方法是：

A、收集50～100组所研究的两个变量数据，并一一填入对应数据表中；

B、分别以横、纵坐标作点，制成散布图

C、利用散布图分析两组数据相关性

D、计算判定值后与比较，大于判定值为相关；小于为不相关。

二、质量检验的定义

质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

产品检验：是依据技术文件规定的方法检测产品，并将检测结果同规定的质量标准相比较，符合标准的产品判为合格品，不符合质量标准的产品判为不合格品。

检验：就是对产品、过程或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量并将这些特性与规定要求进行比较的活动。

检验对象：可以是原材料、元件、标准件、半成品、总成件。可以是单个成品，也可是批量度产品。

检验项目：可以是单项检验（如对某一几何尺寸检验），也可是综合检验（除单一几何尺寸检测外，对其它要求的尺寸及对有要求的物理性能、机械性能、化学性能进行检测）。

检验目的：是判别单个产品或产品批次是否合格，检查工序质量状态变化，为产品质量管理提供质量信息。

五不准：是指不合格的原材料不准投产；不合格的产品不转下序；不合格的零部件不准装配；不合格的产品不准出厂；不合格的产品不计算产值。

三按：在生产过程中，按图纸、按工艺、按标准进行加工与检验。

回用（代用）品：是指具有轻微缺陷，但不影响产品功能，又不影响下道工序，也不会引起顾客不满意的，经批准进行接收的不合格品。

总之，检验是判别产品质量、工程质量、反映工作质量不可缺少的重要手段，因此企业