油井新工艺洗井及效果分析

油井新工艺洗井及效果分析

摘要：为了解决传统热洗工艺对地层造成的伤害或压死井问题，应用高效油层防污染管柱进行热洗，加水锁处理剂热洗，定期加清蜡剂清防蜡改进了传统采油工艺，通过对这种几种热洗效果的分析，克服了传统热洗工艺的不足，避免了洗井液对油层的污染，同时也节约了洗井液用量、以及缩短了含水恢复期，该工艺技术具有良好的社会效益和经济效益。

关键词：热洗洗井液清蜡剂地层污染

一、概况

截止2012年12月31日，采油三厂卫四油藏经营管理区共有油井38口，其中结蜡12口，负压9口，分别占总井数的32%和24%。为此，我们决定在部分结蜡井、负压井下高效油层防污染管柱。2009-2010年共下高效油层防污染管柱12口。其中，2010年共下高效油层防污染管柱5口。2009年我们先后在4口井上进行了热洗清蜡试验，效果明显，2010年我们继续在7口井上进行了热洗清蜡试验，效果依然明显。

二、应用高效油层防污染管柱热洗效果分析

高效油层防污染管柱主要由管柱蠕动补偿器、上筛管、定压记忆座封装置（封隔器）、单向阀、下振动筛管组成。油井热洗时能密封油套环空和泵以下油管下行通道，从而可有效防止洗井液从油套环空和油管漏入地层，避免污染油层，同时减少热洗用水，提高了热洗效率，降低了热洗成本。现以卫77-12井、卫377井为例做以下热洗效果分析。

1. WC77-12热洗效果分析

1.1 WC77-12下防污染管柱热洗效果分析

77-12于2012年7月12日下防污染管柱，2012年8月19日实施了热洗，历时2.5小时（9：00-11：30），水量25方，进口温度115℃，出口85℃，加高表200Kg，洗前电流上30/下23，洗后电流上23/下20，该井动液面2228m，洗到12方就开始返排，排量由10方/小时（2档）↑15方/小时（3档），泵压由0↑3.5MPa，随着排量减少，压力也随之下降，说明防污染管柱密封有效。

1.2 WC77-12未下防污染管柱热洗效果分析

77-12于2012年3月26日进行了现场热洗，历时3小时（9：00-12：00），水量40方，进口温度120℃，出口70℃，加驱排剂300Kg洗前电流上34/下24，洗后电流上28/下24，该井动液面2378m，排量由7方/小时（1档）↑14方/小时（3档），泵压一直稳定在1-1.5MPa，听管线流动声音不大，温度也不高，说明

返出的洗井液少，电流变化不明显。

通过洗井前后数据及功图对比发现，卫77-12下防污染管柱洗井含水恢复期为2天，单井影响产量0.5吨，最大载荷下降，电流下降，对系统产量没有影响，功图变好；卫77-12未下防污染管柱洗井含水恢复期为5天，单井影响产量3吨，最大载荷上升，电流略降，对系统产量有较大影响，功图没有明显变化。因此，油井下防污染管柱加高表热洗方法最佳，效果最佳。

2.WC377热洗效果分析

2.1 WC377下防污染管柱热洗效果分析

卫377于2012年7月3日下防污染管柱，2012年12月22日实施了热洗，历时2小时（9：00-11：00），水量20方，进口温度110℃，出口80℃，加高表300Kg，洗前电流上38/下14，洗后电流上26/下12。洗前该井动液面2196m，洗到13方就开始返排，排量由8方/小时（2档）↑12方/小时（3档），泵压由0↑2.5MPa，随着排量减少，压力也随之下降，说明防污染管柱密封有效。

2.2WC377未下防污染管柱热洗效果分析

卫377于2011年9月27日进行了现场热洗，历时3小时（9：00-12：00），水量45方，进口温度120℃，出口80℃，加水锁处理剂300Kg，洗前电流上24/下15，洗后电流上22/下13，洗前该井动液面1445m，排量由7方/小时（1档）↑14方/小时（3档），泵压一直是0MPa，45方水用完再听进罐管线流动声音不大，温度也不高，说明返出的洗井液很少，电流变化不明显，大部分洗井水进入地层，热洗效果差。通过洗井进一步证明卫377是负压井，必须下防污染管柱热洗。

通过洗井前后数据及功图对比发现，卫377下防污染管柱洗井含水恢复期为3天，单井影响产量0.5吨，最大载荷下降，电流下降，对系统产量没有影响，功图变好；卫377未下防污染管柱洗井含水恢复期为5天，单井影响产量1.5吨，最大载荷上升，电流略降，对系统产量没有影响，功图没有明显变化。因此，卫377下防污染管柱热洗是最佳选择。

通过以上两口井下高效油层防污染管柱蒸汽洗井前后主要生产数据和功图对比发现，热洗后平均含水恢复期为2.5天，平均单井影响产量0.4吨，功图明显好转，最大载荷下降，电流下降，对系统产量影响不大，热洗清蜡效果好。未下防污染管柱洗井平均含水恢复期为5天，平均单井影响产量2.25吨，最大载荷、电流无明显变化，热洗清蜡效果较差。

三、效益分析

1.经济效益分析

1.1应用高效油层防污染管柱进行蒸汽洗井，洗井周期平均为90天，一般洗井周期为30天。照此计算，四口井下高效油层防污染管柱，每年洗井按16井次，未下防污染管柱每年洗井按48井次计算，那么每年可节约热洗费用：

3000*（48-16）=9.6（万元）

1.2四口井应用高效油层防污染管柱进行蒸汽洗井，平均含水恢复期为

2.5天，平均单井影响产量0.35吨，四口井如果不下高效油层防污染管柱，根据以往洗井数据统计，平均含水恢复期约为5天，平均单井影响产量约1.5吨。照此计算，五口井每年洗井20井次，每井次少影响产量1.54吨，那么每年相对因增加产量所产生的效益：

1.54*16*4000=9.86（万元）

1.3一套高效油层防污染管柱价格8000元，那么应用该工艺洗井，每年净创效益：

（9.6+9.86）-（0.8*4）=16.46（万元）

2.社会效益分析

2.1如果是负压井，采取水洗或蒸汽洗井，洗井水几乎全进入地层，不但达不到热洗目的，而且严重污染地层，甚至导致躺井。

3.2.2下入高效油层防污染管柱洗井，特别针对低产低能井、负压井，可大大减少洗井用水及进入地层水量，避免地层污染。

四、结论

1.卫377块、卫75块大部分油井结蜡且供液不足，低产低能井、负压井多，为确保热洗效果，建议趁作业施工继续下入高效油层防污染管柱3-5口。

2.需要对高效油层防污染管柱工艺继续进行改进和完善，确保使用成功率和热洗有效率均达100%。