炼焦生产工艺
焦炉炼焦工艺
焦炉炼焦工艺1. 焦炉炼焦工艺概述焦炉炼焦工艺是一种将冶金煤转化为高品质焦炭的过程。
焦炭是冶金、化工和能源行业的重要原料，用于生产钢铁、铝和其他有机化学产品。
本文将详细介绍焦炉炼焦工艺的流程、设备和关键参数。
2. 焦炉炼焦工艺流程2.1 原料准备在焦炉中，主要使用冶金煤作为原料。
冶金煤通常经过粉碎和筛分处理，以获得适当的颗粒大小。
2.2 装料与点火在装料过程中，将精选好的冶金煤按一定比例装入焦垛，并按特定顺序堆叠成垛形。
随后，在底部点火，引入空气进行初次氧化反应。
2.3 预加温与干馏阶段在预加温阶段，通过底部风口引入空气进行预加温，并使垛体逐渐达到高温状态。
然后，通过上部风口加入烟气，进行干馏反应。
在干馏过程中，冶金煤中的挥发分和可燃物质被释放出来，生成焦油和煤气。
2.4 焦炭生成阶段在焦炭生成阶段，垛体中的冶金煤逐渐转化为焦炭。
焦油和煤气通过管道收集起来，并进一步处理。
2.5 焦垛压实与蒸汽吹扫在焦垛形成后，需要对其进行压实以提高焦炭的强度和密度。
随后，使用蒸汽对焦垛进行吹扫，以去除其中的灰渣和杂质。
2.6 卸料与冷却最后，在一定时间内完成焦化过程后，将形成的焦炭从焦垛中卸出，并送入冷却塔进行快速冷却。
冷却后的焦炭即可用于下游工艺。
3. 焦炉设备3.1 焦垛焦垛是用于装载冶金煤并进行干馏反应的装置。
它通常由耐火材料构成，具有一定的孔隙结构，以便于煤气和焦油的顺利流出。
3.2 风口风口用于控制空气的进入和排出。
它分为底部风口和上部风口，分别用于预加温和干馏阶段的空气供应。
3.3 管道系统管道系统用于收集焦油和煤气，并将其送往后续处理设备。
它包括主管道、分支管道和收集器等组成部分。
3.4 冷却塔冷却塔用于将炼焦过程中产生的煤气快速冷却，以使其中的焦油凝结并收集起来。
冷却塔通常由多级塞式冷却器组成。
4. 焦炉关键参数4.1 温度在焦炉炼焦过程中，温度是一个重要的参数。
适当的温度可以促进冶金煤中挥发分的释放和焦炭生成反应的进行。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中不可或者缺的重要环节，它承担着将原料焦炭转化为高质量冶金焦的关键任务。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备阶段：在炼焦车间工艺流程中，首先需要准备适量的原料，主要包括煤炭和其他辅助材料。
煤炭是焦炭的主要原料，其品质直接影响最终冶金焦的质量。
因此，在原料准备阶段，需要对煤炭进行筛分、破碎和混合，以确保煤质的均匀性和合理的粒度分布。
2. 炼焦炉装料阶段：在炼焦车间工艺流程中的下一个阶段是炼焦炉的装料。
装料是将预处理好的煤炭和辅助材料按一定的配比装入炼焦炉中。
装料时需要注意控制装料的均匀性和密实度，以确保炼焦炉内的煤炭可以充分反应，同时避免炉内温度分布不均和结焦现象的发生。
3. 炼焦炉炼焦阶段：在炼焦车间工艺流程中的核心阶段是炼焦炉的炼焦过程。
炼焦炉是一个高温、高压的环境，通过控制炉内的温度、压力温和氛等参数，使煤炭在炉内发生热解和化学反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉内的炼焦过程通常分为干燥、预热、软化、焦化和冷却等多个阶段。
在每一个阶段中，需要严格控制炉内的温度、压力温和氛等参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
4. 焦炭处理阶段：在炼焦车间工艺流程的最后阶段是对产出的焦炭进行处理。
焦炭处理主要包括焦炭的降温、除尘、筛分和质量检测等环节。
焦炭降温是将高温焦炭通过冷却设备降温至室温，以便后续的处理和运输。
焦炭除尘是通过除尘设备去除焦炭表面的灰尘和杂质，提高焦炭的纯度和质量。
焦炭筛分是将焦炭按照一定的粒度分布进行分级，以满足不同工艺和应用的需求。
焦炭质量检测是通过各种物理和化学分析方法对焦炭的质量进行检测和评估，以确保焦炭符合生产和应用的要求。
综上所述，炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉装料、炼焦炉炼焦和焦炭处理等多个阶段。
每一个阶段都需要严格控制各项工艺参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
通过科学的工艺流程和精细的操作管理，炼焦车间能够稳定高效地生产出高质量的冶金焦，为钢铁生产提供可靠的原料保障。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节之一，其工艺流程对于焦炭的质量和产量具有重要影响。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是煤炭和焦炭。
煤炭通过采矿、选煤等工艺进行预处理，以去除杂质和调整煤质。
焦炭作为再生原料需要进行破碎、筛分等处理，以满足炼焦炉的要求。
此外，还需要准备一定数量的燃料和还原剂。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉操作包括装料、点火、加热、炉内温度控制等过程。
在装料过程中，需要按照一定的配比将煤炭、焦炭、燃料和还原剂依次装入炼焦炉中。
点火后，通过控制炉内空气和燃料的供给，使炉内温度逐渐升高，促使煤炭发生热解反应。
在整个炼焦过程中，需要控制炉内温度和炉内气氛，以达到理想的炼焦效果。
3. 焦炭处理炼焦炉产出的焦炭需要进行处理，以提高其质量和市场价值。
焦炭处理主要包括破碎、筛分、混合等过程。
通过破碎和筛分，可以得到符合要求的焦炭颗粒大小。
混合过程中，可以将不同质量和粒度的焦炭进行混合，以得到符合市场需求的焦炭产品。
4. 尾气处理炼焦过程中会产生大量的尾气，其中含有一定的有害物质，对环境造成污染。
为了减少尾气排放对环境的影响，炼焦车间需要进行尾气处理。
尾气处理主要包括除尘、脱硫、脱氨等过程。
通过除尘设备，可以去除尾气中的颗粒物；脱硫和脱氨过程则可以去除尾气中的硫化物和氨等有害物质。
总结：炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
在原料准备过程中，需要对煤炭和焦炭进行预处理。
炼焦炉操作是炼焦车间的核心环节，通过控制炉内温度和气氛，使煤炭发生热解反应，生成焦炭和煤气。
焦炭处理过程主要包括破碎、筛分和混合等步骤，以提高焦炭的质量和市场价值。
尾气处理是为了减少炼焦过程中产生的尾气对环境的污染，通过除尘、脱硫和脱氨等过程，去除尾气中的有害物质。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中的重要环节，用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的选矿、破碎、炼焦和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭选矿：煤炭选矿是将从煤矿中采集的原煤进行筛分和洗选，以去除其中的杂质和硫磷等有害物质。
首先，原煤经过振动筛进行初步的筛分，将大块的煤炭分离出来。
然后，通过浮选机进行浮选，将煤炭和石灰石等杂质分离。
最后，通过重介质分选，根据煤炭的比重差异将煤炭和岩石等进一步分离，得到符合要求的煤炭。
2. 煤炭破碎：经过选矿的煤炭需要进行破碎，以便更好地进行后续的焦化处理。
煤炭破碎一般采用颚式破碎机和辊式破碎机。
首先，将选矿后的煤炭送入颚式破碎机，通过颚板的压力将煤炭破碎成适当的颗粒大小。
然后，将颚碎机破碎后的煤炭送入辊式破碎机，通过辊子的旋转将煤炭进一步破碎成所需的颗粒大小。
3. 炼焦：炼焦是将煤炭在高温下进行加热，使其分解生成焦炭的过程。
炼焦一般分为干炼和湿炼两种方式。
干炼是指将煤炭直接放入焦炉进行加热，湿炼是指将煤炭预先进行水洗后再进行加热。
无论是干炼还是湿炼，炼焦过程中都需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数，以确保焦炭的质量。
炼焦过程中会产生大量的煤气和焦炉煤气，需要进行收集和处理。
4. 焦炭处理：焦炭处理是指对炼焦产生的焦炭进行筛分、冷却和质量检测等工序。
首先，将炼焦产生的焦炭送入筛分机，将焦炭按照不同的颗粒大小进行分级。
然后，将分级后的焦炭送入冷却塔进行冷却，以降低焦炭的温度。
最后，对冷却后的焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭选矿、破碎、炼焦和焦炭处理等多个步骤。
通过煤炭选矿，可以去除煤炭中的杂质和有害物质，得到符合要求的煤炭。
煤炭破碎将选矿后的煤炭破碎成所需的颗粒大小。
炼焦过程中，煤炭在高温下分解生成焦炭，需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数。
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，它是将煤炭转化为焦炭的关键部门。
炼焦车间工艺流程是指在炼焦车间内进行的一系列操作和步骤，以确保高质量的焦炭产出。
下面将详细介绍炼焦车间工艺流程的标准格式文本。
1. 原料准备炼焦车间的原料主要包括煤炭、蒸汽和空气。
首先，煤炭被送入煤仓，并通过输送带或装载机送入煤炭破碎机进行粉碎。
然后，粉碎后的煤炭被输送到煤炭筛分系统，以去除杂质并分级。
最后，符合要求的煤炭被送入配煤系统，按照一定比例混合。
2. 炼焦炉装料配制好的煤炭混合料被送入炼焦炉，装料过程中需要遵循一定的装料规则和技术要求。
装料时，将煤炭混合料均匀地分布在炉膛内，以确保炉内温度和气体分布的均匀性。
3. 炉内加热装料完成后，炼焦炉被密封，进入加热阶段。
炉内加热是通过燃烧炉内的煤气来提供热量的。
煤气通过炉顶的管道进入炉内，与煤炭混合料反应产生高温，使煤炭逐渐升温，发生干馏反应。
4. 炉内干馏在炼焦炉内，煤炭经历干馏过程，即在高温下分解产生气体、液体和固体产物。
干馏过程中，煤炭中的挥发分被释放出来，形成焦炉煤气。
焦炉煤气主要由一氧化碳、氢气和烃类组成，可以用于发电或其他用途。
5. 焦炭产出在炉内干馏的过程中，煤炭逐渐转化为焦炭。
焦炭是一种坚固、多孔的物质，具有高热值和良好的机械强度。
焦炭通过炉底的焦渣口排出，并经过冷却、处理和筛分等工艺步骤后，最终得到高质量的焦炭产品。
6. 炉内除渣在炉内干馏过程中，煤炭中的杂质和灰分会形成焦渣。
为了保证炼焦炉的正常运行，需要定期进行焦渣清除。
焦渣会通过炉底的渣口排出，然后经过冷却和处理，最终得到焦渣产品。
7. 炉内冷却焦炭产出后，需要进行冷却处理。
冷却过程是通过喷水或喷雾装置将冷却介质喷洒到焦炭表面，以降低焦炭温度。
冷却后的焦炭可以更容易地进行处理和筛分。
8. 焦炭处理和筛分冷却后的焦炭需要进行处理和筛分，以去除杂质并得到符合要求的焦炭产品。
焦炭处理包括焦炭破碎、除尘和炭化等工艺。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程1. 炼焦车间概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
炼焦车间工艺流程包括原料准备、炉前操作、炉内炼焦、炉后处理等环节。
2. 原料准备炼焦车间的主要原料是冷煤、热煤和焦炭。
冷煤是指从煤矿中开采出来的原始煤炭，经过破碎、筛分等处理后，成为炼焦炉的原料。
热煤是指经过预处理的冷煤，包括热解、干燥等工序。
焦炭则是炼焦炉产生的终产品。
3. 炉前操作炉前操作是指对原料进行预处理，以确保炼焦过程的顺利进行。
主要包括煤炭的破碎、混合和配料等工序。
破碎是将原料煤炭进行粉碎，以增加其表面积，便于燃烧和气化。
混合是将不同种类和质量的煤炭进行混合，以获得更好的炼焦效果。
配料是按照一定比例将混合后的煤炭送入炼焦炉。
4. 炉内炼焦炉内炼焦是指将配料的煤炭送入炼焦炉内进行加热和气化的过程。
炼焦炉一般采用焦炉煤气和煤气发生炉两种方式进行加热。
在加热过程中，煤炭中的挥发分开始释放，产生的气体经过冷却和净化后，变成焦炉煤气。
同时，煤炭中的焦炭开始形成，经过一段时间的炼焦后，炉内的焦炭达到一定质量和数量。
5. 炉后处理炉后处理是指对炼焦炉产生的焦炭进行处理，以获得高质量的焦炭产品。
主要包括焦炭的冷却、粉碎、筛分和质量检测等工序。
焦炭的冷却是将炉内的焦炭经过冷却器冷却至室温，以防止其继续燃烧。
冷却后的焦炭经过粉碎和筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
最后，对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的检测。
6. 炼焦车间的安全措施炼焦车间是一个高温、高压、易燃易爆的工作环境，需要严格遵守安全规程和操作规范。
炼焦车间应配备消防设备，定期进行消防演习和安全培训。
同时，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防火服、安全帽、耐高温手套等。
车间内应设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行为。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
以上是对炼焦车间工艺流程的详细描述。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个环节，每个环节都有其特定的操作和要求。
炼焦工艺流程简述
炼焦工艺流程简述炼焦是将煤炭进行加热和干馏的过程，以获得高热值的焦炭和其他附带产物。
炼焦工艺流程涉及多个步骤，包括煤炭的破碎、预处理、干馏和收集焦炭等，下面是一篇简述炼焦工艺流程的文章。
炼焦是一种重要的煤炭加工工艺，用于生产焦炭和其他副产品。
炼焦工艺流程由多个步骤组成，每个步骤都起到关键的作用。
首先，煤炭需要进行破碎和分级。
煤炭在煤炭场面积较大、煤层较深的地方被采矿机爆破并运送到煤炭站。
然后，煤炭被送入煤炭破碎机，将煤炭破碎成适合干馏的大小。
接下来，破碎后的煤炭经过筛分，根据粒度大小进行分级。
然后，煤炭进行预处理。
预处理的目的是除去煤炭中的杂质和挥发分，以提高焦炭品质。
预处理包括煤炭的陈化和煤浆制备。
煤炭陈化是让煤炭在露天堆放一段时间，让煤炭中的水分和部分挥发分挥发出来。
陈化后的煤炭被送入煤浆制备系统，与水混合成煤浆。
煤浆中的杂质被分离出来，得到纯净的煤浆。
接下来是煤炭的干馏过程。
干馏是指将煤炭加热到一定温度并分离出焦炭和其他副产品的过程。
干馏过程通常在高温高压的邻近条件下进行。
煤炭被装入干馏炉中，加热至800摄氏度以上。
在高温下，煤炭分解产生的气体被冷却、凝结和收集，其中包括焦油、气体和焦炭。
焦油是一种重要的副产品，可用于生产染料和化工产品。
气体可以经过净化处理后用作燃料。
最后是焦炭的收集。
炼焦炉的底部是一个焦炭收集室，焦炭从干馏炉中自动流动到收集室中。
焦炭在收集室中逐渐冷却，并通过焦炭车转运到焦炭仓库。
焦炭仓库是用来存放焦炭的地方，以备后续的销售和运输。
总的来说，炼焦工艺流程经历了煤炭的破碎、预处理、干馏和收集焦炭四个重要步骤。
通过这些步骤，我们可以得到高热值的焦炭和其他有价值的产物。
炼焦工艺流程在煤炭加工行业起到重要的作用，为能源产业的发展做出了巨大贡献。
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程(一)炼焦原理1～炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体`随后分解产生煤气和焦油`煤热解的过程称煤的干馏``煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500℃－600℃中温干馏700℃－800℃高温干馏900℃－1000℃2～炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭`特性`被加热到400℃左右`会形成熔融的胶质体`并不段地自身裂解产出油气`油气经过冷凝` `冷却``及回收工艺`等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高`油气不段放出`胶质体进一步分解`部分气体析出`而胶质体逐渐固化成半焦`同时产生出一些气泡`成为固定的疏孔`温度在生高`半焦继续收缩`放出油气`最后生成焦碳`（二)炼焦方法３、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤,再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦.根据处理的工艺方式,可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现.1～挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦)。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好,并能引起挂料、增加吹损,破坏高炉操作制度。
过火焦易碎,容易落入熔渣中,造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2～灰分`焦碳燃烧后的残余物是灰分`是焦碳中的有害杂质`其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物`灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭,故焦炭灰分高低决定于煤的灰分，焦炭灰分越低越好，对高炉操作越有利。
3~水分`焦炭在102－105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分。
冶金焦水分一般为３%－５％.焦炭水分力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动,对高炉操作不利,造成炉况波动。
钢铁厂炼焦工艺
钢铁厂炼焦工艺钢铁工业是现代工业的重要组成部分，而炼焦是钢铁工业生产过程中不可或缺的环节。
炼焦工艺是将煤炭等原料在高温条件下进行裂解、反应和脱挥发等过程，最终得到焦炭作为高效的还原剂，为后续的钢铁冶炼提供必要的物料。
本文将详细介绍钢铁厂炼焦工艺的流程、原理和设备。
炼焦工艺流程炼焦工艺主要包括煤炭的原料准备、煤炭干馏裂解、焦炭冷却和焦煤处理等环节。
1.原料准备：炼焦工艺的第一步是原料准备，主要将煤炭等原料清洗、破碎，并进行混配，以达到最佳的炼焦效果。
2.煤炭干馏裂解：原料混合后，进入焦炉，经过高温的干馏和裂解作用，煤炭中的挥发物被分解出来，形成焦油、焦气等有用产物，并在高温下生成焦炭。
3.焦炭冷却：炼焦后的焦炭需要冷却，以便后续加工和运输，通常采用水淬或空冷的方式进行。
4.焦煤处理：冷却后的焦炭需要进行筛分、破碎等处理，以符合钢铁生产的要求。
炼焦工艺原理炼焦工艺实质是煤炭的干馏过程，通过在高温条件下进行裂解，使煤炭的有机物质发生化学反应，生成焦炭和有机气体。
煤炭中的挥发性物质在高温下裂解生成焦油、氨、碱等物质，而残留下来的固定碳则形成焦炭。
焦炭是一种高效的还原剂，能够为炼钢过程提供足够的热量和碳源。
炼焦工艺设备1.焦炉：焦炉是进行炼焦工艺的主要设备，通常为环形炉体，在高温下进行煤炭的干馏和裂解。
焦炉具有耐高温、耐压等特点，能够承受严苛的工艺条件。
2.冷却设备：冷却设备通常包括水淬器和空冷器，用于降低焦炭的温度，以便后续处理和运输。
3.筛分设备：筛分设备用于对焦炭进行粒度分级，以满足不同规格的焦炭需求。
4.破碎设备：炼焦后的焦炭需要进行破碎处理，以便于后续的运输和加工。
结语钢铁厂炼焦工艺是钢铁工业中至关重要的环节，通过炼焦工艺能够生产出优质的焦炭，为钢铁冶炼提供必要的还原剂。
炼焦工艺的流程包括原料准备、干馏裂解、冷却和处理等环节，需要配合相应的设备和工艺控制，以确保生产过程的顺利进行。
希望本文对您了解钢铁厂炼焦工艺有所帮助。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节之一，它负责将原料煤转化为焦炭，为高炉提供燃料和还原剂。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是冶金焦炭煤，它需要经过预处理才干用于炼焦。
首先，原料煤经过破碎机破碎成适当大小的颗粒。
然后，通过振动筛分离出不同粒度的煤块，以满足不同工艺要求。
2. 煤气准备炼焦车间还需要准备煤气，用于提供燃料和还原剂。
煤气是通过加热煤块来获得的。
煤块首先进入焦炉，在高温下进行干馏，产生煤气和焦炭。
煤气经过冷却和净化处理后，可以用于高炉燃烧和还原反应。
3. 焦炉操作焦炉是炼焦车间的核心设备，它是将煤块转化为焦炭的关键设备。
焦炉操作包括装料、点火、加热、升温、冷却等多个步骤。
首先，煤块被装入焦炉顶部的料斗中，然后通过焦炉底部的炉缸进入焦炉内部。
焦炉内部有多个加热区和冷却区，煤块在这些区域中逐渐转化为焦炭。
最后，焦炭通过焦炉底部的焦渣口排出。
4. 焦炭处理焦炭产出后需要进行处理，以满足不同工艺要求。
首先，焦炭通过焦炭车辆运输到焦炭堆场。
然后，焦炭进行分级和筛分，分离出不同粒度的焦炭。
接下来，焦炭经过水洗和干燥处理，去除表面的杂质和水分。
最后，焦炭被装入袋子或者散装运输到高炉炼钢车间。
5. 环保措施炼焦车间在工艺流程中采取了一系列环保措施，以减少对环境的影响。
首先，炼焦车间安装了煤气净化设备，对煤气中的灰尘、硫化物等有害物质进行净化处理。
其次，焦炉操作中控制炉内温度和压力，以减少炉内产生的有害气体。
此外，焦炭处理过程中进行水洗和除尘处理，减少对大气的污染。
总结：炼焦车间的工艺流程包括原料准备、煤气准备、焦炉操作、焦炭处理和环保措施等多个步骤。
通过这些步骤，原料煤可以转化为焦炭，为高炉提供燃料和还原剂。
在整个工艺流程中，炼焦车间采取了一系列环保措施，以减少对环境的影响。
这些工艺和措施的有效实施，对于保障钢铁生产的顺利进行和环境保护具有重要意义。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节之一，它是将煤炭转化为焦炭的关键工序。
炼焦车间工艺流程的合理运行对于保证钢铁生产的稳定和质量具有重要意义。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是冶炼用煤炭。
首先，需要将煤炭进行筛分和破碎，以满足炼焦炉的要求。
随后，将破碎后的煤炭进行混合，以达到理想的配煤比例。
2. 煤气净化炼焦炉在炼焦过程中会产生大量的煤气，其中含有有害物质，如苯、硫化氢等。
为了净化煤气，需要进行煤气净化工艺。
这一过程主要包括煤气冷却、除尘、脱硫、脱氰等步骤，以确保煤气的安全排放。
3. 炼焦炉装料炼焦炉装料是指将配制好的煤炭装入炼焦炉中进行炼焦的过程。
装料时需要按照一定的装料方式和层次进行，以保证炉内煤炭的均匀分布。
同时，还需注意控制装料速度和压实度，以确保装料的质量和效率。
4. 炼焦过程炼焦过程是将煤炭在高温下分解生成焦炭的过程。
炼焦炉内的煤炭在高温和缺氧的环境中发生热解反应，产生焦炭和煤气。
这一过程需要控制炉内温度、炉内压力和煤气流速等参数，以确保焦炭的质量和产量。
5. 炉渣处理在炼焦过程中，炉渣是由煤炭中的灰分和其他杂质组成的。
炉渣需要进行处理，以减少对环境的污染。
常见的炉渣处理方法包括炉渣干燥、炉渣粉碎和炉渣回收利用等。
6. 焦炭处理炼焦车间生产的焦炭需要进行处理和分类，以满足不同领域的需求。
焦炭处理包括焦炭冷却、焦炭破碎、焦炭筛分等步骤。
通过这些处理，可以得到符合要求的焦炭产品。
7. 炉内清洁炼焦炉在长期运行后会积累一定的炉渣和焦炭，需要进行清洁。
炉内清洁主要包括炉渣清理和焦炭清理两个方面。
清洁后的炼焦炉可以提高炉效和炉容，保证后续生产的稳定进行。
8. 环境保护炼焦车间是一个高污染的工作环境，对环境保护的要求较高。
为了减少对环境的影响，需要采取一系列措施，如煤气净化、炉渣处理、废水处理等。
同时，还需要定期进行环境监测，确保排放物符合国家标准。
炼焦车间生产工艺流程
炼焦车间生产工艺流程炼焦车间是冶金企业中的一个重要环节，它是将原始煤转化为焦炭的关键工艺流程之一。
下面将为大家介绍一下炼焦车间的生产工艺流程。
一、原料准备炼焦车间的原料主要是冶金焦炭，而冶金焦炭是由烟煤经过煤气化、炼焦等工艺制得的。
因此，首先需要对原始煤进行破碎、筛分和混合，以确保原料的质量和均匀性。
二、煤气化原始煤经过破碎后，进入煤气化炉，在高温下与空气或氧气进行反应，生成一氧化碳和氢气等燃气。
这些燃气被收集后，用于提供炼焦车间中的热能。
三、炼焦炼焦是指将原始煤在高温下进行干馏，使煤中的挥发分和其他不可燃物质逸出，得到焦炭的过程。
炼焦过程中需要控制温度、时间和气氛，以确保焦炭的质量。
炼焦炉是炼焦的主要设备，炼焦炉内的原始煤被加热至高温，其中的挥发分逸出，形成焦炭。
四、焦炭处理焦炭处理是指对炼焦产生的焦炭进行一系列的加工和处理，以满足冶金企业的需求。
首先，需要对焦炭进行冷却，使其降至室温。
然后，通过焦炭筛分和分类，将焦炭按照不同的粒度进行分级。
最后，对焦炭进行包装和储存，以备后续使用。
五、煤气处理在炼焦过程中产生的煤气含有大量有害成分，如苯、甲醛等。
为了保护环境和回收能源，需要对煤气进行处理。
煤气处理主要包括除尘、脱硫和脱氨等工艺，以净化煤气中的有害物质。
六、余热回收炼焦过程中产生的高温煤气可以通过余热回收工艺进行能量回收。
余热回收主要包括煤气余热锅炉和煤气余热发电等方式，将煤气中的热能转化为电能或其他形式的能量，提高能源利用效率。
总结：炼焦车间的生产工艺流程主要包括原料准备、煤气化、炼焦、焦炭处理、煤气处理和余热回收等环节。
通过对原始煤的处理和加热，将其转化为焦炭，并对焦炭进行加工和处理，以满足冶金企业的需求。
在整个过程中，需要进行严格的控制和监测，确保产品的质量和生产的安全。
同时，通过煤气处理和余热回收等工艺，实现能源的高效利用和环境的保护。
炼焦车间的工艺流程是一个复杂而关键的过程，对于冶金企业的发展和生产具有重要的意义。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
为了确保炼焦车间的工艺流程高效、稳定和安全，下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是冶金焦炭煤和辅助原料。
冶金焦炭煤是由高质量的烟煤经过煤气化、干馏等工艺制备而成。
辅助原料包括焦炭粉末、石灰石、焦炭灰等。
在工艺流程开始之前，需要对原料进行准备和筛分，确保原料的质量和适应性。
2. 煤气化煤气化是将煤炭在高温和缺氧条件下转化为煤气的过程。
煤气化炉是炼焦车间的核心设备之一。
在煤气化炉中，煤炭经过干馏产生的气体被分离出来，主要成分包括一氧化碳、氢气、甲烷等。
这些煤气将用于炼焦车间的其他工艺过程。
3. 干馏干馏是将煤炭在高温下分解为焦炭和煤气的过程。
在干馏炉中，煤炭被加热至高温，煤质中的挥发分开始分解，产生焦炭和煤气。
焦炭是炼焦车间的主要产品，而煤气则被收集和利用。
4. 焦炭冷却和处理焦炭在干馏过程中会产生高温，需要进行冷却才能达到可操作的温度。
冷却后的焦炭会被送入焦炭处理设备进行处理。
处理包括除尘、筛分、破碎等工序，以提高焦炭的质量和适应性。
5. 煤气处理煤气处理是将从煤气化和干馏过程中产生的煤气进行净化和利用的过程。
煤气中含有硫化氢、氰化物、苯等有害物质，需要通过净化设备进行去除。
净化后的煤气可以用于炼焦车间的其他工艺过程，如加热炉、烘干设备等。
6. 焦炉操作焦炉是炼焦车间的主要设备之一，用于将煤炭转化为焦炭。
炼焦过程中，煤炭被装入焦炉，通过加热和干馏产生焦炭和煤气。
焦炉操作需要严格控制温度、压力和煤气流量等参数，以确保焦炭的质量和产量。
7. 焦炭质量检测为了保证焦炭的质量符合要求，炼焦车间进行焦炭质量的检测。
常用的检测方法包括灰分、挥发分、固定碳等指标的测定。
检测结果将用于调整工艺参数，以达到最佳的炼焦效果。
8. 废气处理炼焦车间产生的废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等。
为了减少对环境的污染，需要进行废气处理。
炼焦原理及工艺流程
炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1~炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体`随后分解产生煤气和焦油`煤热解的过程称煤的干馏``煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500℃－600℃中温干馏700℃－800℃高温干馏900℃－1000℃2~炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭`特性`被加热到400℃左右`会形成熔融的胶质体`并不段地自身裂解产出油气`油气经过冷凝` `冷却``及回收工艺`等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高`油气不段放出`胶质体进一步分解`部分气体析出`而胶质体逐渐固化成半焦`同时产生出一些气泡`成为固定的疏孔`温度在生高`半焦继续收缩`放出油气`最后生成焦碳`（二）炼焦方法３、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦。
根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦）。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2~灰分`焦碳燃烧后的残余物是灰分`是焦碳中的有害杂质`其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物`灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭，故焦炭灰分高低决定于煤的灰分，焦炭灰分越低越好，对高炉操作越有利。
3~水分`焦炭在102－105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分。
冶金焦水分一般为３％－５％。
焦炭水分力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动，对高炉操作不利，造成炉况波动。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤炭加热至高温下进行热解，分离出有机物质和无机物质的一种工艺过程。
下面我们来介绍一下炼焦的工艺流程。
首先，原料准备。
炼焦生产的原料主要为炼焦煤，需选用具有一定的可炼性和强度的煤种。
在原料准备中，要先将煤炭进行粉碎，将煤炭研磨成细粉。
接下来，煤粉的预处理。
煤粉预处理包括煮煤、湿煮煤和干煮煤等多种方法，这些方法主要是为了提高煤质的可塑性和流动性，从而有利于生产中的成型操作。
其中，干煮煤是最常用的方法，它通过在煤炭中添加适量的水分，形成适宜的黏聚剂来提高煤质的可烘性和塑性。
然后，成型。
煤粉成型是将经过预处理的煤粉进行塑造的过程。
最常见的成型方式有浸炭成型、成型机械成型等方法。
在浸炭成型中，将预处理后的煤粉放入水中搅拌成浆状后，再进行成型。
成型后的煤块需要进一步加热干燥。
这一步是为了将煤中的水分蒸发掉，提高煤块的强度，使其能够承受高温下的热解反应。
干燥的温度和时间需要根据具体的工艺条件来确定。
然后进行热解。
热解是将经过干燥处理的煤块加热至高温下进行裂解的过程。
这一步主要是通过热解炉来完成，炉内的温度可达1200℃以上。
在热解过程中，煤中的有机物质会分解出煤气、焦炭和焦炉煤气。
焦炭是炼焦工艺的主要产品，而煤气和焦炉煤气可用作炼铁、发电等其他工业用途。
最后，进行焦炭的处理。
炼焦过程中产生的焦炭需要进行冷却和除尘处理。
冷却可以采用水冷或空气冷却的方式，以控制焦炭的温度，使其适合储运。
而除尘则是通过粉尘收集装置将焦炉煤气中的颗粒物去除，净化气体，达到环保要求。
以上就是炼焦工艺的流程，通过这一系列的步骤，煤炭中的主要有机物质被分离出来，得到焦炭等产品，为各种工业用途提供了重要的原料。
炼焦工艺的持续完善和改进将为煤炭产业的发展提供更大的支持。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程一、工艺概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将原材料焦炭进行加热、脱挥发分和脱硫，以得到高质量的焦炭产品。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
二、原料准备1. 原料选择：炼焦车间的主要原料是煤炭，通常选择具有较高的固定碳含量和低的灰分、硫分的煤种。
2. 原料破碎：选取的煤炭经过破碎设备进行破碎，以便于后续的处理和加工。
三、炼焦炉装料1. 装料方式：采用分层装料的方式，即将破碎后的煤炭按照一定比例分层装入炼焦炉中。
2. 装料顺序：先装入较大颗粒的煤炭，再逐渐加入较小颗粒的煤炭，以确保炉内煤炭的密实度和通风性。
四、炼焦炉炼焦1. 加热阶段：炼焦炉内点火后，通过喷煤枪向炉内喷入燃料，同时引入空气进行煤气化反应，使炉内温度逐渐升高。
2. 脱挥发分：当炉内温度达到一定程度时，煤炭中的挥发分开始释放，通过炉顶的排气设备将挥发分抽出，并进行冷却和净化处理。
3. 脱硫：通过向炉内喷入一定量的石灰石粉末，在高温下进行反应，将炼焦炉煤气中的硫化氢转化为硫酸钙，从而实现脱硫的目的。
4. 焦炭产出：经过一系列的煤气净化和冷却处理后，最终得到高质量的焦炭产品。
五、炼焦炉操作控制1. 温度控制：通过监测炉内温度，调节炉内燃烧和供气量，以确保炉内温度在合适的范围内进行炼焦过程。
2. 压力控制：炉内煤气的压力需要进行控制，以保证炉内煤气能够顺利排出，并通过煤气净化设备进行后续处理。
3. 挥发分控制：通过监测炉内煤气中的挥发分含量，调节炉内温度和煤气排放量，以达到脱挥发分的效果。
4. 脱硫控制：根据炉内煤气中的硫化氢含量，控制石灰石的喷入量和喷入位置，以实现脱硫的效果。
六、炼焦炉维护与安全1. 炉体维护：定期对炉体进行清理和修补，确保炉体的完整性和耐久性。
2. 炉顶维护：保持炉顶的密封性，定期检查和更换炉顶设备，防止煤气泄漏和炉顶冷却不良。
3. 安全措施：严格执行炼焦车间的安全操作规程，配备必要的安全设备和防护装备，确保操作人员的人身安全。
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谢谢大家
推焦串序 焦炉推焦要按一定串序进行。推焦串序通常 表示为m——n串序 ,m代表相邻两次推焦间隔 的炉孔数;n 代表两趟笺号对应炭化室号相隔的 数。 生产上采用的串序有9-2串序,5-2串序和2-1串 序。目前我们炼焦车间采用的是5-2串序。
湿法熄焦
本工程采用新型湿法熄焦系统。该湿 法熄焦系统具有如下优点: a)熄焦时间短，熄焦时间可控制在7080s； b)熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而 且水分稳定； c)熄焦塔上设有水雾捕集装置及折流 式木结构的除尘装置，除尘效果好。
经拦焦机导入湿熄焦车内，由电机车牵 引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄 焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时 间后送往筛贮焦工段进行筛分。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇
集到炭化室顶部空间，经上升管、桥管 进入集气管，约800℃左右的荒煤气在 桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒 煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气 和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气 管道送入煤气净化车间。
2 炼焦工艺
由备煤车间送来的能满足炼焦要求 的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器 将煤装入装煤车的煤箱内(下煤不畅时， 采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤 饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧 送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过 一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭 和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，
1.2 炉体主要尺寸
序号 1 2 3 名称 单位 数量
炭化室全长 炭化室全高
炭化室平均宽 炭化室锥度 炭化室中心距 燃烧室立火道中心距 燃烧室立火道个数 加热水平
mm mm
mm mm mm mm 个 mm
15980 5550
554 20 1350 480 32 806
4
5 6 7
8
1.3炼焦主要设备
炼焦设备主要包括“四车一机”，即： 装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车和交 换机。 分护炉设备和煤气设备两大类，其 中护炉设备包括：保护板、炉门框、炉 柱；煤气设备包括：上升管、集气管、 加热煤气导入系统、废气开闭器、交换 系统等。
Байду номын сангаас
第二节 工艺概况
1 概况 2 炼焦工艺
3推焦串序
1 概况
炼焦生产工艺
梅立军
内容介绍
第一节 焦炉基本结构 与炉体主要尺寸 第二节 工艺概况
第三节 熄焦工艺
第一节 焦炉基本结构 与炉体主要尺寸
焦炉基本结构 焦炉主要尺寸
焦炉主要设备
1.1 焦炉基本结构
炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜 道区和炉顶区所组成，蓄热室以下为基础和 烟道。 （1）炭化室和燃烧室 炭化室是煤隔绝空气干馏的地方；燃烧 室是煤气燃烧的地方。两者依次相间。 为顺利推焦，炭化室水平截面呈梯形， 也就是说，从机侧向焦侧看去，焦侧宽度大 于机侧，两侧宽度之差称锥度。
推焦计划系数K1——标志着推焦计划表中的计划结焦时间与 规定结焦时间相吻合的情况。 K1 = (M－A1)/ M 式中：M---班计划推焦炉数。 A1---计划与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数。 推焦执行系数K2——用以评定该班按推焦计划实际执行的情 况。 K2 = (N—A2)/ M 式中：N---班实际推焦炉数 A2---超过计划推焦时间±5分钟的炉数 推焦系数K3——用以评定焦化厂及炼焦车间在遵守规定结焦 时间和实际生产操作方面的管理水平。 K3=K1×K2
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄 焦喷洒管、水雾捕集装置、折流板式除尘 装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台 和双梁抓斗起重机、一点定位熄焦车、高 位槽及自动控制系统等。
湿法熄焦工艺，在整个熄焦过程中下水
量是分段进行的。熄焦过程初期，先用 小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦并稳定了 焦炭表面，持续一段时间后，再喷射大 水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸气 “由下至上”地熄灭熄焦车内底部、中 部及中上部的焦炭。这种熄焦方式用大 水流喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢 内沿焦炭深度方向上的水份分布，达到 了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。
燃烧室的机、焦侧宽度恰好相反，故机焦 两侧炭化室中心距相同。 燃烧室顶盖高度低于炭化室顶，二者之差 称加热水平高度。
（2）斜道区 位于蓄热室和燃烧室之间，是连接该两者 的通道。
（3）蓄热室 位于焦炉炉体下部，其上经斜道同燃烧 室相连，其下经废气盘分别同分烟道、贫煤 气管道和大气相通。蓄热室用来回收焦炉燃 烧废气的热量并预热贫煤气和空气。 （4）炉顶区 是指炭化室顶盖砖以上的部位，设有装 煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔和拉条沟 。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引 入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器 预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把
煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入 的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道 顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过 蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后 经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总 烟道、烟囱，排入大气。上升气流的煤气和 空气与下降气流的废气由交换传动装置定时 进行换向。
炼焦生产中的几个时间概念： 推焦时间：指推焦杆头接触焦饼表面的时间。 装煤时间：平煤杆进入炭化室的时间，平煤在4~6分
钟内完成。 结焦时间：煤料在炭化室停留时间，通常指从开始装 煤到开始推焦的时间间隔。 炭化室处理时间：指炭化室从开始推焦到开始平煤的 时间间隔。 单孔操作时间：焦炉机械完成一孔炭化室全部操作所 需的时间。 周转时间：一个炭化室从本次推焦（或装煤）到下一 次推焦（或装煤）的时间间隔。对全炉而言，周转时 间=全炉操作时间+检修时间；对某个炭化室而言，周 转时间=结焦时间+炭化室处理时间。
宁夏宝丰能源集团有限公司二期焦化新建焦炉及配套工 程设计规模为年产焦炭260万t，采用4×65孔JNDK5507型炭化室高5.5m单热式捣固焦炉。4×65孔焦炉布 置在一条中心线上，采用单集气管（设在焦侧）、双 吸气管。与4×65孔焦炉分别配套各建设一套新型湿 法熄焦系统及迁车台，预留干熄焦位置。装煤除尘采 用双U型管导烟车配合高压氨水，将装煤产生的烟尘 导到第n+2孔和第n-1孔炭化室，并把炉头烟通过机侧 装煤集尘干管送往地面站。出焦除尘和焦侧炉头烟采 用地面站除尘方式。