机床加工生产计划
正文内容
摘要
本题需要我们设计出一个最优的生产规划，使该厂的利润最大。即是个线性最优化问题。通过设计放案，制定出三种产品I ，II ，III 在A,B 两道不同工序下的生产方案，已知在各种机床设备的单件工时，原材料费，产品销售价格，各种设备有效台时以及满负荷操作时机床设备的费用如下表，要求安排最优的生产计划，使该厂利润最大。
设备
产 品
设备有效台时
满负荷时的
设备费用(元) I
II
III
1A
2A 1B 2B
3B
5
7 6 4 7
10 9 8
12 11
6000 10000 4000 7000 4000
300 321 250 783 200
原料费(元/件) 单 价(元/件)
0.25 1.25
0.35 2.00
0.50 2.80
一.问题重述
某厂生产三种产品I ，II ，III 。每种产品要经过B A ,两道工序加工。设该厂有两种规格的设备能完成A 工序，它们以21,A A 表示；有三种规格的设备能完成B 工序，它们以321,,B B B 表示。产品I 可在B A ,任何一种规格设备上加工。产
品II 可在任何规格的A 设备上加工，但完成B 工序时，只能在1B 设备上加工；产品III 只能在2A 与2B 设备上加工。已知在各种机床设备的单件工时，原材料费，产品销售价格，各种设备有效台时以及满负荷操作时机床设备的费用如下表，要求安排最优的生产计划，使该厂利润最大。
二.模型的合理假设
产品I 可在任意的A,B 设备上生产，共有A1(B1，B2，B3),A2(B1，B2，B3)六种方案，II 有（A1，A2）B1两种方案，III 有A2，B2一种方案，通过假设三种产品的各自生产件数I x1件；II x2件； III x3件；I 通过A1，A2各自生产的件数分别为x11,x12件，x11再分别通过B1，B2，B3生产的件数为x111,x12,x113件，x12再分别通过B1，B2，B3生产的件数为x121,x122,x123件。II 通过A1，A2的件数分别为x21,x22件。x21,x22分别通过B1生产的件数为x211，x221件。III 通过A2，B2生产件数为X321件。如下图 则由题目要求根据设备台时限制及设计方案可列出等式及约束条件。由此求得约束条件下非线性规划最大值。
三.模型的建立与求解
等式及约束条件如下： x1=x11+x12;
I X1 II X2 III X3
A1 X11
A2 X12
A1 X21
A2 X22 A2
X31
B1 X111 B2 X112 B3 X113 B1 X121 B2 X122 B3 X123 B1 X211
B1 X221
B2 X312
x2=x21+x22;
x3=x31；
x11=x111+x112+x113;
x12=x121+x122+x123;
x21=x211；
x22=x221；
x31=x312；
5*x11+10*x21<=6000;
7*x12+9*x22<=10000;
6*x111+6*x121+8*x2<=4000;
4*x112+7*x122+11*x3<=7000;
7*x113+7*x123<=4000;
使用lingo软件编写程序如下：
max=(1.25-0.25)*x1+(2.00-0.35)*x2+(2.80-0.50)*x3-300*(5*x11+10*x2 1)/6000-321*(7*x12+9*x22)/10000-250*(6*x111+6*x121+8*x2)/4000-783 *(4*x112+7*x122+11*x3)/7000-200*(7*x113+7*x123)/4000;
x1=x11+x12;
x2=x21+x22;
x11=x111+x112+x113;
x12=x121+x122+x123;
5*x11+10*x21<=6000;
7*x12+9*x22<=10000;
6*x111+6*x121+8*x2<=4000;
4*x112+7*x122+11*x3<=7000;
7*x113+7*x123<=4000;
得到结果如下：
若用@gin（x）
则程序如下：
@gin(x111);@gin(x112);@gin(x113); @gin(x121); @gin(x122); @gin(x123); @gin(x211); @gin(x221); @gin(x311);
max=(1.25-0.25)*x1+(2.00-0.35)*x2+(2.80-0.50)*x3-300*(5*x11+10*x2 1)/6000-321*(7*x12+9*x22)/10000-250*(6*x111+6*x121+8*x2)/4000-783 *(4*x112+7*x122+11*x3)/7000-200*(7*x113+7*x123)/4000;
x1=x11+x12;
x2=x21+x22;
x11=x111+x112+x113;
x12=x121+x122+x123;
5*x11+10*x21<=6000;
7*x12+9*x22<=10000;
6*x111+6*x121+8*x2<=4000;
4*x112+7*x122+11*x3<=7000;
7*x113+7*x123<=4000;
结果如下：
不用@gin（x）
四：模型分析
由所得结果知，当x1=571.4286,x2=500,x3=636.3636,
x11=0,x12=571.4286,x111=0,x112=0，x113=0,x121=0, x122=0,x123=571.4286,x211=0,x221=500时，
上为在各设备上加工的件数，依据此方案可获得最大目标利润
1354.215元，此利润在一定范围内不变，由测得结果知，各变量分
变化范围如下：
571,4286-0.4253 500>X2>500-0.3273667; 636.3636-0.2375 0 0 571.4286-0.2350000E-01 500-0.2111000 0 0 0 0 0 571.4286-(0.2530000E-01) 即当各变量在上面范围时利润不会变化。X1,x2,x3每多生产一件,可多得利润0.2889,0.7500,0.7753 五.模型的优缺点分析 优点：本题应用规划模型，用过线性分析求解，从而得出最优的生产计划，既保证了设备生产花费最低，从而使生产顺利进行，给工厂带来了极大的方便。模型简单。 缺点：模型太过简单，不能使问题研究更深入。只能粗略应用于实例。 参考文献： 【1】《数学建模课件》刘重阳 【2】《数学建模之优化方法》王明春 【3】《数学模型》姜启源主编高等数学出版社 生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划。在生产计划排单过程中，要综合考虑到客户的交货日期、本公司的生产能力，供应商物料供应能力、订单相关沟通处理等。要及时跟踪生产物料情况、车间的实际生产情况、客户订单变更情况，并在计划实行过程中准确、及时发现解决问题。 一、生产计划员的主要工作流程 1、做好生产计划的综合平衡工作，合理安排，节约各项资源，降低制造成本，提高生 产效率； 2、负责根据生产任务或订单的要求，依据计划情况编排制定工程单号，及要求完工日 期，并下达到各职能部门及生产单位； 3、负责下达月、周指导性生产计划，采用项目管理的方法，逐项落实，实施过程监控； 4、及时调整生产计划，保证重大项目的供货，对于可能出现的问题及时反馈； 5、做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组 织布置、品质状况跟踪落实，依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求。 二、生产计划员的工作职责 1、产量：产量是工厂的关键任务，尤其是作为班长来讲。可以根据品种或型号，统计 汇总全年各月份产值或产量，可以通过饼图表现品种分布，通过折线图表现各月增长或总产量变化。当然除了数据还应有文字分析，可以结合数据从产能增加和紧急任务组织两个方面来说明。 2、效率：效率是老板比较关心的指标，一般可以通过小时数量和单位产品工时来表现， 当然不同行业有不同的表现方式。应该通过折线图表现全年每个月份效率的变化，同时要说明通过哪些事情或措施的实施，实现了这一目标。 3、品质：品质是非常关键的目标，可以通过结果品质和过程品质两个方面来说明，结 果品质的指标有客户满意度、成品检验合格率、废品率等等；过程品质指标有过程不良率、过程废品率、返工率等等。同样，仍是依据数据和图表采用柱状图表现不同品质问题的频度、饼图表现问题的分布，折线图表现全年每月的数据状况等等，也要有分析，什么样的问题如 一、机械加工行业现状 机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。生产管理特点如下： ?生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。?生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。 ?产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。 ?订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。 ?生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。 ?产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加 生产自动排程系统如何实现优化排产 生产自动排程系统如何实现优化排产 关键字：生产排程APS生产调度高级计划排程永凯软件永凯APS生产计划生产管理生产计划管理生产计划软件生产管理软件生产管理系统优化排程优化管理生产计划排程高级计划和生产排程PMC软件 全面解决生产计划与物料控制APS精益生产敏捷制造高级智能快速自动柔性社会功能层排程计划生产订单意向销售订单制令制单工单派工单委外外协工令工序工艺BOM机台生产线车间班次作业计划任务工作排程生产指示甘特图流程图表进度MRPMPS物料替代模拟排产资源调度滚动一键式网络手动优化结果精益生产敏捷制造即时响应快速排程 APS为何成为制造企业困境中的“救命稻草” 一、为什么多品种、小批量、短生命周期及短交货期是制造业面临的困境？ 如果单单只是短交货期，企业可以通过大量库存就可以解决。然而当企业采用多品种、小批量的生产模式时，库存将涉及许多方面，特别是小批量时，产品需要的时间比较分散。为了防止因库存量不足而产生的机会损失，产品的安全库存量往往比较高，因此企业总体的库存水平也非常高。另一方面，由于产品短的生命周期，这些大量的库存可能一瞬间就会成为不良库存。 由于物流商和销售商都不想尽量持有库存，从而要求工厂交货时间要短。但“多品种、小批量”的产品在短时间交货是很不容易。 多品种、小批量生产时，会增加生产上的（切换）时间，同时还增加了物料管理的难度。由于产品不同，工序不同，交货期短，当工序为最后一道工序时，为了满足交货期可以很容易判断从哪个产品开始生产，但是对于中间工序而言就不容易判断从哪里开始生产。 很多企业期望通过增加库存来解决所面临的困境。如果仅增加库存就可以解决吗？殊不知增加库存会造成库存积压，恶化资金流通，并发生不良库存，陷入“减少库存量将迟延交货期，增加库存则产生不良库存”尴尬困境。 那要如何面对这种困境呢？增加产能？义务加班？也许可以临时解决，但是长期这么做会使企业增加经营成本，员工感到疲惫不堪。 二、到底怎样才能解决“制造业所面临的困境”？ 对于多品种、小批量、短生命周期、短交货期的生产模式，缩短制造提前期是一个有效的方法，这是因为： 1、可应对短交货期要求； 2、减少生产过程中的中间品的库存浪费； 3、减少生产结束后的中间品的安全库存量； 4、改善资金流通，消减不良库存。 三、那怎样缩短制造提前期呢？ 一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？ 在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。 这些基础数据主要包括如下几种： （1）所有产品结构信息。 即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。 （2）所有产品的制造工艺信息。 简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。 （3）所有使用的资源信息。 资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。 资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比如有些数控设备是多主轴，可以同时加工多个零件，这就是设备的单位能力，另一方面资源的数量就是指资源库存了。资源拥有生产的能力，使用能力则必定产生成本，成本的定义根据资源的类型决定，非消耗性的资源用时间定义成本，使用的时间越长，消耗的成本越大，消耗性资源则用消耗的数量进行定义，消耗的数量越多，消耗的成本越大。 （4）其它信息，包括订单，日历等信息。 订单是生产计划排程的源头，所以重要性是不言而喻的，订单主要信息包括数量，交货期等；日历是生产制造正常进行的规则，所以也是必须的数据。 上面所列出的数据需要完备性，缺少任意一种均不能进行有限资源能力的排程，同时所有数据也需要准确性，基础数据的准确性决定着计划排程的可执行性。 二、如何做一个可执行的生产计划排程与排程？ 在具备了生产计划排程的数据条件之后，如何能制定出一个可执行的计划，成为生产计划排程人员头痛的问题，因为面对纷繁复杂的工序逻辑关系，面对有限能力的资源竞争，再聪明、再有丰富经验的生产计划排程人员也无法准确的计算出每道工序的工作时间。 这时，生产计划排程人员总是靠经验找出负荷最重的瓶颈设备，再结合优先级按照工艺流程的逻辑顺序将瓶颈设备上的工序先进行排程，再安排其它上设备上的工序，这样制定出 高级计划系统（APS）中生产计划排程 供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。 对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈 资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成 由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模 车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。 APS中生产计划排程的基本原理 姜铁虎 2002-9-30 投稿 供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，AdvancedPlanningSystems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Productionschedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Ganttchart）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flowtime）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。 对某些生产类型（如jobshop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成 生产计划APS高级自动排程思想 技术领域 本思想可推荐或应用于绝大多数离散型制造类企业,尤其是汽车、家电等行业的生产计划高级排程。可以用来作为企业构建排程思想、完善排产体系、设计APS软件的参考。 背景技术 ※APS简介 高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 目前ERP以生产为核心，这点是业界公认的，但如何以生产为核心却极少有详细的论述，其根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。 用一句话来形容APS的主要功能：它可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化： 1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。 2）APS排程的结果给出了精确的物料使用和产出的时间、品种、数量信息，用这些信息可以把很多相关企业或者分厂、车间联合在一起组成一个'SCM供应链'系统，最大限度减少每个企业的库存量。 3）APS可以用来做为生产决策的依据，它的排程计算结果不光可以作为生产计划，还可以通过不断what if的'试算'的方式为企业提供生产决策依据。 4）根据自动生成的作业计划还可以自动生成质检、成本、库存、采购、设备维护、销售、运输等计划。带动企业各个不同管理模块围绕生产运转，改进这些模块的运转方式，大大提高这些模块的运转效率，提升企业整体管理水平。 APS系统的开发难度很大，需要融合最前沿数学理论和最先进管理理论，专业人才很少，投资见效很慢，在国外的价格非常昂贵。但APS的思想却可以在排产领域和生产管理过程中给人以高度的启发。 APS要解决的两个问题：如何不断缩短运算时间和如何不断提升次优解的优化程度。前者偏重数学、硬件；而后者更偏重APS思想或者APS算法，它也直接体现了不同厂商核心技术的水平高低。 ※应用案例 安徽宁国中鼎密封件有限公司（简称“中鼎公司”）是全国橡胶密封件行业的龙头企业，其技术力量、工艺装备以及产量和效益居全国同行领先水平，其主导产品主要是为国内各大汽车制造厂和国际著名汽车制造商提供橡胶制品等。 根据企业的生产经营特点和现存管理技术问题，为了根据企业的资源约束条件合理地确定生产作业计划，减少制造提前期，满足快速多变的主机市场需求，从而进一步提高企业的管理水平和综合竞争力，以适应汽车配套件市场的竞争环境，中鼎公司决定实施ERP系统，并在ERP系统中引入了先进的计划与排程——APS技术中鼎公司应用APS技术的主要特点在于： 东莞市吉亚机械设备有限公司 五金零件加工车间承包方案 一、目的 促使生产过程有效运行，确保产品质量及按时交货，提高生产效率，降低生产成本。 二、范围 适用于公司五金零件加工车间生产计划、产品五金零件加工、统计等有关过程和环节的管理。 三、职责 1 .总经办：负责生产方面领导、指挥、协调工作。 2.管理部：负责下达生产订单（生产排程），调度、统计、加工单价制定、现场定置管理、安全生产 及与生产有关过程的管理。 3.五金零件加工车间承包人：负责五金零件的生产及相应的五金零件加工机、夹具等生产设备的维护 管理。 4.采购部：负责根据生产计划、库存情况组织原料、物资采购，满足生产需要。 5.工程课负责：提供产品图样、零部件清单（BOM）、工艺文件、作业指导书，解决生产过程中出现 的技术问题； 6.品质课负责：负责生产过程的质量监控（进料检验、制程检验、成品检验、出货检验）。 7.其它部门和相关岗位做好生产配合工作。 四、内容 1 .承包方案 1.1公司实行五金零件加工车间承包责任制，车间生产安排、设备、人员、物料由承包课长（后称承 包人）自理；产品品质控制，车间卫生，夹具、设备维修保养，生产设备、人员安全由承包人负责。 1.2公司设定每件产品加工单价：单价包括：①生产使用的水电费②工人工资、技术管理费用③ 设备维修费（详见2.8.3条规定）④加工利润，根据入库数量计算加工费。 1.3五金原料、辅材、包材由公司根据订单需要及原物料损耗比例发放，承包人负责原物料盈亏。 1.4加工单价标准：由五金零件加工车间课长，汇同总经办、管理部、品质课，工程课及承包人根据产品制作周期、班产能，使用设备及生产难度制订，经副总经理批准后生效。 2.承包管理 2.1人员管理 2.1. 1承包人必须对其员工进行培训，承包车间人员除需遵守车间管理条例外，必须遵守公司规 章制度。 2.1. 2承包人所需员工，除现有人员外，需补充的员工由承包人自主招聘或公司统一招聘；承包人有 聘用、解雇权。生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划
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