喷淋管道施工工艺

5.管路加工

根据图纸要求，按标识选择材料，然后进行下料划线、切割、套丝、坡口、弯曲等项目的工作。下料划线

a.下料划线尺寸应考虑法兰厚度，阀门类等按该图纸上的尺寸要求，而且要对现场情况进行实际核验。下料后应记录使用部位，管路号码等。

b.原则上由切管器、高速切割机等进行机械切割，然后用砂轮机等磨光。注意刀口垂直，使切口平面倾斜偏差不大于管子外径1%。切断后应充分清除端面毛刺，金属屑等并按端面加工干净。

（1）加工螺纹

要求螺纹端正、光滑、无毛刺、无乱扣、密封填料均匀。

（2）坡口加工

a.对于管壁厚3.0㎜以上在焊接前均做V型坡口或图纸上有特别指定者应依据图纸坡口用砂轮机加工，依据本管焊接施工标准书。

b.坡口加工精度、角度、尺寸，应控制在配管焊接施工标准指定的允许误差范围内。

c.坡口端面的保护加完的坡口如果不立即组对焊接，其端面应予以保护，使其不产生伤痕或变形，并进行防锈处理。

（3）弯曲

管子弯曲目前适宜于DN≤25管道，有冷弯和热弯两种方法，弯制后的管子检查无裂纹、分层、过烧等缺陷，弯管壁厚减薄不得超过管壁厚度的15%。

6.沟槽式卡箍连接施工方法

1)打孔机操作程序：

a.钻床平稳放置在适宜环境中。

b.可靠地接好电源，注意用电安全。

c.孔管固定在钻台上相应位置。

d.将管子轴线调至与钻头下踏位置。

e.上好开孔钻。

f.均匀施力，并加水冷却，预防钻头损伤，且严禁戴手套操作。

g.孔开好后，将孔周围d+16㎜范围内清理干净（包括毛刺、铁屑、铁锈、油污等）

c.要求压槽的管子在切割过程中保持管端光平且与管子呈垂直状态，方可压槽，注意操作过程中严禁戴手套。

d.压槽后要用锉刀或砂纸将管与槽间的管表面清理干净（包括铁屑、铁锈、毛刺、油污等污物）。

e.安装卡箍时要注意，管端外表面一定要经过清理，否则破坏了密封圈会使密封失效而造成渗漏。

f.用非油中性润滑剂涂在密封圈表面，轻轻地将密封圈推上管端，然后用卡箍将密封圈和管卡住，均匀施力，交替拧紧卡箍两个螺母，避免密封圈朝一个方向挤压而失效产生泄漏。

g.安装结束应检查确认接头凸边全圆周应卡在管及配件的沟槽内。

h.卡箍接头处应设吊筋，长管上一定距离内也应设吊筋，承拉管重。

h.将机械三通安装清理后的孔上。

i.注意检查机械三通橡皮垫是否破损，若破损一定要及时更换，避免重复拆卸。

2)压槽机操作程序:

a.压槽机平稳放置在适宜环境中并水平固定，将托管架调至与开槽机相对平衡轴线位置。

b.接通电源，要求可靠和安全。

c.要求压槽的管子在切割过程中保持管端光平且与管子呈垂直状态，方可压槽，注意操作过程中严禁戴手套。

d.压槽后要用锉刀或砂纸将管与槽间的管表面清理干净（包括铁屑、铁锈、毛刺、油污等污物）。

e.安装卡箍时要注意，管端外表面一定要经过清理，否则破坏了密封圈会使密封

失效而造成渗漏。

f.用非油中性润滑剂涂在密封圈表面，轻轻地将密封圈推上管端，然后用卡箍将密封圈和管卡住，均匀施力，交替拧紧卡箍两个螺母，避免密封圈朝一个方向挤压而失效产生泄漏。

g.安装结束应检查确认接头凸边全圆周应卡在管及配件的沟槽内。

h.卡箍接头处应设吊筋，长管上一定距离内也应设吊筋，承拉管重。

7.管道的安装

管道的安装步骤，是由安装干管开始，然后再安装立管和支管，可提前根据图纸预制加工出各类管件，如管子的弯头阀门的清洗和组装。

1)干管的安装

支、立吊架安装好后，管子就可架设连接。管子和管件可先在地面组装，长度以方便吊装为宜。起吊后，轻轻落在支架上，用支架上的卡环固定，防止滚落。采用螺纹连接的管子，则吊上后即可上紧。干管安装后，还要拨正调直；从管端看过去整个管道都在一条直线上。干管的变径，要在分出支管之后，距离主分支管要有一定的距离，大小等于大管的直径，但不能小于100㎜。干管安装后，再用水平尺在每段进行一次复核，防止局部管段有“塌腰”或“拱起”的现象。

2)支、立管安装

干管安装后即可安装立管。立管长度较长，如采用螺纹连接时，可按图纸所确定的立管管件，量出实际尺寸记录在图纸上，先进行预组装。安装后经过调直，将立管的管段做好编号，再拆开到现场重新组装。此安装方法也是先在墙面弹出位置线，但是必须在所接的设备安装定位后才可以连接。安装方法与立管相同。

8.管道的耐压、气密性试验

管道安装完后，在经过上面的管路检查确定无误时，即可针对不同介质，不同等级的管路系统，依据管道规格编写管路耐压、气密性试验和管路吹洗的施工方案，报请监理或设计院批准后即可实施。

1)耐压试验前的准备工作

a.设置进水口，试验管路至少要装2块压力表，试验后的排水口的排出方向应考

虑安全，防止造成危害。

b.设备、仪表不得受到压力试验，以盲板隔开，控制阀、节流孔板、安全阀等在试验时不安装，应代之以短管，试验后恢复。

c.试验前不要对焊接部位实施保温、保冷、涂装等作业。

2)耐压试验

a.使用清水，试验压力为设计工作压力的1.5倍，在30分钟内压力不得下降

0.05Mpa，进行外观检查，以不渗漏为合格。填好试验记录，由专职检查员及甲方签证确认。

b.如发现漏水的地方应做好标记，放压后修理，消除缺陷重新试验。