如何进行工厂现场改善
工厂改善的101个技巧
工厂改善的101个技巧如今，企业发展已成为当代经济的重要标志。
同时，工厂作为企业内部系统的重要组成部分，在如今竞争激烈的市场环境下，不断追求工作效率的提升和工厂生产效能的优化，已成为工厂改善的核心研究目标之一。
本文将从101个技巧的角度，来探讨如何实现工厂改善。
第一步：管理层优化1.明确工作流程及工作标准明确工作流程及工作标准是确保工艺稳定性和工作品质可控的关键。
企业可通过制定工作标准化、流程、规范化等措施，来实现工作流程和标准的明确。
2.建立任务管理制度任务管理制度是企业中非常重要的管理制度之一，通过建立任务管理制度，可以有效协调员工工作，明确职责分工，保证任务结果的快速、科学、高效完成。
3.提高职业素质管理人员一定要具备一定的技术水平和职业素质，这才能更好地发挥领导作用，在企业管理方面有所成就。
同时，管理人员还要更新知识结构，不断提高自身素质，保持与时俱进的意识。
第二步：设备维护4.设备有效使用和维护是企业的重要任务，需要合理管理，实现定期检查维护，确保设备处于稳定状态。
5.设备养护，包括大型设备、机器、装置等的定期检查和维修，还包括对设备进行管理、升级、保养和改善，维持设备的健康状态。
6.实行预防性维护，即在设备发生故障之前，通过检查、测试，找出潜在故障，并进行修复，促进设备的稳定运行。
第三步：质量控制7.建立质量控制流程，包括产品质量检测、产品质量控制、产品质量总结等。
8.建立ISO9001品质管理体系，可以帮助企业识别事故源头，推动生产流程改进，提高企业管理水平。
第四步：安全管理9.生产安全是企业发展中的重要因素。
企业应加强安全教育和培训，发挥员工安全意识，确保生产场所的安全性。
10.建立安全管理制度，明确企业安全责任，制定安全条例，确保员工安全。
第五步：现场管理11. 现场管理是企业发展过程中必不可少的一部分，包括定位、布局、设计、管理等方面的工作。
12.企业应对生产现场进行优化改进，如实行5S现场管理、高效化企业管理等，提高生产场地的安排和管理质量。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例
首先，我们要明确生产车间存在的问题。
在我们的生产车间中，存在着以下问题，一是生产线上的设备老化严重，经常出现故障，影响生产效率；二是生产过程中存在很多浪费现象，包括物料浪费、时间浪费等；三是工作环境较差，存在安全隐患，影响员工的工作积极性和生产质量。
针对以上问题，我们提出了以下改善提案：
1. 设备更新升级，针对生产线上的设备老化严重的问题，我们建议对设备进行
更新和升级，引进先进的生产设备，以提高生产效率和产品质量。
同时，建立设备定期检修和维护制度，保障设备的正常运转。
2. 精细化管理，针对生产过程中存在的浪费现象，我们提出精细化管理的方案。
通过对生产过程进行分析，找出浪费的原因，并采取相应的措施，减少浪费，提高生产效率。
3. 安全环境改善，针对工作环境较差、存在安全隐患的问题，我们建议加强安
全教育培训，提高员工的安全意识；同时，改善工作环境，提供良好的工作条件，为员工营造一个安全、舒适的工作环境。
通过以上改善提案的实施，我们期待能够取得以下效果：
1. 提高生产效率，设备更新升级和精细化管理的实施，将有助于提高生产效率，减少生产成本。
2. 降低浪费，精细化管理的实施，将有效减少物料浪费和时间浪费，提高资源
利用效率。
3. 提升工作环境，安全环境改善的实施，将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境，提高员工的工作积极性和生产质量。
总的来说，生产车间的改善提案是一个系统工程，需要全员参与，需要不断的改进和完善。
我们相信，通过我们的努力，生产车间的改善将会取得良好的效果，为企业的持续发展提供有力支持。
现场改善工具及运用
现场改善工具及运用1. 引言现场改善是指在实际生产过程中，通过采用各种工具和方法来提高生产效率、降低成本和提高质量的过程。
这种改善主要发生在现场，需要有一系列的工具来协助实施。
本文将介绍几种常用的现场改善工具及其运用。
2. 5S5S是一种创建整洁、有序、高效的工作环境的方法，它包括以下五个步骤：整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁标准化（Standardization）和素养培养（Sustain）。
5S可以提高工作效率，减少浪费和错误，提高质量。
在实施5S时，首先需要整理工作区，将不需要的物品清理出去，只保留必要的物品。
然后根据工作流程进行整顿，将物品摆放在合适的位置，方便工作人员取用。
接下来进行清扫，保持工作区的整洁。
然后制定清洁标准，确保每个工作人员都按照标准进行清洁工作。
最后，通过培训和巡检来保持整洁工作环境。
3. PDCA循环PDCA是指Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）和Act（纠正），它是一种持续改进的管理方法。
PDCA循环可以用于解决问题、改进工作流程和提高工作效率。
它的核心思想是通过不断循环执行计划、实施、检查和纠正，来逐步改善工作过程。
在实施PDCA循环时，首先需要确定改进的目标，并制定改进计划。
然后根据计划进行实施，并收集相关数据进行检查和分析。
如果发现问题或不足，就需要进行纠正和改进。
最后，对改进效果进行评估，并将经验总结归纳，为下一轮循环提供参考。
4. Lean生产Lean生产是一种通过消除浪费和提高价值流的方法，来达到高效生产的目标。
它主要关注提供顾客价值和减少非价值活动。
Lean生产的核心原则包括价值流图、流程改善、拉动和持续改进。
在实施Lean生产时，首先需要进行价值流分析，确定价值流和非价值流程，然后通过改进流程来减少浪费。
接下来，采用拉动生产方式，根据顾客需求来进行生产，避免过度生产。
最后，通过不断持续改进，提高生产效率和质量，以逐步实现精益生产。
如何进行现场改善
18.要具备改善循环(PDCA)的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。
19.医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。
20.问题就是机会，改善就是赚钱。
四,产生创意的思考法则：
如今工作标准化，避免了推诿和争吵。
大家团结一条心，达成目的没烦恼！
2、平面图上找一找:
即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、流水线上算一算:
即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
4、动作分析测一测:
即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
改革无限。总想着现在还很差
大家一起学习现场改善顺口溜:
现场改善很重要，环境整洁心情好。
偏有员工不自觉，东西乱放占通道。
5 S工作一推行，画线之后皆看到，从此通道就通了。
现场改善很重要，成本一算降不少。
人人都在讲节约，原先浪费不见了。
工厂改善101技巧
工厂改善101技巧所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；三、结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；?四、操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；?五、设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备内制化，实现独一无二；?六、强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
工厂改善的101个技巧
工厂改善的101个技巧1. 培养团队精神，建立一个更合作和协作的文化。
2. 采用严格的质量控制和持续改进的工作流程。
3. 引入先进的技术和设备，以提高生产效率和质量。
4. 建立清晰的目标和绩效指标。
5. 实行成本控制，优化生产流程，减少浪费。
6. 培训和发展员工的技能和知识。
7. 提倡安全和环保意识，并推广绿色生产。
8. 定期进行生产现场检查和设备维护。
9. 实施员工参与计划和奖励制度，推动员工的积极性和创造力。
10. 加强内部沟通，促进信息共享和相互配合。
11. 搭建良好的供应商和客户关系，共同促进长期发展。
12. 实行仓库和物流管理，提高物料和产品的流通速度。
13. 实行标准化和自动化的生产流程。
14. 优化产品设计和组装工艺，提高产品质量和竞争力。
15. 实施经济适用的能源和资源管理策略，推广可持续发展。
16. 加强品牌建设和宣传推广。
17. 引进先进的管理方法和技术，如六西格玛、企业资源计划（ERP）等。
18. 持续关注市场动态和客户需求，及时调整生产计划和方案。
19. 注重员工健康和福利，建立企业文化和福利体系。
20. 优化销售渠道和营销策略，扩大市场份额。
21. 加强知识产权管理和保护，推动创新和科技进步。
22. 加强风险管理和内部控制，保障企业的稳健发展。
23. 实行能力评估和职业发展规划，为员工提供职业发展机会。
24. 引进全球范围内的最佳实践和经验，融合本土特色和文化。
25. 建立与政府和社区良好的关系，共同推动经济发展和社会进步。
26. 实行供应商管理，加强选择、评估和质量控制。
27. 引进物联网、大数据等新技术，推动生产数字化、智能化。
28. 建立创新机制，鼓励员工提出新产品、新技术和新方法。
29. 采用多样化的生产和管理策略，迎接市场需求的不断变化。
30. 开展员工培训和技能提升计划，提高职业素养和知识水平。
31. 推行员工管理，建立奖惩机制和员工反馈渠道。
32. 加强企业文化建设，营造有利于发展的文化氛围。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度前言一家工厂的生产流程需要经过管理、监控、优化、改进等不同阶段的过程。
然而，许多工厂车间存在着较多的无序性，导致生产效率不高，产品质量不稳定或存在浪费现象。
因此，在现代工业环境下，对工厂车间进行现场改善管理已经成为一项非常关键的工作。
本文将介绍关于车间现场改善管理制度的相关信息，帮助您掌握相关知识，提高生产效率和质量。
工厂车间现场改善管理的概述改善管理是反映公司文化中强调持续改进、效率提高和创新，是一种自上而下的改革文化，其目的是为了提高生产效率和质量，减少浪费和损失，提高企业的竞争力。
针对工厂车间来说，改善管理需要策划、组织、执行和评估等不同阶段的过程。
管理者应该对车间业务流程进行深入了解，把握生产和维修设备的现场情况，分析车间操作流程，找出存在问题的环节并进行改进。
车间现场改善管理制度是一种体制机制，用于规范车间内人员行为、约束车间的纪律性，明确车间的指导思想和目标方向。
改善管理制度的实施需要易于理解和操作的规章制度，以及事前、事中和事后的各项工作流程。
工厂车间现场改善管理制度的实施1. 事前准备制订车间改善管理方案、计划和目标。
通过对工艺流程和现场生产情况的全面了解和分析，确定改善管理项目和方向，建立改善管理团队。
通过培训，使团队成员具备必要的知识和技能。
2. 事中执行在车间中管理者应该随时监督执行改进方案，并及时定期地记录和检查车间内部各项工作的结果，并对结果进行评估。
其中，车间里的人员是改进方案的直接执行者，他们需要严格按照制定的协议执行公差，监督工作、照顾设备、协作改进、控制质量，并反馈任务执行的一些情况和有效建议及时汇报给上级管理层。
3. 事后评估在改进方案执行的最后阶段中，需要对执行效果进行评估，并对存在的问题进行分析与改进。
根据实际情况制定和优化车间改善管理制度，并加强员工培训工作，定期对责任人和执行情况进行检查和评估，评选优秀的改进管理方案或者责任人。
如何运用PDCA进行现场改善
如何运用PDCA进行现场改善什么是PDCAPDCA是指Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Action（行动）这四个步骤，也称为科学循环。
PDCA最初是由日本著名的质量专家、万能工程师石川馨博士于20世纪50年代提出的。
PDCA方法论是一种迭代循环的问题解决方法，可以应用于各种不同的管理和工程领域，并用于提高质量、提高效率和保证安全等方面。
每个步骤都很重要，缺少其中一个环节，PDCA就无法正常运转。
如何运用PDCA进行现场改善在现场改善中，PDCA有助于解决问题以提高效率和质量，提高工作场所安全，并确保满足客户需求。
下面是如何运用PDCA进行现场改善的步骤：1. 计划（Plan）在第一个阶段，需要确定问题的性质，制定解决方案，收集数据，确定改进目标，并计划实施方案。
通常，这个阶段包括以下步骤：1.确定要解决的问题：确定存在哪些问题并向团队通报，这将有助于团队进行更好的问题分析。
2.制定解决方案：考虑解决方案，根据问题的类型来制定相应的解决方案。
同时，也应考虑一个更长时间内的解决方案。
3.收集数据：收集当前系统的数据，进行分析并制定改善目标。
4.制定解决方案：制定改善方案并确定实施方案。
与团队讨论并获得他们的意见。
2. 执行（Do）在第二个阶段，需要执行计划，进行实施和收集数据。
可以将其视为试行阶段。
实施的重点是有效地完成工作。
1.实施方案：实施制定的改善方案，按计划执行。
在执行过程中，要及时记录下来以备后续分析。
2.收集数据：在执行过程中不断收集数据并进行跟踪分析。
3.处理异常：遇到问题时要及时跟进，并处理异常情况。
3. 检查（Check）在第三个阶段，需要评估实施结果，并确认是否达到了改进目标。
1.分析数据：对收集到的数据进行分析，确定实施方案的效果。
2.检查结果：检查实施后的结果，确定是否如期完成，并按照之前的计划制定相应的调整计划。
4. 行动（Action）在第四个阶段，需要采取行动改进计划，并对现有计划进行调整。
工厂现场设备改善措施方案
工厂现场设备改善措施方案引言工厂现场设备的改善是提高生产效率、加强安全管理和减少能源消耗的重要手段。
本方案旨在通过对工厂现场设备进行改善，提升产品质量、提高生产效率和降低能源消耗，以适应市场需求的变化。
1. 设备更新与升级设备更新与升级是提高生产效率和产品质量的关键措施。
针对现有设备老化和技术滞后的问题，我们建议采取以下措施：1.1 定期检修与维护建立设备定期检修和维护制度，对设备进行定期的巡检、保养和维修。
通过及时发现和解决设备故障，延长设备使用寿命，减少设备故障对生产造成的影响。
1.2 设备更新计划制定设备更新计划，根据设备寿命周期、市场需求和技术发展状况，对老旧设备进行更新和替换。
更新后的设备具有更高的生产效率和更好的性能，可以提高产品质量和降低能源消耗。
1.3 技术改进和升级对部分设备进行技术改进和升级，引入先进的生产技术和工艺，提高生产效率、节约能源和降低生产成本。
同时，加强对设备操作人员的培训，提高其技能水平，使其能够更好地操作和维护设备。
2. 自动化生产设备的应用自动化生产设备的应用是提高生产效率和降低人力成本的重要手段。
我们建议在以下几个方面推进自动化生产设备的应用：2.1 生产环节自动化对生产线上的关键环节，如装配、包装、搬运等，引入自动化设备和机器人，降低人工操作的依赖性，提高生产效率和产品质量。
同时，通过自动化设备的优化配置和调整，减少生产过程中的浪费和损耗。
2.2 数据采集和分析引入物联网技术，对设备进行数据采集和监控，实时掌握设备运行状态和生产数据。
通过数据分析，及时发现设备故障和异常情况，预测设备寿命周期和维修保养需求，优化设备运行参数和生产方案，提高生产效率和设备利用率。
2.3 自动化仓储与物流采用自动化仓储和物流系统，将物料的入库、存储和出库等环节实现自动化操作。
通过智能化仓储设备和物流配送设备的使用，提高物料管理的精度和效率，减少仓储物料的丢失和损坏，降低仓储和物流成本。
工厂改善提案范文(通用)
工厂改善提案范文（通用）（二）引言概述：随着工业发展的不断推进，工厂作为生产制造的中心，面临着越来越多的挑战和机遇。
为了适应市场的需求变化，提高生产效率和产品质量，工厂改善成为一种必然选择。
本提案旨在为工厂改善提供一个通用范本，通过引入现代化技术、优化流程和改进管理方法，从而推动工厂的发展和提升竞争力。
正文内容：一、提高设备效率1.定期维护和保养设备，确保设备的正常运转和稳定性。
2.引入智能化设备，在生产过程中实现自动化操作和监控，提高生产效率。
3.优化设备布局，提高设备利用率，减少物料运输的时间和成本。
4.应用数据分析和预测技术，通过对设备运行数据的监测和分析，及时发现设备故障并做出相应处理。
二、优化生产流程1.进行价值流分析，识别生产过程中的瓶颈，优化流程，提高生产效率。
2.简化操作步骤，减少非价值增加活动，提高工作效率。
3.实施标准化生产，通过制定标准作业程序和操作规范，提高产品质量和生产效率。
4.采用先进的生产规划和调度系统，实现生产过程的优化和资源的合理分配。
5.引入精益生产理念，通过消除浪费和提高价值创造能力，提高生产效率和产品质量。
三、强化质量管理1.建立完善的质量管理体系，包括质量计划、质量控制和质量改进等环节。
2.引入先进的质量管理方法，如六西格玛、质量函数展开(QFD)等，提高产品质量和满足客户需求。
3.进行持续的质量培训，提高员工的质量意识和技能，确保产品质量的稳定性。
4.加强供应链管理，与供应商建立长期稳定的合作关系，共同提高产品质量。
5.实施全面质量管理，通过对整个生产过程进行监控和控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
四、改善员工绩效1.建立激励机制，对员工进行及时有效的激励和奖励，提高员工积极性和工作动力。
2.实施绩效考核制度，将绩效与薪酬挂钩，激发员工的工作热情和创造力。
3.提供培训和学习机会，持续提升员工的技能和知识水平，提高生产效率和产品质量。
4.加强团队建设，培养员工之间的合作意识和团队精神，提高工作效率和协作能力。
生产中心现场改善方案
生产中心现场改善方案
一、目的：
生产中心全员动起来，发挥全员的聪明才智并付之行动，不断积累成果和经验，以“七大浪费、全员设备管理”为主题，以每天进步一点点、现场现物的原则持之以恒进行改善，让改善行为成为全体员工的“习惯和性格”。
二、实现的目标:
1、全员工动起来;
2、减少生产过程中多余的动作;
3、实现8+1的工作模式;
4、成本下降从而实现利润的提升;
5、产品质量的提升.
三、组织保障：
四、激励机制：（个人）
说明：
1、提案奖每周收集一次，可提交至车间主任或者把改单内容投入现场改善意见箱;由
车间主任把优秀的推选出来（金点子奖、优秀奖、特别奖）进行评估;
2、提案牵涉到技改支出的，20000元以内的副总审批;20000元或以上的报总经理审
核;对于提案未完成或因牵涉到技改未批准的，按提案奖进行激励;
3、每年度选择最有价值的10条额外激励，每条激励500元;
4、对于不能量化的，组织财务、质保团队进行审核，并确定价值;
团队激励：
团队分组：
牛奶一厂：吹瓶、前处理、灌装、包装、设备仓库
牛奶二厂：前处理、灌装、包装、设备仓库
食品厂：总厂三楼、总厂五楼、宁波面包车间、宁波蛋糕车间、宁波包装加工、杭州工厂二楼、杭州工厂三楼、杭州工厂五楼
五、其它说明：
1、对没办法计算价值或者不可量由车间主任给予口头表扬;
2、对员工安全造成重大隐患的项目项目组进行讨论决定;
3、所有员工意见全部收集录入，并进行存档;
4、以车间为单位，由中心人事每周发出红黑榜通报提交情况;
生产中心
2015-1-3。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
工厂车间环境改善提案
工厂车间环境改善提案
一、零部件的归类和摆放，以及零部件掉落问题解决。
解决方案:
1、明确车间负责人，有车间负责人直接管理现场的卫生及零部件摆放和规划。
2、制作工具车(层数为3层，从上至下数，1层上制作零部件分装盒，2层板房轻便工具，3层摆放中型工具)制作材料最好使用公司的边角料，节省公司成本。
3、培养员工的操作习惯，随手携带的零部件，以及拆装下的零部件放入同规格的零部件盒内，不得随手乱扔乱放，脱手落地的部件应及时拾取，不得在非摆放区域存留，以避免丢失和污染。
二、车间卫生改进和卫生保持解决方案:
1、明确车间负责人和生产总负责人，对工作区域卫生的管理和监督。
2、制定值日表，在下班后对工作场所卫生彻底清扫。
3、在车间内不允许任何人抽烟，发现违反者每次罚款20元，不改者依次叠加。
4、在车间的工作区域内严谨任何人随地吐痰，发现违反者每次罚款5元，不该者依次叠加。
(3、4条均由后勤部监督，执行罚款。
5、接线过程工作人员应携带装废品的器皿，剪断的线头和包装
皮放入器皿中，不可随地乱扔，下班后统一放入垃圾箱(分清可回收和不可回收)。
工厂生产车间改善提案
工厂生产车间改善提案可以从多个方面进行，以提高生产效率、降低成本、优化工作环境和提高产品质量。
以下是一些建议：
1.工艺流程优化：审查现有工艺流程，找出瓶颈和浪费环节，通
过改进工艺、减少不必要的操作、优化物料流动等方式提高生产效率。
2.设备升级改造：对老旧设备进行技术改造或替换，引入自动化、
智能化设备，提高设备效率和可靠性，降低故障率。
3.精益生产：推行精益生产理念，通过减少浪费、降低成本、提
高生产柔性等方式提升生产效益。
例如，实施准时制生产、优化物料库存管理、推行快速换模等。
4.5S管理：推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保
持生产现场整洁有序，提高工作效率，降低事故发生率。
5.员工培训：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工技
能水平和安全意识，降低操作失误和事故风险。
6.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合
要求。
通过质量数据的收集和分析，不断改进生产过程，降低不良品率。
7.环境与安全：确保生产车间符合相关环保和安全法规要求，采
取有效措施控制污染物排放和事故风险。
8.信息化管理：建立生产管理信息系统，实现生产数据实时采集、
分析和监控，提高生产透明度和可追溯性。
9.跨部门协作：加强生产部门与其他相关部门（如研发、采购、
销售等）的沟通和协作，确保生产过程的顺畅进行。
10.持续改进：鼓励员工提出改进意见和建议，建立持续改进机制，
不断完善生产车间的运作和管理。
生产现场5S管理如何查找并改善？
生产现场5S管理如何查找并改善？
5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理者界所认识。
随着世界经济的发展，5S 现已成为工厂管理的一股新潮流。
那么如何实施5S呢？首先先检验下你的工厂现场是否存在这样的问题？
1、整理方面
√现场包装带及杂物过多
√现场零件堆放过多，超出所需要量
2、整顿方面
√现场零件无标识，大部分无定置。
√现场需要的物品置于地面
√物品超定置摆放
3、清扫、清洁方面
√地面有垃圾、脏污
√器具上有灰尘
5S改善重点对策
1、整理方面
·进行工位改善，清除工时不需的物品，腾出空间
·减少在线库存，削减现场零件、包装及杂物的量
·规范员工行为
2、整顿方面
·现场零件全部进行标识和定置，细化到工作台和料架。
·现场物品不许置于地面，全部要有工位器具摆放，特殊情况例外。
·物品超定置摆放，由所在工位的员工进行管理。
3、清扫、清洁方面
·划分责任区，各工位员工保证工位不能有垃圾和包装物。
·定期清擦器具和5S大扫除。
工厂改善101技巧!
工厂改善101技巧！所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。
改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。
改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。
但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。
01制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
02现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；03结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；04操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；05设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；06强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
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一,现场改善考虑下手的几个方面:
1、工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、
保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工
艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工
艺路线。
2、平面图上找一找
即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图
和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、流水线上算一算
即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，
如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因
个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
4、动作分析测一测
即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除
多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动
作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效
劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
5、搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占
70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40％，要通过对搬运次数、搬运方法、
搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和
空间，寻找最佳方法、手段和条件。
6、人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作
业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整
工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
7、关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出
关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
8、场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场
还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开
展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所
需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
二,现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：
1,工作量降低了但质量却恶化了。
2,虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。
而周围的操作人有富余
时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。
3,作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。
4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。
5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。
三,改善活动中的心态
1.好就是不好,不好就是好,要永无止境的改善下去.
好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会.
2.永无止境就是要追求:
(1)提高生产劳动率.
(2)减少不良率.
(3)缩短交期时间.
(4)降低库存,最好无库存.
(5)节省生产空间.
(6)提高设备可利用率.
3.就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善.
4.要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性
化方向发展.
5.掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录.
6.有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善.
7.改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功.
8.要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论.
9.用头脑智慧去克服问题,不是用金钱去摆平问题,不过可以通过用小钱去
做大的事情.
10.要朝"理想状态"迈进,不要寻找不能做的原因,比如五没抵抗:没人,没钱,没时间,没空间,没条件.
11."理想状态"就是:
(1)依据产距时间生产.
(2)一个流方式生产.
(3)后拉式看板生产.
12.要发挥部门团队精神,共同努力达成目标.
13.要问五次为什么,找出问题的真正根源所在.
14.要顾全大局,例外情况特殊处理.
15.要观察有无三无现象并进行改善.
16.改善固然可喜,但是维持更是重要.
17.维持就是遵守标准作业,管理者要去督促检查是否有按标准作业.
18.要具备改善循环(PDCA)的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。
19.医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。
20.问题就是机会，改善就是赚钱。
四,产生创意的思考法则：
1)相反法则-现行的方式逆向倒过来做，将会变得如何呢？
2)拼图法则-将每一基本部分分解出来，再尝试其它组合的方式，是否会有意想不到的效果呢？
3)大小法则-改变尺寸﹑形状等的大小，看看其影响会变得如何呢？
4)例外法则-将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别，将偶然发生的状况加以例外管理原则来控制即可，而不要将经常发生的事物也用相同的管理方
式来管理。
5)集合法则-尝试将不同的单元事物结合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？
6)更换法则-将顺序加以更换，效果是否会较好呢？
7)替代法则-考虑用别的方式来替代现有的方式，会有什么样的结果呢？
8)模仿法则-模仿是创造的最佳触媒，藉著参考现有的东西加以思考很容易引发新的创意出来。
9)水平法则-发挥自己的联想力，考虑由水平的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。
10)定数法则-将经常发生的事物予以制度化，可以产生许多简化的效果及提高效率。
五,现场改善的心得：
1.抛开所有固定的观念；
2.说干就干，多说无用
3.不让金钱溜走，以智慧取胜；
4.化解问题。
多问五次“为什么”
5.改革无限。
总想着现在还很差。