铸造用增碳剂
铸造中电炉增碳剂使用方法建议
关于Desulco 9018作微调，有以下使用建议：
如一炉铁水只出一包铁水，可选用炉内增碳（方案一），9018吸收率能达
到90%；如一炉铁水需出多包水，可选用包内增碳（方案二），9018吸收
率能达到70-80%； 9018做微调后，尽量在30分钟内浇注，这样能起到预
处理作用，提升铁液形核能力。
铁水化清后测碳，如发现碳低，进行微调，微调增碳时增碳量最好不超过
0.3%。
方案一（炉内增碳）：
∙微调前扒渣。
∙按90%吸收率计算所加9018用量（前期试用时，用量可适当增加），加入到炉内铁水表面。
∙开动电炉使铁水翻花2-3分钟，观察9018变红直至全部溶入铁水，电炉调至保温功率。
∙2-3分钟后热分析仪测碳成分是否到达目标值。
方案二（包内增碳）：
∙出铁前扒渣。
∙按图示将计算好的9018增碳剂放置在覆盖剂上方，如球化包有双坑，可将9018放置在没有球化剂的一个坑。
∙将铁水注入球化包，让铁水先流入加增碳剂的坑内，确保铁水先与增碳剂接触。
∙球化完成后扒渣。
铸造增碳剂生产线
铸造增碳剂生产线引言铸造增碳剂是一种用于铸造行业的关键材料，能够提供合适的碳含量以改善铸造材料的力学性能。
铸造增碳剂生产线是用于生产铸造增碳剂的重要设备，能够实现高效、稳定的生产过程。
本文将介绍铸造增碳剂生产线的工作原理、主要组成部分以及操作流程。
工作原理铸造增碳剂生产线的工作原理基于物料的混合、反应和加工过程。
主要包括下列步骤：1.物料预处理：将所需原料进行筛选、破碎等处理，确保原料质量符合生产要求。
2.混合物料：将经过预处理的原料按照配方比例混合均匀，以确保最终产品的化学成分均匀。
3.反应处理：将混合后的物料送入反应器中，进行化学反应。
这一步骤旨在实现增碳剂的主要反应过程，通常需要一定的温度和压力条件。
4.加工成型：经过反应处理后的物料会被送入加工成型设备中，形成具有一定机械强度和形状的增碳剂产品。
5.降温处理：加工成型后的增碳剂产品需要经过降温处理，以达到适宜的储存和使用温度。
6.检测质量：对生产出的增碳剂产品进行质量检测，确保产品符合相关的技术标准和要求。
主要组成部分铸造增碳剂生产线通常由以下主要组成部分组成：1.原料处理设备：包括物料筛选装置、破碎设备等，用于对原料进行预处理。
2.混合设备：用于将经过预处理的原料按照一定的配方比例混合均匀。
3.反应器：提供一定的温度和压力条件，用于进行化学反应。
4.加工成型设备：将反应后的物料进行成型，形成增碳剂产品。
5.降温设备：用于对加工成型后的增碳剂产品进行降温处理。
6.检测设备：用于对增碳剂产品的质量进行检测，以确保产品符合要求。
7.控制系统：用于对生产线的各个设备进行控制和监测，确保生产过程稳定和安全。
操作流程铸造增碳剂生产线的操作流程如下：1.将原料送入原料处理设备，进行筛选和破碎处理。
2.经过预处理的原料送入混合设备，按照配方比例进行混合。
3.将混合后的物料送入反应器，设定合适的温度和压力条件，进行化学反应。
4.反应后的物料进入加工成型设备，经过成型处理，形成增碳剂产品。
低氮增碳剂标准
低氮增碳剂标准
低氮增碳剂是一种用于炼铁、炼钢和铸造等工业生产中的添加剂。
通过添加低氮增碳剂可以增加材料的碳含量，从而改善其力学性能和热处理性能。
以下是低氮增碳剂的一些常见标准：
1. 碳含量：一般低氮增碳剂的碳含量在90%以上，具体含碳量可以根据不同工艺需求进行调整。
2. 氮含量：低氮增碳剂要求氮含量低于0.05%，以减少对钢材等产品的污染。
3. 粒度大小：低氮增碳剂的粒度大小一般要求均匀细致，以确保在加工过程中的易溶解性和均匀分散性。
4. 化学成分：除了碳和氮含量外，低氮增碳剂还可能含有其他化学元素，如硅、磷、锰等。
这些元素的含量应在一定范围内，并符合相关国家或行业标准。
5. 密度：低氮增碳剂的密度一般为1.8~2.2g/cm³，具体数值可以根据不同需要进行调整。
需要注意的是，低氮增碳剂的标准可能会因国家、行业和产品等不同而有所差异，以上只是一些常见的标准要求。
在使用低氮增碳剂时，还应根据具体的生产工艺和质量要求，选择合适的低氮增碳剂，并按照相关标准进行使用和控制。
铸造中增碳剂使用
提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。
关键词：增碳剂；熔炼；
一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒（或块状）的焦碳后续产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。
所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。
低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。
2、增碳剂加入量对吸收率的影响
在一定的温度和化学成分相同的条件下, 铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为〔C %〕= 113 + 010257 T - 0131〔Si %〕- 0133〔P %〕- 0145 〔S %〕+ 01028〔Mn %〕( T 为铁液温度) 。在一定饱和度下, 增碳剂加入量越多, 溶解扩散所需时间就越长, 相应损耗量就越大, 吸收率就会降低。
4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响
在增碳剂未完全溶解前, 搅拌时间长, 吸收率高。搅拌有利于碳的溶解和扩散, 减少增碳剂浮在表面被烧损。搅拌还可以减少增碳保温时间, 使生产周期缩短, 避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长, 不仅对炉子的使用寿命有很大影响, 而且在增碳剂溶解后, 搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此, 适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
增碳剂基础要点简明介绍
增碳剂基础要点简明介绍一增碳机制增碳剂通过碳在铁液中的溶解和扩散进行增碳，吸收率取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度。
二增碳剂的种类增碳剂主要分为石墨化增碳剂和非石墨化增碳剂两大类。
石墨化增碳剂：废石墨电极，石墨电极边角料和碎屑，自然石墨压粒，石墨化焦和碳化硅。
非石墨化增碳剂：沥青焦，煅烧石油焦，乙炔焦炭压粒和煅烧无烟煤。
增碳剂按照铸造用途，材质和使用方法可具体划分为以下：1 按铸造用途分A 球铁增碳剂：C>98.5 S<0.05 主要为石墨化石油焦和石墨化电极。
吸收率高，吸收时间最快。
B 灰铁增碳剂：C>90 S<0.5 主要为非石墨化石油焦和煅煤。
吸收率在85％左右。
C 炼钢增碳剂：C 75-98 主要为煅煤，石墨球和天然石墨碎。
D 特种增碳剂：用于刹车片和包芯线。
一般为0-0.5/0.5-1 mm 石油焦。
2 按照材质分A 冶金焦增碳剂：为冲天炉用大焦B 煅煤增碳剂：多产于宁夏和内蒙C 90-93 S 0.3-0.5 （用于炼钢和灰铁）C 石油焦增碳剂：多产于辽宁，天津和山东C 96-99 S 0.3-0.7 （用于炼钢，灰铁和特种增碳剂）D 石墨化石油焦：多产于山东和河南，以及进口C 98-99.5 S 0.03-0.05 包括石墨化石油焦和石墨化电极（用于球铁）E 天然石墨增碳剂：多产于湖北和山东，C 65-99 （用于炼钢）F 复合材料增碳剂：以石墨粉，焦粉和石油焦为原料人工制造 C 93-97 S0.09-0.73 按照使用方法分主要有熔炼电炉用，保温电炉用，转炉用，冲天炉用，以及铁水包用增碳剂（随流增碳剂）三增碳效果的影响因素1 增碳剂的种类：石墨化增碳剂吸收率高，未经过煅烧的难吸收。
2 增碳剂的颗粒度：A 粒度小，溶解快，损耗大。
大小的选择和炉台直径及容量有关。
100KGS 10mm，500KGS 15mm，1.5T 20mm，20T 30mm。
B 颗粒度分布不均匀的吸收差。
增碳剂使用注意事项
原文地址：中频电炉增碳剂使用注意事项作者：微笑现在大家对于感应电炉熔炼灰铁，球铁，在铸造熔炼中注重预处理，提高铁水的冶金质量，以及大量使用废钢做合成铸铁都比较熟悉了，增碳剂，碳化硅，高含钡的硅铁预处理剂的使用也逐步广泛，对于增碳剂来讲，结合最近得到的信息和以前实际经验，加上前人的发表文章，我感觉在熔炼中要注意几点： 1。
增碳剂的成分，应该以氮含量的多少来区分，则使用时，选择什么级别的氮含量，很重要！！！我们现在以感应电炉加入60%以上的废钢，熔炼合成铸铁，，由于其中钛等有害元素很低，所以应该使用低氮的增碳剂。
我在以前的帖子里面介绍过，美国，日本高端客户对普通灰铁的验收，需要化验铸铁里面氮，钛，铅，砷等等有害元素的含量，（机械性能方面，不仅要做抗拉，硬度，还要做灰铁的屈服强度），其中对于氮的含量，一般希望在80-120PPM最好，这时如果你使用高氮增碳剂（一般都属于低端增碳剂产品），由于铁水中钛的含量很低，不可能消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现大量气孔，气缩或者有关缺陷，这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多专家在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失。
（具体是谁？记不清了，好像是一位姓金的专家在铸造杂志上写过）。
很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。
2。
99年在台湾首屋（台湾帝屋在青岛的工厂）工作时，其库房里面增碳剂很多，标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，但是根本不知其中缘故，现在经历多了，才逐步体会到此点。
当然很多东西在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还需要今后逐步获得经验。
石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，慢，二是渣子多，三是其他有害元素影响铁水质量，希望大家注意！ 3。
增碳剂的生产工艺
增碳剂的生产工艺增碳剂是一种广泛应用于冶金、化工、建材等行业的产品，其生产工艺主要包括以下几个步骤：原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装。
首先，原材料的选用是增碳剂生产的关键环节。
一般来说，选用的原材料主要包括石墨、石油焦、木炭等。
这些原材料具有较高的碳含量和热值，能够为增碳剂的生产提供足够的碳原子，并具备良好的导电性和抗热性。
其次，制粒是将选用的原材料进行粉碎、混合和造粒的过程。
首先，原材料经过破碎机进行初步破碎，将颗粒大小控制在一定范围内。
然后，将破碎后的原料放入混合机中，与其他辅助成分进行充分混合。
最后，通过造粒机将混合好的原料进行制粒，以得到具有一定大小和形状的颗粒状增碳剂。
接下来，煅烧是将制粒好的增碳剂进行高温处理的过程。
煅烧的目的是使原材料中的有机物和水分脱除，并提高增碳剂的密度和热值。
一般采用的煅烧设备有回转窑和热风炉。
在煅烧的过程中，需要控制好温度和时间，以保证增碳剂的质量和性能。
然后，破碎是将经过煅烧的增碳剂进行粉碎的过程。
破碎的目的是使增碳剂的颗粒大小更加均匀，以便于后续的包装和使用。
常用的破碎设备有颚式破碎机和圆锥破碎机。
通过合理地选择破碎机的参数和操作方式，可以得到满足不同需求的增碳剂产品。
最后，包装是将破碎好的增碳剂进行包装和储存的过程。
一般来说，增碳剂会被包装成袋装或散装两种形式。
袋装一般采用编织袋或纸塑复合袋，以保证增碳剂的密封性和耐候性。
而散装主要用于大型生产企业或直接供应给用户的情况，需要配备相应的储存和装卸设备。
综上所述，增碳剂的生产工艺包括原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装等步骤。
通过合理地控制每个步骤的参数和操作方式，可以生产出满足不同需求的增碳剂产品。
同时，优化生产工艺，提高生产效率和产品质量，对于增碳剂企业的发展具有重要意义。
石墨化增碳剂详细
产品：石墨化增碳剂成分含量：固定碳：≥98.5%灰分：≤0.5%挥发分：≤0.5%硫：≤0.05%水分：≤0.5%氮：≤0.03%（300ppm）生产不同粒度：0mm-0.5mm0.5mm-1mm1mm-5mm5mm-8mm1mm-10mm不同粒度报价不一样，可根据客户要求定制粒度我们工厂采用的是艾奇逊卧式炉锻造，月产量在4000-5000吨针对的客户：钢铁冶炼厂，铸造厂，贸易中间商产品特点：高固定碳，吸收率高，低硫低氮，并在吸收速度上快于同类石墨化增碳剂，且不吸附炉壁，完全吸收无残留，价格低于同类硫低于0.05以下的石墨化增碳剂，性价比高。
吸收率高,根据使用方法吸收率最高能达到90%以上.吸收速度快,比同类石墨化增碳剂吸收速度快，不吸附炉壁，且无残留，炉中增碳吸收速度优势更加明显.硫份低，0.05%以下超高的性价比，综述上述在同类石墨化增碳剂中（硫≤0.05）价格最优优势。
效益影响：石墨增碳剂为您降低成本，提高产品质量。
原材料可增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，有效避免生铁的遗传性对铸件的影响。
含硫低，稳定可靠，有效节约硫在球化和孕育过程中对合金的不利影响，节省合金费用。
由于熔点低，吸收快，不反渣，可以有效保护和延长炉龄，减少炉衬消耗化学成分纯净：高碳、低硫、微氮，有害杂质少物理形态：外观洁净、无杂质，多孔隙结构，吸收速度快，吸收率高微观形态：晶体度质量优，有效提升铸件铸铁牌号和性能产品性质稳定：增碳效果稳定，吸收效果好，提温效果明显，不返渣包装：25千克/袋，编织袋（内里防水膜），可提供吨袋如需要特殊包装方式等，请致电贮存产品应存放在清洁、干燥的库房内，防止受潮和玷污及踩踏THANKS !!!致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考。
增碳剂种类
增碳剂种类
增碳剂是一种能够提高铁水中碳含量的添加剂。
根据不同的化学成分和用途，增碳剂可以分为多种类型。
第一种是石墨电极增碳剂，主要成分是高纯度的天然石墨或人工石墨，用于钢铁冶炼中的炼钢炉和电炉。
第二种是焦粉增碳剂，主要成分是煤炭焦粉，常用于铸造和钢铁冶炼。
但是焦粉增碳剂具有挥发性，容易燃烧和产生粉尘，对环境和人员健康造成一定的危害。
第三种是人造石墨增碳剂，主要成分是高温石墨化的焦油或聚苯乙烯，具有稳定性和高纯度等优点，用于钢铁冶炼和铸造中。
第四种是硅钙增碳剂，主要成分是硅、钙和碳等元素的复合物，可以提高铁水中的碳含量和液态金属的稳定性，经常用于铸造生产中。
除了上述几种常见的增碳剂外，还有其他一些类型的增碳剂，如硅铝增碳剂、硅钒增碳剂等，根据具体的用途和要求选择合适的增碳剂可以提高产品质量，降低生产成本。
- 1 -。
煤制增碳剂指标
煤制增碳剂指标一、前言煤制增碳剂作为一种重要的冶金原料，广泛应用于钢铁、铸造等行业。
因此，其质量指标对于保证产品质量至关重要。
本文将从煤制增碳剂的定义、分类及应用出发，详细介绍其质量指标。
二、煤制增碳剂定义煤制增碳剂是一种由焦炭或煤制成的固体颗粒，在高温条件下加入到钢水或铸造铁中，以提高其碳含量和硫含量的低温合金材料。
三、煤制增碳剂分类根据不同的生产工艺和物理化学性质，可以将煤制增碳剂分为多种类型。
其中常见的有焦粉型、焦油型、无烟型等。
四、主要指标1. 碳含量煤制增碳剂主要起到提高钢水或铸造铁中碳含量的作用。
因此，其碳含量是一个非常重要的指标。
通常来说，焦粉型和焦油型的煤制增碳剂中，其总碳含量应在90%以上；无烟型则应在95%以上。
2. 灰分煤制增碳剂中灰分含量过高，会影响其加入后的化学反应和物理性能。
因此，灰分也是一个需要关注的指标。
通常来说，焦粉型和焦油型的煤制增碳剂中，其灰分含量应在8%以下；无烟型则应在5%以下。
3. 挥发分挥发分主要指煤制增碳剂在高温条件下挥发出来的气体。
过高的挥发分会导致钢水或铸造铁中杂质含量过高，从而影响产品质量。
通常来说，焦粉型和焦油型的煤制增碳剂中，其挥发分含量应在1.5%以下；无烟型则应在1%以下。
4. 粒度粒度是指煤制增碳剂颗粒大小的均匀程度。
不同类型的煤制增碳剂对于粒度有不同要求。
一般来说，焦粉型和焦油型的煤制增碳剂颗粒大小应在0-1mm之间；无烟型则应在0-2mm之间。
5. 密度密度是指单位体积内所包含物质的质量。
煤制增碳剂的密度对于其加入后的分散性和流动性有着重要影响。
一般来说，焦粉型和焦油型的煤制增碳剂密度应在1.3-1.5g/cm³之间；无烟型则应在1.5-1.7g/cm³之间。
五、结论综上所述，煤制增碳剂是一种重要的冶金原料，其质量指标对于产品质量有着至关重要的作用。
主要指标包括碳含量、灰分、挥发分、粒度和密度等。
生产过程中需要严格控制这些指标，以保证产品质量。
《铸造用增碳剂》团体标准2021年1月19日执行
政商资讯部门根据国家安全领域的特殊情况，可以设立部级科学技术奖；省、自治区、直辖市、计划单列市人民政府可以设立一项省级科学技术奖；社会力量设立科学技术奖的，在奖励活动中不得收取任何费用。
“十三五”期间工业领域绿色发展取得积极进展“十三五”期间，我国积极探索破解资源环境瓶颈约束的工业绿色转型发展道路。
2016年至2019年，规模以上企业单位工业增加值能耗累计下降超过15%；粗钢、粗铜、氧化铝等重点产品综合能耗分别下降4.9%、17.9%、7.8%；万元工业增加值用水量累计下降27.5%。
尾矿、粉煤灰、冶炼渣等大宗工业固体废物综合利用加快向集聚化、规模化、高值化发展，废钢铁、废塑料等再生资源综合利用水平快速提升。
近年来，工业领域加大供给侧结构性改革力度，先进适用的绿色技术装备在各行业、领域不断推广普及，供给能力大幅提升。
高技术制造业和装备制造业占规模以上工业增加值的比重，由2016年的45.3%进一步提升至2019年的46.9%。
重点区域工业绿色发展水平进步明显，初步形成了区域绿色协同发展格局。
在钢铁、化工等多个重点行业成功研发了一批制约行业绿色转型的关键共性技术；重点工业行业通过推动实施清洁生产技术改造，从源头削减污染物产生和排放；京津冀及周边地区开展了采暖季错峰生产，对改善区域环境质量做出了重要贡献。
“十三五”期间铸造行业发生了翻天覆地的变化：淘汰落后产能、设备改造升级、实施清洁生产技术……同时还涌现出了一大批先进、绿色环保的新型智能化数字工厂，为行业的发展注入了新的活力和发展源泉。
但是，我国工业绿色转型仍处在爬坡过坎的关键阶段，对于铸造行业来说更是如此。
下一步，工业领域将坚持以供给侧结构性改革为主线，提供更高品质的绿色产品，补齐短板。
《铸造用增碳剂》团体标准2021年1月19日执行2020年11月2日，中国铸造协会发布2020年第9号标准公告，批准发布一项团体标准：《铸造用增碳剂》T/CFA 020********-2020，该标准于2021年1月19日起施行。
增碳剂 用途
增碳剂用途增碳剂是一种在冶金、炼钢、铸造等行业中广泛使用的化学添加剂。
它的主要作用是增加金属材料的碳含量，以改善材料的硬度、强度和耐磨性等性能。
下面将从不同行业的角度介绍增碳剂的具体用途。
在冶金行业中，增碳剂被用于提高铸造铁和钢的碳含量。
铸造铁的碳含量决定了其硬度和强度，而增碳剂可以在铁水中释放出碳，使其达到所需的碳含量。
同时，增碳剂还可以有效地改善铸造铁的流动性和凝固性能，提高铸件的质量和表面光洁度。
在炼钢行业中，增碳剂主要用于调节钢的碳含量和改善钢的性能。
钢中的碳含量对其硬度、韧性和可焊性等性能有着重要影响。
通过添加适量的增碳剂，可以使钢材的碳含量达到理想水平，从而提高钢材的强度和耐磨性，增加其使用寿命。
在铸造行业中，增碳剂被广泛应用于铸件的生产过程中。
铸件通常需要具备一定的硬度和耐磨性，以保证其在使用过程中不易磨损或变形。
增碳剂可以提高铸件的碳含量，从而增加其硬度和耐磨性。
同时，增碳剂还可以改善铸件的凝固性能，减少铸件的缩孔和气孔等缺陷，提高铸件的质量。
除了上述行业，增碳剂还被广泛应用于其他领域。
例如，在石油钻探行业中，增碳剂可以用于改善钻头的硬度和耐磨性，提高钻探效率。
在化工行业中，增碳剂可以用于生产高纯度的有机化合物，提高产品的质量和纯度。
在电子行业中，增碳剂可以用于制备高纯度的半导体材料，提高电子元件的性能。
总结起来，增碳剂作为一种化学添加剂，在冶金、炼钢、铸造等行业中具有广泛的应用。
它的主要作用是增加金属材料的碳含量，以改善材料的硬度、强度和耐磨性等性能。
通过合理使用增碳剂，可以提高产品的质量和性能，满足不同行业的需求。
未来随着科技的进步和工艺的改进，增碳剂的应用将会越来越广泛，为各行各业的发展带来更多的机遇和挑战。
高强度高碳当量灰铸铁生产工艺问题2—合理地使用增碳剂
合理地使用增碳剂半个世纪以来，铸铁件的生产技术有了长足的进步，如在球铁生产中，ADI技术的成熟和高硅固溶强化铁素体球铁的推广，，给球铁生产技术的发展注入了新的动力，而在灰铸铁的生产技术方面，我认为采用合成铸铁技术，应当是一个很大的技术进步，它与我们生产高强度高碳当量的铸铁件找到一条正确的途径，缩短了与国外先进国家的技术差距。
合成铸铁生产技术就是改变了过去长期以来一直用生铁作为主要炉料成分的配料方法，而是不用生铁，或只用少量的生铁，主要采用废钢做主要炉料，配以增碳剂增碳来达到指定的化学成分和新的配料方法。
新的配料方法与老方法相比，主要有一下三个方面优点：1、避免了新生铁遗传性2、增碳剂增加了外来的石墨核心3、是废钢中的氮及从增碳剂中带进来的更多氮促进了珠光体和改变了石墨形态，但众多的介绍合成铸铁经验文献中，基本上都推荐要采用低氮低硫的幼稚石墨型增碳剂，其原因就是石墨型增碳剂能直溶增碳达度块，回收率高，因而在采用增碳剂时，只注意了石墨形态，含碳量，灰分和粒度，而不去关注增碳剂含氮量高低，常常把其中的氮作为影响铸件的气孔缺陷的原因而拒绝利用氮能增加铸件强度的有利条件，从而对利用增碳剂中的氮的有利作用。
做了理论上的肯定，而实际上的否定，但在实际运用中增碳剂的生产厂家一改不进行氮含量的分析，在采用的技术条件上也没有对氮含量的分析，因而在增碳剂的含氮量及生产出的灰铸铁件中的氮处于一个失控的状态，因此尽管许多铸造厂也采取了高比例的废钢配比，也加入了2%左右的增碳剂，但所得结果，有的厂铸铁件中含氮量超高，产生氮气孔而使铸件报废，而大多数工厂生产出来的铸件性能仍然不高，本体强度难以稳定地满足HT250的要求，仍要采用低碳当量来提高强度。
百铸网在近三年来，一直在宣传要利用增碳剂中的氮有利作用，并且帮助了很多厂，在时间中利用增碳剂中氮和硫，稳定地成批生产了HT250，HT300的铸铁件，合理地选用增碳剂。
掌控好其中的氮和硫就能稳定地生产出高强度高碳当量的铸铁件，根据资料和我们的实验室数据，氮在铸铁中最明显的作用就是稳定珠光体，而保证95%以上的珠光体是生产高强度的基本要求，氮在50-120ppm时能有效地抑制铁素体的生成，而当含量过高时有产生氮气孔的危险，我们控制厚大件的氮含量不超过80ppm，中小件不超过120ppm作为控制界限。
增碳剂生产工艺
增碳剂是一种用于钢铁冶炼中的添加剂，可以提供额外的碳含量，以调整钢铁的化学成分和性能。
以下是常见的增碳剂生产工艺：
原料准备：增碳剂的主要原料包括焦炭、石油焦、木炭、褐煤焦等。
这些原料需要经过破碎、磨粉等处理，以获得适合生产的颗粒度和粉末形态。
配料混合：根据增碳剂的配方要求，将不同比例的原料进行混合。
混合可以通过机械搅拌或喷淋的方式进行，确保原料充分混合均匀。
加热和干燥：将混合好的原料送入加热炉或干燥炉中，通过高温加热或烘干的方式，去除原料中的水分和挥发物，提高原料的热值和稳定性。
压制成型：将干燥的原料送入压力机或造粒机中，进行压制成型。
常见的成型方式包括挤压、压块、造粒等，以获得适合使用的增碳剂颗粒。
焙烧和炭化：将成型好的增碳剂放入焙炉或炭化炉中进行热处理。
热处理的温度和时间根据增碳剂的要求而定，旨在使原料中的碳素发生炭化反应，提高碳含量和热值。
冷却和包装：经过焙烧和炭化后的增碳剂需要进行冷却处理，以降低温度并保持稳定性。
冷却后，增碳剂经过质量检验和筛分等工序，然后进行包装和储存，以便运输和使用。
需要注意的是，具体的增碳剂生产工艺会因厂商、设备和技术等因素而有所不同。
上述工艺仅为一般性描述，实际生产过程可能还涉及其他工序和技术细节。
在实际生产中，应根据具体情况进行工艺设计和操作控制，以确保增碳剂的质量和性能符合要求。
增碳剂的作用是哪些用途是什么
增碳剂的作用是哪些?用途是什么不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
他的作用途还是很多的。
增碳剂的作用①提高碳当量;②增加铁液石墨形核核心，降低白口倾向;③增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。
由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。
④在铁水表面撒一- 层0.2~1mm的增碳剂，可起到“隔离层”的作用，防止炉内铁水减碳。
增碳剂的用途：一、增碳剂主要采购对象还是以炼钢厂家为主，其主要用途是为了增加在炼钢过程中损失的碳元素，在炼钢过程中如果碳含量没有达到预期要求，就要放入一定比例的增碳剂，其主要云图是为了提升钢水中的碳元素含量，从而冶炼出理想的钢材。
二、增碳剂用途广泛，还可以用于铸造行业，在铸造中增碳剂具有降低逐渐成本的yo用途，以增碳剂作为铸造材料可以大大降低逐渐成本，并且增碳剂具有润滑用途，可以有效提升铸件的使用寿命，提升逐渐质量。
三、不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
南阳金平矿业有限公司是集研发、开采、生产、销售于一体的企业。
主要产品有：高、中、低碳鳞片石墨；可膨胀石墨、增韧膨胀石墨、石墨乳、合成颗粒石墨、人造石墨、微粉石墨、增碳剂、石墨增碳剂、覆盖剂、海泡石等。
我矿开采，生产的天然鳞片石墨含碳量高、鳞片大、色泽度好，是全国少有的优质石墨之一。
公司是集研发、开采、生产、销售于一体的企业。
主要产品有：高、中、低碳鳞片石墨；可膨胀石墨、增韧膨胀石墨、石墨乳、合成颗粒石墨、人造石墨、微粉石墨、增碳剂、石墨增碳剂、覆盖剂、海泡石等。
我矿开采，生产的天然鳞片石墨含碳量高、鳞片大、色泽度好，是全国少有的优质石墨之一。
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增碳剂——精选推荐
一、基本介绍增碳剂是炼钢时用的一种添加剂。
它是生产优质钢材必不可少的原料。
另外，也是生产电极糊的原料。
增碳剂是个广义词，就是所有能给铁水增加碳含量的物质的统称。
采用石墨粉剂经压制成型，生产铸件时可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，在电炉熔炼中，将增碳剂放在中间，（炉中放一部分料后放增碳剂）加入量度是金属量的1-3%。
增碳剂特点是碳在铁液中吸收效果好，不返渣，使用增碳剂可大幅度降低铸件生产成本。
海关HS编码： 38249030。
二、用途增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。
目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。
电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。
但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。
增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。
不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
三、分类增碳剂分炼钢用增碳剂（中华人民共和国黑色冶金行业标准，YB/T192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，譬如刹车片用添加剂，作摩擦材料。
增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。
优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。
增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。
石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
国内目前是3种：一是石墨粉，就是石墨电极加工的吸尘粉。
二是断后石油焦，国内的一些钢铁厂，就是用煅后石油焦（经过煅烧后的石油焦），做增碳剂的。
增碳剂作用
增碳剂作用介绍增碳剂作为一种常见的添加剂，广泛应用于各个行业中。
它的作用是增加材料中的碳含量，从而改善材料的性能和质量。
本文将对增碳剂的作用进行全面、详细、完整地探讨。
一级标题1二级标题1.1增碳剂在钢铁行业中的应用在钢铁行业中，增碳剂可以用来控制钢铁中的碳含量。
钢铁的性能和质量与其碳含量密切相关。
增加钢铁中的碳含量可以提高其硬度和强度，同时还可以改善其热处理性能。
因此，增碳剂被广泛用于钢铁的生产过程中。
二级标题1.2增碳剂在铸造行业中的应用在铸造行业中，增碳剂可以用来控制铸件的碳含量。
铸件的性能和质量与其碳含量密切相关。
增加铸件中的碳含量可以提高其硬度和耐磨性，并改善其机械性能。
因此，增碳剂在铸造过程中扮演着重要的角色。
二级标题1.3增碳剂在化工行业中的应用在化工行业中，增碳剂可以用来调节化工产品的性质。
化工产品的性质与其碳含量密切相关。
增加化工产品中的碳含量可以改善其燃烧性能、增加其稳定性，并且还可以提高其热值。
因此，在化工行业中广泛使用增碳剂。
一级标题2二级标题2.1增碳剂的种类根据不同的应用领域，增碳剂可分为多种类型。
下面是一些常用的增碳剂：1.石墨增碳剂：石墨增碳剂是一种以石墨为主要成分的添加剂。
它具有良好的增碳效果和热稳定性，因此被广泛应用于钢铁和铸造行业中。
2.煤沥青增碳剂：煤沥青增碳剂是一种以煤沥青为主要成分的添加剂。
它具有良好的增碳效果和耐高温性能，因此被广泛应用于化工行业中。
二级标题2.2增碳剂的选择要点在选择增碳剂时，需要考虑以下几个因素：1.碳含量要求：根据不同的应用需求，选择适合的增碳剂以满足所需的碳含量。
2.增碳效果：不同的增碳剂有不同的增碳效果，需根据实际情况选择表现良好的增碳剂。
3.使用安全：增碳剂在使用过程中需要注意其安全性，防止对人体和环境造成损害。
一级标题3二级标题3.1增碳剂的添加方法增碳剂的添加方法多种多样，下面是一些常见的添加方法：1.直接添加：将增碳剂直接投入到材料中，通过搅拌或混合将增碳剂均匀分散在材料中。
增碳剂
增碳剂增碳剂分炼钢用增碳剂（中华人民共和国黑色冶金行业标准，YB/T 192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，譬如刹车片用添加剂，作摩擦材料。
增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。
优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。
增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。
石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。
目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。
电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。
但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。
增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。
不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本随着冶金技术的不断进步，为了适应强化冶炼、优质高效的炼钢技术的要求，在钢包内使用增碳剂作为一种补充手段已被普遍采用。
我厂研制开发的钢水增碳剂具有固定碳含量高，硫磷含量低增碳效果稳定，收得率高等优点，在使用时烟尘较小，不污染生产环境。
是钢水增碳的理想材料。
1、技术指标：成分C% S% 挥发物灰分%指标≥95≤0.5≤0.1≤22、产品特点：固定碳含量高，硫分低，增碳效果稳定，碳的收率高。
3、适用范围：用于各种电炉熔炼铸钢、铸铁的增碳。
4、粒度：常用粒度：0-10mm，或按用户特殊要求供货。
5、使用方法：1）配料时调整碳分，根据含碳量的要求熔化钢（铁）水时，随金属炉料加入电炉中部偏下部位，碳的收率可达90%-95%，增碳剂猛药熔化时不要打渣，否则易裹在非废渣里面，影响碳的收；2）钢（铁）水熔化后，调整碳分，可以加在钢（铁）水表面，通过电炉熔炼时钢（铁）水的涡流搅拌或人工搅拌使碳溶解收，碳的收率在85%左右。
煤制增碳剂指标
煤制增碳剂指标1. 煤制增碳剂的定义和作用煤制增碳剂是一种通过加工煤炭产生的产品，主要用于提高钢铁、铸造等行业中原料的碳含量。
它可以在生产过程中替代天然石墨和人工合成石墨，具有较低的成本和更好的可持续性。
煤制增碳剂在钢铁冶金中起到重要作用。
它能够提高钢材的强度、硬度和耐蚀性，同时改善钢材的塑性和可焊性。
此外，煤制增碳剂还可以改善铸件的质量和表面光洁度，减少缺陷率，提高产品的使用寿命。
2. 煤制增碳剂指标为了保证煤制增碳剂在生产中达到预期效果，并确保其安全环保，需要对其进行严格管理，并设定一些指标来评估其质量。
2.1 硫含量硫含量是衡量煤制增碳剂质量的重要指标之一。
高硫含量会导致钢材脆化、气泡增多，甚至引起钢铁生产过程中的爆炸等安全问题。
因此，煤制增碳剂的硫含量应控制在一定范围内，通常要求小于0.5%。
2.2 挥发分挥发分是指在加热过程中从煤制增碳剂中挥发出的物质的含量。
挥发分的多少会直接影响到产品的质量和性能。
过高的挥发分会导致产品中气孔较多，降低了产品的密度和强度。
因此，煤制增碳剂的挥发分应控制在合理范围内。
2.3 灰分灰分是指煤制增碳剂中不可燃物质（主要为无机物）的含量。
灰分会对产品的性能产生一定影响。
高灰分会使产品中夹杂有较多杂质，影响其力学性能和表面质量。
因此，煤制增碳剂的灰分也需要控制在合理范围内。
2.4 粒度粒度是指颗粒物料在一定条件下通过筛网时被筛下来或留在筛网上的颗粒大小。
煤制增碳剂的粒度直接影响到其在生产过程中的均匀性和可操作性。
因此，煤制增碳剂的粒度应满足特定的要求，通常需要进行筛分和分级处理。
3. 煤制增碳剂质量控制为了确保煤制增碳剂在生产中达到预期效果，需要进行严格的质量控制。
3.1 原料选择煤制增碳剂的原料选择是质量控制的重要环节之一。
应选择低硫、低灰分的优质煤炭作为原料，并通过严格的检测和筛选，确保原料符合要求。
3.2 生产工艺控制生产工艺对煤制增碳剂质量有着重要影响。
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煤质增碳剂：灰分、挥发份较高（电炉熔炼已很少用）
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排 列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂质 的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
2、增碳剂指标
HT250铸件用增碳剂（粒度1-Leabharlann mm）：项目固定碳
硫
3.6 避免增碳剂被卷入炉渣 增碳剂一旦被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效
果。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.3 增碳剂粒度 增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。一般来说，增碳剂的粒
度越小与铁液接触的界面面积就越大，增碳的效率就会越高，但太细的颗粒 已于被氧化且在易于被对流的空气和除尘系统抽走，因此增碳剂尺寸下限不 宜低于1mm。在熔炼铁水材质、过热温度一致的情况下，增碳剂粒度越大越难 以熔化，在电炉中以固态存在的时间就越长，与空气接触的时间也越长，导 致烧损严重，吸收率降低，因此增碳剂的尺寸上限不宜高于4mm。
2.4 氮 氮是衡量增碳剂好坏的一个重要指标。 在灰铁中适量的氮（<150ppm）可使石墨片长度缩短，弯曲程度增加，端
部钝化，长宽比减小，稳定珠光体，细化晶粒组织，提高抗拉强度和硬度。 氮含量过多，阻碍石墨化，增加碳化物稳定性，促进D型石墨的形成，提
高硬度，恶化加工性能，形成氮气孔（>150ppm）。
灰分
指标
≥97.5% ≤0.15%
≤0.3%
挥发分 ≤1%
氮 ≤150ppm
水分 ≤0.5%
2、增碳剂指标
YB/T 192-2001 炼钢用增碳剂
2、增碳剂指标
2.1 固定碳 增碳剂的固定碳不等同于含碳量。 固定碳值根据样品中的水分、挥发份、灰分及硫份计算得出，含碳量可
直接用仪器检测出来。 固定碳含量高、灰分低，则增碳效果越好。
业精于勤而荒于嬉 行成于思而毁于随
铸造用增碳剂
刘海洋 2020年3月26日
1、增碳剂类型
1.1 根据碳的晶体结构分为：结晶态增碳剂和非晶态增碳剂。 1.2 根据碳原子存在形式分为：
石墨化石油焦：石油焦在石墨化炉（非氧化气氛）中经
石墨型增碳剂
2200-2600℃高温热处理，使之石墨化
石墨化电极 煅烧石油焦：石油焦1200-1500℃高温热处理
3、影响增碳剂吸收的因素
3.4 铁水化学成份 3.4.1 硅对增碳效果的影响
硅的石墨化作用相当于1/3个碳，所以硅含量高的铁液不利于增碳剂的吸 收，在灰铁熔炼过程中应考虑先增碳后补加硅铁。 3.4.2 硫对增碳效果的影响
硫的含量对增碳效果也有影响，硫含量越高增碳越困难。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.5 铁液的搅拌程度 搅拌有利于改善铁液与增碳剂的接触状况，提高其增碳效率。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.1 增碳剂的加入方式 装料时将增碳剂与炉料混合，置于电炉底层和中部，增碳效率较高。但
应考虑避免增碳剂附着在炉壁和炉底拐角处。
3.2 过热温度 熔炼普通灰铁时，过热温度一般为1470-1550℃，在此温度范围内，增碳
剂的吸收率随着过热温度的升高而增加，但是，过热温度大于1550℃时，增 碳剂就会严重烧损，铁水中含碳量下降。
2.2 灰分 增碳剂中的灰分含量高，对增碳有抑制作用，而且在熔炼中产生大量的
烟尘、炉渣，增加能耗。
2、增碳剂指标
2.3 硫 普通灰铸铁中，硫稳定渗碳体，阻止石墨化扩展，增强铁液对孕育处理
的回应能力，得到冶金质量高的铸件； 在生产球铁、蠕铁时，硫会消耗球化剂、蠕化剂，降低球化率、蠕化率，
应选用低硫增碳剂。