热处理工艺规范

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热处理工艺规范

Ⅰ、Ⅱ
Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ
允许温度偏差
±1℃
±3℃
5.1.5 高频淬火（感应热处理）加热电源及淬火机床：
5.1.5.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
5.1.5.2 高频淬火机床精度要求如下表：
表5.1.5
5.3 仪表要求：
5.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表5.1.1要求，检定周期按表5.1.3执行。
5.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1μv，检定周期为6个月。
5.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表：
表5.3.1
名称
分度号
等级
使用温度
允许温度
（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
6.2 工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
5.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表5.1.2要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表：

机械工艺设计中的热处理工艺规范要求解析

机械工艺设计中的热处理工艺规范要求解析热处理是机械工艺设计中的一个重要环节，旨在改变材料的性能和组织结构，以满足特定的工艺和使用要求。

为了确保热处理工艺的效果和可靠性，各种标准和规范被制定出来，对操作人员进行指导和规范。

本文将对机械工艺设计中的热处理工艺规范要求进行解析，从工艺选择、温度控制、时间控制、处理工区清洁等方面进行讨论。

一、工艺选择在机械工艺设计中，针对不同材料和零件需要选择不同的热处理工艺。

常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火、淬硬化、时效处理等。

在选择工艺时，需要根据材料性能要求、零件形状和尺寸等因素进行综合考虑。

同时，还要参考相关的标准和规范，确保所选择的工艺能够满足设计和技术要求。

二、温度控制热处理过程中的温度控制是十分关键的一环。

不同工艺需要控制的温度范围和温度周期各不相同。

在进行热处理前，需要合理选择加热设备和加热介质，确保能够提供均匀、稳定的温度场。

同时，需要配备温度检测仪器，通过实时监测和控制，保证温度在规定的范围内波动较小，以免对材料的性能产生不良影响。

三、时间控制热处理的时间控制也是十分重要的，过短或者过长的时间都会对最终的材料性能产生不利影响。

在进行热处理前，需要制定详细的时间计划，并对加热、保温、冷却等各个阶段进行精确控制。

同时，在工艺参数选择时，也需要考虑时间因素，避免在过短或过长的时间内进行热处理。

四、处理工区清洁热处理过程中，操作人员必须保持处理工区的清洁，防止杂质和污染物对材料产生负面影响。

在进行热处理前，需要对处理设备进行清洁和检查，确保无积碳、杂质等污染物存在。

同时，操作人员需要进行必要的防护措施，如穿戴专用防护服、手套等，避免汗液、指纹等对材料产生质量问题。

除了以上几点要求外，热处理工艺规范还包括了热处理设备和工艺参数的要求、热处理工艺记录和质量检验要求等内容。

在实际操作中，操作人员要严格按照规范要求进行操作，确保各个环节的质量和可靠性。

同时，还要定期对热处理设备进行维护和保养，保证其正常运行和达到预期的处理效果。

热处理工艺规范

热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理设备、工艺与质量检验方法
1
热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
2
热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。本标准由技术部起草。本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
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热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
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热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
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热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处理前的状态及形状、尺寸等）、热处理目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆放或置于潮湿的地上冷却。
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热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮

热处理工艺规范

材质淬火回火硬度(HRC) 备注SKD11、D2、2379、K340、XW-41、D11、DC11、DCm、QC11、K105、K110、SKD11、Cr12MoV1、SLD、GS-379 1020-1050 油冷或气淬，小件可空冷180-700 >60 回火脆性区：275-375500-525 58-60530-540 56-58540-550 54-56550-560 52-54570-580 50-5201、DF-2、SKS-3、K460、2510、9CrWMN、CrWMN 800-830油冷180-160 60-62 回火脆性区：250-330油钢180-220 58-60230-250 55-58310-350 50-55M2、SKH9、SKH51、YXM1、HSP41、S600、TS-3343、BM2、W6MO5Cr4V2 保温650（一段）950（二段）1180-1220（三段），预冷至950-1000下油或其它气体，小件可以空冷。

需要冷至40°C以下方可回火540 64-65 高速钢回火次数最好不少于4次560 62-64590 60-62610 58-60630 56-58650 54-56DC53、A88、SLD8、SLD10 1020-1050油淬或气淬、工件不厚可以风冷530-540 60-62 回火脆性区：450-510540-550 58-60550-560 55-58560-580 52-55580-600 50-521材质淬火回火硬度备注Cr12、XW-5、D3、SKD1、D6、CRD、TS-208、K107、K100、TS-2436、Cr12W 950-980油冷，回火温度要低20-30°C 180-200 59-61 回火脆性区：290-330200-280 58-60400-450 55-57500-530 52-55530-550 48-52560-590 45-46580-610 40-45PW类-767、738、638、718 870-920油冷200-250 50-54280-300 48-50320-360 46-48400-430 40-452083、440、S136 1020-1060油冷或者气淬。

热处理(调质)工艺规范

热处理工艺规范1 目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。

2 准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。

2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。

2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。

2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm 的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。

2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。

2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。

2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装炉。

2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。

3 工艺规范3.1 ASTM A350 LF2调质处理规范见表1。

3.1.2机械性能参数：MPa b 655485-=σ MPa 250≥s σ 22%≥δ 30%≥Φ3.1.3 LF2低温冲击韧性K A 要求：Ⅰ级试验温度在-45.6℃ 三个试样平均值为K A ≥20J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥16JⅡ级试验温度在-18℃ 三个试样平均值为K A ≥27J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥20J3.2 ASTM A182 F316、F321钢3.2.1 热处理工艺：3.2.2 机械性能参数：MPa b 515=σ MPa 205≥s σ 30%≥δ 50%≥Φ3.3 淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。

3.3.2形状简单、断面厚度不足100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。

3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。

3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm 以1s 计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm 计算，有效厚度大于30mm 的以S/1mm 计算的。

(完整)热处理工艺守则

一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。

2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。

3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。

25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。

有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。

35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。

大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。

(完整)热处理加工工艺规范

热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。

2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。

2。

2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。

2。

3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。

一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。

2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。

1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。

3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。

3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。

4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。

5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。

4。

2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。

4。

3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。

4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。

4。

6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。

热处理工艺规范

5 ）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。
淬火加热 1060~1070oC
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
1060 ～1070 风冷
510～ 520
56～ 60
550～ 560
48～ 52
200～ 220
58～ 62
1020 ～1040
油
500～ 520 520～ 530 560～ 580
55～ 58 54～ 56 44～ 48
820～ 840
油
19空淬火炉淬火风冷，回火两次。
核对温度仪表，正确执行工艺；改变或搅拌冷却介质；严格检查原材料，改进预先热处理；采取保护加热。
加热温度过高；原始晶粒太大。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与开裂
原材料组织不均匀，有冶炼金属缺陷；加热温度过高；冷却太快或不均；零件的结构形状复杂；二次淬火前未经正火或退火处理；未及时回火或回火不充分。合金工具钢锻件，锻造比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
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却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大

WCB铸件热处理制度及工艺规范

WCB铸件热处理制度及工艺规范（常规）根据客户要求。

对铸件（毛坯）进行退火、正火、正火+回火等热处理。

热处理工艺规范（见表）工艺名称退火正火正火+回火加热温度880-920°C940-960°C940-960°C620-680°C保温时间0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h25mm/1h冷却炉冷至450°C后出炉空冷空冷空冷铸钢件焊后去应力退火加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。

装炉温度及升温要求1、室温或者400°C以下装炉，升温至500-600°C时保温1-2h，再升温。

2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。

装备（设备及设施）1、采用台车式电阻加热炉，必要时配备机械鼓风冷却。

2、温度控制采用带程序控制的PID调节器进行控温。

六、操作要求1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒口、清理铸件表面、对裂纹等缺陷进行补焊。

且化学成分必须检验合格、外观目视检验合格。

同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。

2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。

同炉处理的铸件壁厚相差不应太大。

在铸件加热时不至于产生变形的前提下，允许多层叠放。

试棒应和其所代表的铸件同炉进行热处理，并放置在具有代表性的位置。

3、严格执行热处理工艺规范。

加热过程中应确保温度测量、控制和记录装置的正常运行。

铸件热处理后，应按相关标准规定的检验方法检验。

浙江方文特钢有限公司2014年1月15日。

热处理工艺规范

随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。

1 目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。

2 范围本规范合用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。

3 术语退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。

正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。

淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。

回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。

调质：淬火＋回火4 职责热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。

热处理操作工艺由生产部门负责实施。

热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。

检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测结论的记录以及其它待检试样的管理。

5 工作程序每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净，错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。

装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须作好防变形或者反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特殊小的铸件采用铁桶或者其它框类工装集中盛放。

炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，子细观察铸钢件是否与炉壁碰撞，关闭炉门，通电后应时常观察炉内工作状况。

作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。

作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。

热处理工艺

F、Fe3C（球状）
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1

热处理工艺规程（工艺参数）

热处理⼯艺规程（⼯艺参数）热处理⼯艺规程B/Z61.012－95（⼯艺参数）2005年12⽉5⽇⽬录1.主题内容与适⽤范围 (1)2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4⼏点说明 (6)3.常⽤钢正⽕、回⽕及退⽕温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3⼏点说明 (8)4.常⽤钢去应⼒温度 (10)5.各种热处理⼯序加热、冷却范围 (12)5.1淬⽕……………………………………………………………………………………………1 2 5.2 正⽕及退⽕ (14)5.3回⽕、时效及去应⼒ (15)5.4⼯艺规范的⼏点说明 (16)6.化学热处理⼯艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理⼯艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有⾊⾦属热处理⼯艺规范 (26)8.1铝合⾦的热处理 (26)8.2铜及铜合⾦ (26)9.⼏种钢锻后防⽩点⼯艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)热处理⼯艺规程（⼯艺参数）1.主题内容与适⽤范围本标准为“热处理⼯艺规程”（⼯艺参数），它主要以企业标准《⾦属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的⾦属材料和技术要求为依据（不包括⾼温合⾦），并收集了我公司⽣产常⽤的⼯具、模具及⼯艺装备⽤的⾦属材料。

本标准适⽤于汽轮机、燃⽓轮机产品零件的热处理⽣产。

2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采⽤⽇本材料时，淬⽕温度为960～980℃，回⽕温度允许⽐表中温度⾼10~30℃。

②有效截⾯⼩于20mm者可采⽤空冷。

2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回⽕后油冷。

②淬⽕加热时要加以保护，以防脱碳。

③回⽕脆性区为500～510℃，严禁采⽤。

热处理工艺规范

热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

2）淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数（1～）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。

表2 淬火保温系数3）回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。

4）去应力（入炉时效）①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。

2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。

3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。

4．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。

小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。

2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。

模具热处理工艺技术规范

模具热处理工艺技术规范一、火焰表面淬火：火焰表面淬火工艺是利用可燃气体(C2H2)与氧气混合燃烧的火焰所产生的高温,将工件表面加热到淬火温度,随后用冷水和其它冷却介质急速进行冷却的工艺过程。

通过表面淬火的工件表面可获得很高的硬度和耐磨性，提高了工件的力学性能。

火焰表面淬火的优点：模具的韧性好、减少加工工序、降底热处量费用、模具容易焊接修补。

火焰表面淬火的缺陷：①火焰表面淬火是手工操作，需要比较熟练的技术，往往需要目测加工钢材的颜色来确定钢材的温度，要求操作者的技术具有一定的熟练程度；②选用合适的模具材料是火焰表面淬火工艺的前提条件。

对模具的工作条件应认真地进行分析，所选用的材料经火焰表面淬火后要满足模具的力学性能，并保证有足够的寿命。

对结构复杂、寿命要求很高的模具不适宜采用火焰表面淬火工艺。

二、模具半精铣后钳工热处理的内容及要求：1.拉延模3D型面在半精铣加工后,钳工要进行热处理,外板件的凸模切边线以外,压边圈(包括管理面)和上模的凸R角要进行热处理,硬度为HRC54-56度；内板件的模具凸模、压边圈、上模所有凸R角都要进行热处理,硬度为HRC54-56度。

否则二次加工掉0.3毫米后会导致硬度不足；热处理时工作者应测试一小段,由质检员确认达到硬度后才能进行后续的火焰处理，同时热处理过程中必须经常有质检员采聚检测点,而且要密切注意处理过程是否有裂纹、气泡产生。

(若有可考虑用水冷或风冷测试而最终决定冷却方案)2.切边、冲孔(落料)：下模凸模半精铣完成后留0.30mm余量转钳工进行热处理,切边刀口10*10热处理,硬度HRC54-56,上模刀块不热处理。

(钳工配完刀块后才进行热处理)。

3.翻边、整型：凸模半精铣完成后留0.30mm余量转钳工进行热处理,硬度HRC54-56，侧面、整型面的工作面要进行热处理,上模刀块半精铣完成后留0.30mm 余量转钳工进行热处理，硬度HRC54-56。

三、模具材料及热处理硬度：⑴拉延模：板料厚度t≤1.2mm，凸、凹模及压边圈采用Mo-Cr合金铸铁(GM246或GM241)，表面火焰处理，其硬度不低于HRC50。

热处理工艺规范

编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。

（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。

B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。

C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。

D、作为普通结构件的最终热处理。

一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。

（3）工艺：A、加热温度。

亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。

B、保温时间。

保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。

C、冷却。

正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。

1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。

（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。

B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。

（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。

1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。

亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。

热处理工艺规范

热处理工艺标准一、淬火、回火工艺标准1．淬火、回火准备工作：1〕检查设备，仪表是否正常；2〕正确选择夹具；3〕检查零件外表是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4〕确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5〕外表不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6〕易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

2．常见材料淬火、回火工艺标准1〕加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火标准注：Cr12Mo1V1 即 D2〔美国〕、1.2379〔德国〕、SLD〔日立〕、SKD11〔日本〕、K110〔奥地利〕；9CrWMn 即 O1〔美国〕、1.2510〔德国〕、K460〔奥地利〕；4Cr5MoSiV1 即 H13〔美国〕、1.2344〔德国〕、8407/8402〔一胜百〕、W302〔奥地利〕；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

2〕淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数〔1～1.5〕；α——保温系数〔见表2〕；D——零件有效厚度。

表2 淬火保温系数3〕回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25〔小时〕计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。

4〕去应力〔入炉时效〕①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1〕淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。

2〕回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。

3〕冷却设备——水槽、油槽、风箱。

4．操作方法1〕零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。

小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。

2〕细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。

热处理工艺规范

2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。

510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。

4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。

热处理工艺的制订规范

2、钢的渗碳
钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。
（1）渗碳目的
经
提高工件表面硬度、耐磨性
渗碳
及疲劳强度，同时保持心部
的机
良好的韧性。
车
从
（2）渗碳用钢
动
齿
为含0.1-0.25%C的低碳钢。
轮
碳高则心部韧性降低。
（3）渗碳方法 1）气体渗碳法
将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳。
正火比退火冷却速度大。 1、正火后的组织：
● <0.6%C时，组织为F+S；
● 0.6%C时，组织为S 。
正火温度
正火
2、正火的目的
⑴ 对于低、中碳钢 (≤0.6C%)，目的与退火的相同。
⑵ 对于过共析钢，用于消除网状二次渗碳体，为球化退火作组织准备。
⑶ 普通件最终热处理。合适切削加工硬度
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴
各种感应器
工频感应加热频率为50Hz,淬硬层深度10-15 mm
感应穿透加热
各种感应器
⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。成本低，但质量不易控制。
⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。效率高，质量好。
火焰加热表面淬火
空冷。主要用于共析、过共析钢。
球化退火的组织为铁素体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织，称球状珠光体, 用P球表示。
对于有网状二次渗碳体的过共析钢，球状珠光体
球化退火前应先进行正火，以消除网状.
二、正火
正火是将亚共析钢加热到 Ac3+30~ 50℃，共析钢加热到 Ac1+30~50℃，过共析钢加热到Accm+30~ 50℃保温后空冷的工艺。

热处理工艺的制订规范

热处理工艺的制订规范热处理工艺的制订规范是确保材料在热处理过程中获得最佳性能的重要指导文件。

它为热处理操作提供了明确的步骤和参数范围，并确保操作符合相关的国际和行业标准。

以下是一些制订热处理工艺规范的常见要点：1. 材料的明确标识：热处理工艺规范应明确指定所涉及材料的类型、牌号、形状和数量。

2. 热处理前准备：规范应详细描述热处理前的准备工作，包括材料的清洁、去污、去油和质检要求。

3. 加热方式和参数：规范应明确指定所采用的加热方式（如气体加热炉、电阻炉等）以及相应的加热温度、时间和加热速率。

这些参数应基于材料的类型、尺寸和要求性能来确定，并在规范中给予明确说明。

4. 冷却方式和参数：规范应详细描述所采用的冷却方式，如气冷、水淬或油淬等，并说明相应的冷却速率和温度范围。

这些参数同样应根据材料的类型和要求性能进行选择。

5. 保温时间和温度：规范应指定材料在加热过程中的保温时间和温度范围。

这些参数的选择取决于材料的类型、组织结构和性能要求。

6. 热处理后处理：规范应说明热处理后处理的方法和步骤，如淬火回火、回火、固溶处理和时效处理等。

具体参数和要求应在规范中明确。

7. 检测和检验：规范应包含有关热处理后材料质量检测和检验的要求。

这包括金相检测、硬度测试、化学成分分析和力学性能测试等。

8. 记录和文件归档：规范应规定热处理过程中相关数据的记录方式和保存要求。

这有助于追溯和质量管理。

9. 健康安全和环境保护：规范应强调热处理过程中的健康安全和环境保护要求，如材料的有害物质处理及废水、废气处理等。

最后，热处理工艺的制订规范应由专业热处理工程师或相关技术人员制定，并在实际操作中得到严格遵守，以确保材料的热处理达到预期的性能要求。

同时，规范应定期进行评审和更新，以适应技术进步和质量管理的要求。

制订热处理工艺的规范是确保材料在加热和冷却过程中获得所需的物理和机械性能的关键措施。

以下是规范的潜在内容，可用于确保热处理工艺的质量和一致性。

热处理标准规范

热处理标准规范热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程来改变其物理和机械性能的工艺。

在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产过程中，以满足不同材料的性能要求。

热处理标准规范对热处理工艺、设备和工艺参数进行了详细的规定，以确保热处理过程的稳定性和可靠性，同时保证所制品的质量和性能符合要求。

热处理标准规范主要包括以下几个方面的内容：一、工艺要求。

热处理工艺是热处理过程中最关键的环节，其质量直接影响着制品的性能和品质。

热处理标准规范对热处理工艺的要求进行了详细的规定，包括加热温度、保温时间、冷却速率等参数的控制要求，以及不同材料的热处理工艺流程和方法的规范。

这些规定旨在确保热处理工艺的稳定性和可控性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。

二、设备要求。

热处理设备是实施热处理工艺的关键工具，其性能和质量直接影响着热处理过程的稳定性和可靠性。

热处理标准规范对热处理设备的要求进行了详细的规定，包括设备的型号、规格、性能指标、控制系统等方面的要求，以及设备的维护和保养规范。

这些规定旨在确保热处理设备的性能和质量符合要求，从而保证热处理过程的稳定性和可靠性。

三、工艺参数要求。

热处理工艺参数是指控制热处理过程的关键参数，包括加热温度、保温时间、冷却速率等方面的参数。

热处理标准规范对这些参数进行了详细的规定，包括参数的测量方法、控制要求、调整范围等方面的规定。

这些规定旨在确保热处理工艺参数的准确性和稳定性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。

四、质量控制要求。

热处理标准规范对热处理过程的质量控制要求进行了详细的规定，包括热处理过程的监控、记录和分析要求，以及热处理制品的质量检验和评定要求。

这些规定旨在确保热处理过程的质量可控，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。

总之，热处理标准规范是热处理工艺的重要依据，对于保证热处理过程的稳定性和可靠性，确保制品的性能和品质符合要求具有重要意义。

因此，在实际生产中，必须严格遵守热处理标准规范的要求，加强热处理工艺的管理和控制，以确保热处理制品的质量和性能达到设计要求。