钢支撑施工工艺
钢支撑施工工艺解析
7.1 基坑开挖（1）基坑分层开挖根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。
分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。
挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。
主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。
附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。
（2）基坑分区分段开挖本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。
A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。
在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基（大图）图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。
（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。
示于图8-24。
7.2支撑安装明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。
本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。
钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。
（1）直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。
钢支撑施工工艺
7.1 基坑开挖（1）基坑分层开挖根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。
分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。
挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。
主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。
附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。
（2）基坑分区分段开挖本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。
A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。
在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基（大图）图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。
（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。
示于图8-24。
7.2支撑安装明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。
本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。
钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。
（1）直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。
建筑基坑型钢内支撑施工工艺标准
建筑基坑型钢内支撑施工工艺标准1适用范围本标准适用于建筑深基坑支护结构型钢内支撑的施工。
2施工准备2.1材料2.1.1型钢：工字钢、槽钢等，按设计要求选用，其质量应符合相应产品标准。
2.1.2钢板：按设计要求选用，其质量应符合相应产品标准。
2.1.3电焊条：按设计要求选用，其质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。
2.1.4引弧板：选用与焊接母材相同的材料。
当钢材选用15MnV 时，采用E5015焊条。
2.2机具设备吊车、电焊机、千斤顶、液压油泵、焊条烘箱、铁楔等。
2.3作业条件2.3.1围护结构（桩或地下连续墙）施工完毕并验收合格。
2.3.2基坑土方开挖满足首层钢支撑施工条件。
2.3.3立柱施工完毕。
2.3.4支撑运输、拼装条件具备，吊装机械通道、作业场地加固均达到施工要求。
2.4技术准备2.4.1根据施工现场情况编制施工方案，并经审批后向操作人员进行技术、安全交底。
2.4.2对施工所用原材料进行复验。
2.4.3进行钢材焊接试验，进行焊接评定。
3操作工艺3.1工艺流程3.2操作方法3.2.1型钢支撑加工3.2.1.1按设计图纸加工钢支撑。
严格按图操作。
钢支撑连接必须满足等强度连接要求，应有节点构造图，接头宜设在跨度中央1/3～1/4范围内。
焊接工艺和焊缝质量应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
3.2.1.2焊接拼装按工艺依次进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。
3.2.1.3加工好的型钢支撑应在加工场所进行质量验收，并编号码放。
3.2.1.4钢支撑长度较长时，可分段加工制作，组装可采用法兰连接。
3.2.2立柱、钢围囹施工3.2.2.1立柱通常由型钢组合而成。
立柱施工采用机械钻孔至基底设计标高，孔内放置型钢立柱，经测量定位、固定后浇筑混凝土，使其底部形成型钢混凝土柱。
施工时应保证型钢嵌固深度，确保立柱稳定。
钢支撑安装工艺流程
1施工方法及施工工艺根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件，将支撑按设计长度进行试拼装，每小段土方开挖完成后，立即安装支撑并施加预应力，做到先撑后挖、随挖随撑的支护原则。
支撑位置的土方开挖后，围护桩先进行桩间网喷混凝土找平，地下连续墙必须对基面进行处理，将预先加工好的钢牛腿在灌注桩或者地下连续墙用膨胀螺栓固定。
用吊车（或龙门吊）将支撑整体或分段吊装就位，同时用千斤顶及时准确地按设计要求施加预应力，将支撑顶紧，支撑端头与桩面的缝隙用细石混凝土填塞，防止支撑因局部受力过大而失稳。
完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。
将钢围檩吊装就位，钢支撑整体吊装，首先固定端先挂于基坑一侧钢围檩上，另一端通过调整活动端长度，再挂于钢围檩上，然后用组合千斤顶施加预加支撑轴力，使支撑处于受力状态。
图1-1钢支撑结构图1.1钢支撑施工工艺流程施工准备测量放样预加预应力复紧支撑连接螺栓连系梁安装钢围檩施工支撑管安装支撑活动端楔块填实检查及轴力复加增加防坠落措施拆撑图1.1-1钢支撑支撑施工工艺流程图1.2施工准备1.2.1材料要求钢板、型钢：其性能和质量应符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。
焊条：焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定。
钢支撑：钢管其性能和质量应符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。
膨胀螺栓等其他辅助材料应符合国家现行标准的规定。
1.2.2施工机具汽车吊、龙门吊、电焊机若干、液压千斤顶。
以上设备进场需及时报验相关技术参数及质量检验报告，操作工人及时上报特殊工种上岗证。
1.2.3其它准备在施工前对施工图纸进行会审，明确图纸中有关疑问及细节问题，各项技术、资料齐备，技术、安全以交底，规章制度已建立，根据图纸要求结合现场施工实际情况，施工场地需至少开挖到钢支撑中心线以下73.5cm；钻孔桩在安装钢围檩处需凿平，桩间喷射混凝土找平一定要符合要求:表面平整度误差±5mm。
钢支撑施工技术方案
钢支撑施工技术方案一、引言钢支撑是在施工过程中起到支撑作用的主要结构组件之一。
它们通常用于桥梁、高层建筑、航空维护设施等工程中，为工程提供稳定的支撑和保证施工安全。
本文将介绍钢支撑施工的技术方案，包括施工前的准备工作、施工过程中的安全措施、施工方法的选择等方面。
二、施工前的准备工作1. 设计准备：在开始施工之前，必须进行详细而精确的工程设计。
这包括确定支撑结构的类型、尺寸等。
同时，根据工程实际情况，还需要进行相关结构计算和分析，确保钢支撑能够承受工程载荷，并满足安全要求。
2. 材料准备：根据设计要求，采购所需的钢材和其他相关材料。
在选择钢材时，要注意其质量和性能，确保其具有足够的强度和耐久性。
3. 设备准备：准备好施工所需的设备和工具，例如起重机械、焊接设备等。
4. 现场准备：清理施工现场，确保施工区域平整，并进行必要的临时保护措施，以确保工人和设备的安全。
三、施工过程中的安全措施1. 安全培训：在施工开始之前，对施工人员进行必要的安全培训和指导，明确工作责任和安全要求。
培训内容包括操作安全、防护措施、应急处理等。
2. 安全设施：在施工现场设置必要的安全警示标志和安全护栏，确保工人和周围人员的安全。
为工人配备必要的个人防护装备，如安全帽、防护服、防护眼镜等。
3. 安全监控：设置施工现场的安全监控系统，及时发现并处理潜在的安全隐患。
四、施工方法的选择1. 钢支撑结构的安装：根据设计要求和实际情况，选择合适的安装方法。
常见的安装方法包括焊接、螺栓连接、拼装等。
2. 支撑系统的调整：在安装钢支撑后，进行必要的调整工作，确保支撑结构的稳定性和垂直度。
这可能包括使用调节杆、液压顶千斤顶等。
3. 支撑结构的检测：在施工过程中，要对支撑结构进行定期检测，确保其质量和可靠性。
这可以通过非破坏性检测、视觉检查等方式来进行。
4. 工艺控制：施工过程中，要注意控制施工质量，防止出现焊缺、材料疲劳等问题。
同时，要合理控制施工进度，确保施工按计划进行。
钢支撑施工工艺及质量控制要点
牛腿（托架）安装
二、钢支撑施工工艺
牛腿（托架）完成
二、钢支撑施工工艺
钢围檩架设
二、钢支撑施工工艺
2.3.2：钢围檩采用拉结筋与围护结构进行连接加固是保证钢围檩稳定性、防止滑 落的有效措施，应在工程施工中广泛采用。拉结筋连接点间距宜控制在2～3m， 且每段钢围檩不小于两点，直径不小于Ф16，如图2.5、图2.6。
二、钢支撑施工工艺
2.3.3：在钢围檩施工前，应根据基坑尺寸确定钢围檩的施工顺序和钢围檩的布 置，避免钢围檩现场安装接头出现于两根支撑的跨中或安装支撑处，如图2.7、 图2.8。
图2.7：错误做法一（接头设置于支撑处）
图2.8：错误做法二（接头设置于跨中）
二、钢支撑施工工艺
2.3.4：钢围檩安装接头处应在顶面、底面、侧面处用钢缀板连接，钢缀板与母村采 用角焊缝连接，焊缝有效高度不小于10mm，钢缀板厚度不小于母材，且与有效连 接长度不小于200mm，如图2.9，图3.0。
图2.5：型钢小牛腿剖面图（单位：mm）
图2.6：钢板小牛腿剖面图（单位：mm）
二、钢支撑施工工艺
测量人员严格根据图纸坐标准确放出钢支撑中心点，并将钢围檩上下外边线用喷漆画出一条 线，钢支撑中心处用喷漆在竖直方向也画出一条线，方便安装钢支撑后校准钢支撑位置。 根 据钢支撑中心点确定钢牛腿位置，将预先加工好的钢牛腿在桩上用膨胀螺栓（M20×220）固定 钢牛腿，膨胀螺栓必须打入混凝土桩体内，避免打入桩间找平混凝土内，钢围檩以及下托架膨 胀螺栓必须锚入混凝土围护桩内达到设计要求160mm，确保钢支撑和钢围檩的安全。
图3.1：钻孔桩围护与钢围檩之间填充图
二、钢支撑施工工艺
2.3.6：基坑转角处，钢围檩应等高连接，两个方向的钢围檩应紧贴围护,钢围檩 端头应电焊连接（可采用缀板连接两端头围檩），可以采用加劲板有效焊接固定 ，加劲板数量不少于两块，加劲板采用20mm钢板，尺寸如图3.2。
钢支撑施工方案(3篇)
第1篇一、项目概述本项目为一栋高层建筑，建筑高度为100米，共25层，结构形式为框架-剪力墙结构。
为确保施工安全和质量，特制定本钢支撑施工方案。
二、施工准备1. 技术准备- 组织技术人员进行现场勘查，了解工程地质、水文地质情况。
- 研究施工图纸，明确钢支撑的设计要求和使用范围。
- 制定详细的施工方案，包括材料、设备、人员、进度等。
2. 材料准备- 钢支撑材料：选用符合国家标准的Q235B钢材，经焊接、防腐处理后使用。
- 钢筋：选用符合国家标准的HPB300、HRB400等钢筋。
- 钢筋焊接材料：选用E43系列药皮焊条。
- 钢筋绑扎材料：选用22铁丝。
- 钢筋混凝土材料：选用符合国家标准的混凝土，强度等级不低于C30。
3. 设备准备- 施工机械：电焊机、切割机、卷扬机、钢筋调直机、振捣器等。
- 测量工具：水准仪、经纬仪、钢卷尺、全站仪等。
- 安全防护用品：安全帽、安全带、防护眼镜、手套等。
4. 人员准备- 组建专业的施工队伍，包括施工队长、技术员、焊工、钢筋工、混凝土工等。
- 对施工人员进行技术交底和安全教育，确保施工人员掌握施工技能和安全知识。
三、施工工艺1. 基础施工- 按照设计要求进行地基处理，确保地基承载力满足要求。
- 基础混凝土施工前，应清除基坑内的杂物和积水。
- 基础混凝土施工时，应保证混凝土的浇筑质量，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。
2. 主体结构施工- 钢筋绑扎：根据设计图纸，按照规范要求进行钢筋绑扎，确保钢筋间距、保护层厚度等符合要求。
- 钢支撑安装：按照设计要求，在适当的位置设置钢支撑，确保支撑的稳定性。
- 钢筋焊接：采用电弧焊进行钢筋焊接，确保焊接质量。
- 混凝土浇筑：按照设计要求，采用分层浇筑、振捣密实的方法进行混凝土浇筑。
3. 钢支撑拆除- 在混凝土强度达到设计要求后，方可拆除钢支撑。
- 拆除钢支撑时，应按照顺序进行，避免对主体结构造成影响。
- 拆除后的钢支撑应进行检查，确认无损坏后，方可再次使用。
表5-5 钢支撑施工工艺流程
表5-5 钢支撑架设施工工艺流程图及文字说明
钢支撑架设施工工艺流程图
文字说明：
1、为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2cm原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢以增加基底承载力。
2、钢支撑平面应垂直于隧洞中线，其倾斜度不大于2°。
钢支撑安装
的横向高程偏差不应大于5Cm，安装时应测放隧洞纵横轴线进行控制。
3、为便于钢支撑就位安装，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。
4、为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与定位锚杆焊接在一起。
各榀钢支撑之间用Φ22Cm的纵向连接钢筋。
5、为使钢支撑准确定位，钢支撑架设前按其横向轴线预埋定位Φ16锚筋，钢支撑就位后，将锚筋与钢支撑焊连，定位钢支撑锚筋锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支掌处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
6、钢支撑架立后随即进行喷射砼钢纤维混凝土，先将钢支撑与围岩之间空隙喷满，然后将钢支撑全部覆盖，使钢支撑钢纤维混凝土连成整体共同受力。
围护结构钢支撑施工工艺工法
围护结构钢支撑施工工艺工法1前言1、1工艺工法概况钢支撑就是明挖结构内支撑体系重要组成部分，每根钢支撑有多个短节钢管拼接而成，通过法兰盘进行连接，钢支撑一头安放在钢围檩得托板上，另一头通过活络头安装在对面得一侧，通过活络头用千斤顶对钢支撑按照设计要求预施加一个轴力，并对该轴力实行监控，以便掌握结构变形情况。
在结构拐角处由于距离比较小，不适合架设钢支撑，可以用型钢焊接成短节得型钢支撑作为支撑体系。
1、2工艺原理钢支撑就是支撑体系得一种形式。
目前较为广泛得应用于地下工程，特别就是深基坑开挖工程中最为常见，它主要就是将基坑一侧土压力通过钢支撑得作用，传递到另一侧，与另一侧得土压力保持平衡，从而使基坑处于安全得状态，钢支撑轴力得变化能间接得反应出基坑两侧土压力变化情况，因此可以通过对钢支撑轴力监测，正确得指导安全施工。
基坑在开挖过程中，随着深度得增大，两侧土压力也随之增大，土压力通过力得传递到围护结构上，向基坑内侧侵斜，采用刚性得型钢对撑之后，将基坑两侧得土压力很好得平衡。
以达到预期效果。
2工艺工法特点钢支撑施工简单，适用性强，操作方便，时效性强，可周转重复使用。
3适用范围主要使用在地下工程、深基坑工程。
4主要引用标准4、1《地铁设计规范》（GB50157）4、2《建筑基坑工程技术规范》(YB9258)4、3《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）4、4《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299）4、5《建筑桩基技术规范》（JGJ94）4、6《建筑工程施工现场供用电安全规范》（BG50104）4、7《建筑地基基础设计规范》（GB50007）4、8《建筑钢结构焊结技术规程》(JGJ81)5施工方法钢支撑架设与基坑土方开挖就是深基坑施工密不可分得两道关键工序，支撑架设极具时间性与协调性，支撑架设得方法、时间、位置及预加力得大小直接关系到深基坑稳定得成败。
支撑架设必须严格满足设计工况要求。
5、1钢支撑拼装过程5、1、1钢支撑在拼装时保证支撑接头得承载力符合设计要求。
钢支撑施工工艺及质量控制要点
钢支撑施工工艺及质量控制要点在建筑工程和基础设施建设中，钢支撑作为一种重要的临时性支撑结构，发挥着关键的作用。
它能够有效地保证施工过程中的结构稳定性，防止坍塌事故的发生。
下面，我们将详细介绍钢支撑施工工艺及质量控制要点。
一、钢支撑施工工艺流程1、施工准备熟悉施工图纸和技术要求，进行技术交底。
准备好施工所需的材料、设备和工具，如钢材、螺栓、电焊机等。
对施工现场进行清理和平整，确保施工场地符合要求。
2、测量放线根据设计图纸，使用测量仪器准确放出钢支撑的安装位置和轴线。
标记出支撑节点的位置，为后续的安装工作提供依据。
3、钢支撑构件加工按照设计要求和施工规范，对钢材进行切割、焊接、钻孔等加工。
确保加工后的钢支撑构件尺寸准确、焊缝质量合格。
4、钢支撑安装采用吊车或其他起重设备将钢支撑构件吊运至安装位置。
按照从一端到另一端的顺序依次进行安装，注意保持支撑的水平和垂直。
通过螺栓或焊接等方式将钢支撑构件连接牢固。
5、施加预应力使用千斤顶等设备对钢支撑施加预应力，以提高支撑的承载能力。
预应力的大小应根据设计要求和实际情况进行确定，并进行严格的监测和控制。
6、检查验收对安装完成的钢支撑进行全面检查，包括构件的连接、预应力的施加等。
检查合格后，填写验收记录，进行下一道工序的施工。
二、钢支撑施工质量控制要点1、材料质量控制选用符合国家标准和设计要求的钢材，确保钢材的质量和性能。
对钢材的外观、尺寸、化学成分等进行检验，不合格的材料严禁使用。
2、加工质量控制严格按照设计图纸和加工工艺进行钢支撑构件的加工。
控制加工精度，确保构件的尺寸偏差在允许范围内。
对焊缝进行质量检查，焊缝应饱满、均匀，无夹渣、气孔等缺陷。
3、安装质量控制安装前，对基础和预埋件进行检查，确保其符合安装要求。
安装过程中，控制钢支撑的水平度和垂直度，偏差不得超过规定值。
保证钢支撑构件之间的连接牢固可靠，螺栓应拧紧，焊缝应符合要求。
4、预应力施加质量控制预应力施加设备应经过校验，精度符合要求。
基坑钢支撑施工要点
基坑钢支撑施工要点一,钢支撑工程概况支撑系统主要采用混凝土支撑和钢支撑，局部设混凝土角撑。
其中，车站基坑深17.3m，标准段采用三道混凝土横撑（其中端头井第四道和换撑采用钢支撑，钢支撑间距约1.6 ~ 2.6m，钢支撑之间用双拼40b槽钢连接）；北端明挖区间基坑深17.75 ~ 24.88m，采用五道横撑（第一、四道为混凝土支撑，二、三、五道为钢支撑），钢支撑间距约3m ;南端明挖区间基坑开挖深17.31 ~ 17.63m , 采用四道横撑（第一道为混凝土支撑，二~四道为钢支撑），钢支撑间距约3m。
本标段钢支撑均采用Q235钢材，管径①二609mm，壁厚16mm。
二•钢支撑总体施功法支撑架设和土方开挖结合进行，严格按照〃随挖随撑〃的原则逐层开挖，及时支撑，最大限度的减少基坑变形，确保基坑稳定，钢管支撑采用地面上整根拼装，50吨汽车吊进行吊装、架设，200吨千斤顶施加应力。
三■钢支撑施工工艺流程四、钢支撑施工方法1、施工准备基坑开挖前，现场应准备足够数量的钢管支撑、活络头、托架、钢丝绳等材料。
钢管支撑进场后严格按照设计要求及有关规范标准对钢管质量认真检查，严防不合格支撑材料投入使用。
钢管支撑：采用破09、壁厚16mm的钢管焊接制作，端头采用直径750mm钢法兰盘连接，管钢法兰盘厚度不小于20mm。
钢围檩：钢围檩采用双拼40工字钢。
钢楔子：材质为镒钢，厚度分别为2cm、4cm、6cm、8cm、10cm。
高强螺栓：采用M24六角头高强螺栓，螺杆长度10cm。
2、支撑安装1）钢管支撑拼装由于施工场地比较狭小，为减少基坑无支撑暴露时间，缩短每循环支撑施工时间，钢支撑架设时：应先在基坑外进行钢支撑预拼，与基坑宽度核对无误后，再将预拼的钢支撑拆卸分节吊入基坑内，在基坑内拼装完成后，进行架设。
支撑钢管连接：支撑钢管间采用高强螺栓连接，在用螺栓连接时，要求对称用力，防止出现钢管支撑偏心受力。
支撑拼装长度：支撑拼装长度根据基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑，一般支撑拼装长度比实际所需长度要短15 ~ 20cm左右。
浅谈地铁车站钢支撑施工工艺
浅谈地铁车站钢支撑施工工艺地铁建设是城市发展的重要组成部分，其施工工艺对于地铁线路的安全和乘客的舒适度具有重大的影响。
其中，地铁车站的钢支撑施工工艺是关键的一环。
下面就浅谈一下地铁车站钢支撑施工工艺。
一、认识钢支撑施工工艺钢支撑是指通过钢管或其他材料支撑车站的结构，将建筑物固定在地下，起到支撑作用。
钢支撑施工工艺则是指针对车站钢结构的安装和固定过程，包括如何将支撑结构安装到地下、如何保证支撑结构的稳定和耐久性等。
钢支撑施工工艺影响着车站的安全和乘客的乘坐体验，因此需要严密计划和操作。
二、施工流程钢支撑施工流程分为预制、运输、安装和涂漆四个阶段。
1. 预制：在车站建设之前，要根据设计图纸对钢支撑进行预制。
预制包括钢材加工、组装、焊接和喷涂四项内容。
预制完成后将钢支撑运输至车站现场。
2. 运输：将预制好的钢支撑运输到车站施工现场。
为了协调施工期间的场地占用和固定工期，将钢支撑预制的质量一定要保证，以避免在运输过程中发生意外损坏。
3. 安装：根据设计图纸，在地面上预先钻孔、挖掘，并设立支架，之后通过钢支撑的升降和旋转等方式，将支撑结构移入地下。
再通过测试和调整来保证支撑的稳定性和精度。
4. 涂漆：钢支撑施工完毕后，在支撑结构表面进行喷涂防腐涂层，以增加其耐用性。
三、施工技术要点1. 钢支撑的准确定位：支撑结构的安装离不开精准的定位，确保其在地下的位置准确和稳定。
2. 施工期间需要进行变形监测：在施工过程中，需要对支撑结构的变形情况进行监测，及时发现和解决问题。
3. 焊接要求高：钢支撑的施工中，焊接是一个很重要的环节。
焊接不当会影响支撑结构的稳定性和安全性。
4. 保护环境：施工期间需要严格保护地下的环境资源，采用环保型涂料、加强清洁等措施来减少造成环境污染。
以上是地铁车站钢支撑施工工艺的相关内容。
随着城市的发展和地铁建设的不断完善，钢支撑施工工艺也会不断提升和改进。
在施工过程中，需要充分保证施工质量和安全，以满足人们对地铁建设的需求和期望。
钢支撑施工工艺流程
钢支撑施工工艺流程一、引言钢支撑施工工艺是在建筑施工过程中常用的一种施工工艺，其主要目的是为了增加建筑物的稳定性和承重能力，确保建筑物在使用过程中的安全性。
本文将详细介绍钢支撑施工工艺的流程和步骤。
二、施工前准备1. 工程测量：施工前需要进行工程测量，确定支撑位置和尺寸，确保施工的准确性和精度。
2. 材料准备：准备好所需的钢材和支撑材料，确保材料质量符合要求。
3. 设备准备：准备好施工所需的设备和工具，如起重机、焊接设备等。
三、支撑安装1. 确定支撑位置：根据设计图纸和工程要求，确定支撑的位置和数量。
2. 钢支撑制作：根据设计要求和施工图纸，进行钢支撑的制作。
制作过程包括切割、加工、焊接等环节，确保支撑的质量和强度。
3. 支撑安装：将制作好的钢支撑安装到指定位置，采用焊接或螺栓连接等方式与建筑物固定连接。
4. 支撑调整：根据实际情况进行支撑的调整，确保支撑的垂直度和水平度符合要求。
四、支撑加固1. 加固设计：根据建筑物的结构特点和需要加固的部位，进行加固设计。
设计过程包括计算支撑的强度和稳定性等参数。
2. 加固材料准备：准备好所需的加固材料，如钢板、钢筋等。
3. 加固施工：根据加固设计要求，将加固材料安装到支撑部位。
施工过程中需要注意加固材料的固定和连接方式，确保加固效果和安全性。
五、支撑拆除1. 拆除准备：在拆除支撑之前，需要进行相关的准备工作，如确定拆除顺序和方法，准备好拆除所需的工具和设备等。
2. 拆除支撑：按照拆除顺序和方法，逐步拆除支撑。
在拆除过程中要注意安全，避免对建筑物和人员造成损害。
3. 支撑清理：拆除支撑后，需要对施工场地进行清理，清除残留的材料和设备，保持施工场地的整洁和安全。
六、施工质量控制1. 施工过程监控：在施工过程中，进行施工现场的监控和巡视，确保施工按照规范和要求进行。
2. 施工记录和检查：对施工过程进行记录和检查，包括施工质量、施工进度等方面的检查，及时发现和解决问题。
钢支撑安装方法及工艺
钢支撑安装方法及工艺简介钢支撑是建筑工程中常用的结构支撑形式之一，它能够提供稳定的支撑力，保证建筑物的结构安全。
本文将介绍钢支撑的安装方法及工艺。
安装方法1. 准备工作：在进行安装之前，需要对施工现场进行清理和整理，确保安全无障碍。
同时，需要检查钢支撑的质量和结构完整性，确保其能够正常使用。
准备工作：在进行安装之前，需要对施工现场进行清理和整理，确保安全无障碍。
同时，需要检查钢支撑的质量和结构完整性，确保其能够正常使用。
2. 测量定位：根据设计图纸和施工要求，确定钢支撑的安装位置，并进行测量和定位。
测量定位：根据设计图纸和施工要求，确定钢支撑的安装位置，并进行测量和定位。
3. 基础处理：根据设计要求，在安装位置上进行基础处理，如挖掘坑座、预埋螺栓等。
基础处理：根据设计要求，在安装位置上进行基础处理，如挖掘坑座、预埋螺栓等。
4. 装配钢支撑：根据安装位置和结构要求，将钢支撑进行装配，并用螺栓或焊接进行固定。
装配钢支撑：根据安装位置和结构要求，将钢支撑进行装配，并用螺栓或焊接进行固定。
5. 调整与校正：安装完成后，需要对钢支撑进行调整和校正，确保其垂直度和水平度。
调整与校正：安装完成后，需要对钢支撑进行调整和校正，确保其垂直度和水平度。
6. 连接配件：根据需要，连接其他配件，如支撑板、支撑梁等，以增强支撑结构的稳定性和承载能力。
连接配件：根据需要，连接其他配件，如支撑板、支撑梁等，以增强支撑结构的稳定性和承载能力。
工艺要点1. 安全第一：在安装过程中，必须严格遵守安全操作规范，采取必要的安全措施，确保施工人员和相关设备的安全。
安全第一：在安装过程中，必须严格遵守安全操作规范，采取必要的安全措施，确保施工人员和相关设备的安全。
2. 质量控制：对于钢支撑的质量和结构完整性，应进行严格检查和控制，确保其符合设计要求和标准。
质量控制：对于钢支撑的质量和结构完整性，应进行严格检查和控制，确保其符合设计要求和标准。
钢支撑结构施工方法及工艺
钢支撑结构施工方法及工艺引言钢支撑结构是现代建筑领域中广泛使用的一种重要结构形式。
它具有高强度、轻质化、易于施工等特点，因此越来越多的工程采用钢支撑结构。
本文将介绍钢支撑结构的施工方法及工艺。
施工步骤1. 设计计划：在开始施工之前，需制定详细的设计计划。
该计划应考虑结构的负荷要求、施工时间和工人技能等因素。
2. 材料准备：选择适用于钢支撑结构的高质量材料，包括钢材、焊接材料和连接件等。
确保所有材料符合相关标准和规范。
3. 地基处理：在施工前，进行地基的准备工作。
根据设计要求，清理地基并确保其平整和稳固，以便承受钢支撑结构的重量和负荷。
4. 钢件制造：根据设计图纸，制造钢支撑结构所需的各种构件。
确保钢件的尺寸精确，焊接牢固并符合设计要求。
5. 构件安装：在地基准备完毕后，开始钢支撑结构的安装工作。
先安装主体结构的钢柱和横梁，再按照设计要求逐步安装其他钢支撑构件。
6. 焊接和连接：在安装完成后，进行焊接和连接工作。
确保焊接点强度高、连接件稳固可靠，以保证钢支撑结构的整体稳定性。
7. 补充工程：完成基本结构后，进行必要的补充工程。
例如，安装防腐处理、防火处理等，以增强钢支撑结构的耐久性和安全性。
8. 检测和验收：在施工完成后，进行结构的检测和验收工作。
确保钢支撑结构符合相关法规和标准，满足使用要求。
施工注意事项- 施工期间，需确保工人的安全。
提供必要的安全设备和培训，以减少事故风险。
- 严格控制施工过程中的质量。
定期进行质检，并及时纠正施工中的问题。
- 钢支撑结构施工过程中，需密切配合工作团队，确保施工按计划进行。
- 如遇恶劣天气或其他不可抗力因素，应及时采取相应的应急措施。
结论钢支撑结构施工需要认真制定施工计划，并按照一定的步骤进行，以确保施工质量。
通过合理的施工方法和工艺，可以保证钢支撑结构的稳定性和安全性。
同时，施工过程中需注意安全和质量问题，确保项目能够按时、按质完成。
以上就是钢支撑结构施工方法及工艺的简要介绍，希望对您有所帮助。
钢支撑施工方案
一、施工组织设计1、施工工艺1.1钢支撑加工制作1.1.1 制作准备(1)钢材的选用：钢材的质量和规格必须符合设计要求和施工规范，必须具有质量保证书并按有关规范进行检验。
(2)焊条使用：按设计要求，该钢支撑的焊条采用E43焊条。
(3)施焊人员持证上岗，上岗前必须进行考核，合格后方可上岗，并做好技术交底，以保证焊接质量。
1.1.2 构件加工(1)矫正：①第一次矫正：凡是变形超过以下要求的金属材料，在放样、划线和号料以前必须矫正。
钢板的局部平整度Δ：板厚t＞14mm时，Δ≤1.0mm；板厚t≤14mm时，Δ≤1.5mm。
②第二次矫正：在钢材加工引起的变形（如切割以后的扭曲变形）也必须矫正。
(2)号料：号料的划线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差：零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm(3)下料：①切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清理干净。
钢板应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
②厚钢板均用半自动切割机精密切割，切割后，其切割面的割纹允许偏差不大于0.2mm，边线与号料的允许偏差为±1.0mm，断口上下不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
(4)焊前清理：清除焊缝边缘50mm以内的铁锈、氧化皮、油污和由于切割所产生的毛刺。
(5)水平钢管支撑的制作：①活动、固定端头、楔块的加工。
②中间节的加工。
焊接管端头与法兰盘焊接，法兰端面轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，轴线偏心不大于20mm，法兰盘加工应符合国家标准JB81－59要求。
③钢支撑构件加工完毕后，先除锈后涂两道红丹，一道面漆。
1.2 施工流程（1）钢支撑安装步骤第一步:土体开挖至钢支撑设计标高以后便在连续墙及格构柱上相应位置安装钢牛腿，确保钢牛腿的焊接质量完全满足设计施工要求，经检查验收牛腿焊接质量合格后，方可进行下一步施工步骤。
第二步：按照设计图纸要求，分段进行联系梁的安装，联系梁与格构柱需进行焊接处理。
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7.1 基坑开挖
（1）基坑分层开挖
根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。
分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。
挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。
主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。
附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。
（2）基坑分区分段开挖
本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。
A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。
在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基
（大图）
图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。
（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：
B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。
示于图8-24。
7.2支撑安装
明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。
本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。
钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。
（1）直撑安装
钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。
现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。
主体结构直撑安装之前，先把牛腿焊接在地下连续墙的主筋上，再将钢支撑整体吊装就位，示于图8-25。
附属结构风井部分在直撑安装之前，沿钻孔桩围护布置钢围囹，把支撑安装在钢围囹上，示于图8-26。
（大图）
图8-24 主体结构施工流程示意图
图8-25钢管支撑吊装及预加轴力示意图
图8-26 钻孔桩钢围囹示意图
（2）斜撑安装
斜撑与围护结构有夹角，不易直接安装支撑并施加预应力。
主体结构端头井部分在斜撑安装之前，沿端头井布置钢围囹，并把斜撑支座、钢围囹及予埋于地下连续墙墙面的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，示于图8-27；附属结构风井部分在斜撑安装之前，沿钻孔桩围护布置钢围囹，再把每层斜撑支座安装在钢围囹上，将斜撑支座连成整体。
其后安装作业与直撑相同。
图8-27 端头井钢围囹示意图
（3）内支撑体系安装施工要点
①千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。
②钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。
③所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
④端头斜撑处钢围囹及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。
⑤钢管支撑安装的允许偏差应满足表8-7的规定。
钢管横撑安装的允许偏差表8-7
（4）内支撑体系的拆除
支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。
支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：
①拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
②利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。
（5）支撑保护
①基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，特别是竖向支撑，以防支撑失稳，造成事故。
②施工时加强监测，对基坑回弹导致竖向支撑位移而产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时松弛横梁，释放横向支撑的竖向应力，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
7.3主要施工技术措施
（1）严格遵循“边挖边撑”的原则，合理安排施工周期
第一层土方开挖沿纵向长度以一次不超过12m，一旦挖出工作面即迅速安装钢支撑，当支撑预应力施加完成后，才能继续沿纵向开挖。
第二层及以下各层土体开挖中，每一小段长度不超过6m，开挖每一层的小段土方，要在16小时内完成，随即在8小时内安装好两根钢支撑，完成后方可进行下一段或下一层土方开挖。
斜支撑的头部设置垫箱。
（2）施加支撑预应力
开挖前准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，支撑时按设计支撑轴向力的80%施加预应力，考虑到所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。
2.5.2.7 支撑架设
①实行掏槽开挖，随挖随架支撑，并及时按设计值施加预应力。
②事先在墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处墙面的整平工作，使支撑顶端及墙面受力均匀，避免支撑偏心受压。
③在标出的支撑位置处，打设螺栓设置托架，支撑托架安装牢固，防止支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。
④支撑加力前，迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点，取得初始读数后加预应力。
及时测试实际预加力，控制预加力准确。
⑤斜支撑的架设最为关键，除及时架设外，在斜支撑端头设可靠防滑措施，具体设置如附图2.5.2-5。
(2) 防支撑失稳措施
①基坑中间设支撑立柱及托梁，布置形式见图 2.5.2-1。
基坑开挖前钻Φ800孔桩至基底下3~4米，灌注砼至垫层底标高，吊放型钢支柱；边开挖边架设托梁及钢支撑，减少长细比，确保支撑体系稳定；施工时事先在柱外侧设一圈封闭的止水钢板；支柱拆除后，中间用与底板同标号的微膨胀砼回填，顶部用钢板焊严，以内外两道防线确保支柱处的防水质量。
立柱与托梁构造见附图2.5.2-6。
②支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。
拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。
对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。
③每个开挖段至少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门。
1.1.1钢管支撑
1.1.1.1钢管支撑构造
钢支撑用δ=16mm钢板卷制，直径为φ609，长度做成 6.0m、3.0m、1.5m、1.0m、0.5m 等长度，根据支顶距离用合适的节段用螺栓连接法兰盘拼接成要求
（1）、预加顶力设备：用两套电动油压千斤顶，顶力一致，始终能保持两个千斤顶的极限顶力一致，并控制在设计的预加顶力以内，见图8-39钢支撑预加顶力图
（2）、加力方法和预应力的锁定：钢管撑的端部设有专门的顶力座，用两台千斤顶在两侧均匀施顶，当顶力达到设计的预加力，在锁紧段安装锁紧片后卸下千斤顶。
3）、钢支撑的安装
（1）、垂直对顶钢支撑安装
A、凿出钢板（连续墙），安装钢围檩（桩围护）
B、在地面拼接好支撑用龙门吊就位。
C、将顶头固定在钢板上（桩基围护固定在钢围檩上），如图8-40所示
支撑托起，用千斤顶顶紧支撑让锁紧片松动，然后拆除锁紧片。
5）、钢支撑的施工安全措施
（1）在支撑表面粘贴电阻式应变片，定期测量其轴力，根据测量结果判定安全性。
（2）加强支撑的端部悬吊或支撑，避免顶力丧失后下坠。