桥式起重机主梁焊接工艺

桥式起重机主梁焊接工艺

1 主梁的生产工艺流程

2 主梁零件的制作

（1）备料工艺

焊接生产备料过程有很多生产工序，焊接生产备料指从原材料入厂至零件加工制作的工艺（工序）过程。其中以焊接生产材料入厂检验、材料预处理、放样与展开、热切割技术、弯曲与成形、剪切与冲压等工艺最为重要，是焊接生产备料工艺的核心内容。

（2）备料工艺卡

表1 主梁备料工艺卡

部件名称：主梁

编号名称工艺尺寸（厚度x宽度x长度）数

量

材料传递路线工序

工艺员：

（3）大型零件的拼接（盖板，腹板）

要求：1画出拼接示意图，例如

2 焊接规范

主梁的上下盖板和腹板拼接的对接焊缝均采用（）坡口，自己定坡口，用砂轮或碳弧气刨清根。

(2)焊接工艺参数：（自己根据板厚确定层数）

表2 焊接工艺参数

焊接层数焊接方法焊接设备

型号（自

己选）焊丝型号电流（A）电压(V) 焊接速度

mm／s

气体流量

L／min

打底层其余层

推荐参数参考表2（根据自己确定的方法从表2 选）

表2 焊接材料及焊接规范参数

焊接方法焊接材料焊接规范

备注电流/A 电压/V 焊接速度/cm/min

自动埋弧焊焊丝：H08MnA

焊剂：HJ431

正面：500～550

反面：550～600

30～34 30～42

上、下翼缘板

拼接

自动埋弧焊焊丝：H08MnA

焊剂：HJ431

正面：520～560

反面：580～620

32～36 30～42

主、副腹板

拼接

气体保护焊焊丝：ER50-6

气体：80%Ar+20%CO

2

封底：150～160

填充：260～300

20～23

26～30

—T型钢拼接

自动埋弧焊焊丝：H08MnA

焊剂：HJ431

封底：480～500

填充：580～600

32～36 30～42

主梁外侧腹板

与翼缘板焊缝

气体保护焊焊丝：ER50-6

气体：80%Ar+20%CO

2

封底：200～250

填充：260～300

24～26

28～34

—其余角焊缝

3 主梁的装焊工艺

（1）主梁的结构分析

主梁上包括了上拱的起始点、跨距、跨距中心、轮架支承等桥架的基准点线。而桥架的技术参数,如桥架的水平度、对角线、主梁的上拱度、旁弯、大车轨距、小车轨距、轨道的偏心度、直线度以及同一断面差等都是以主梁头部的轮架中心为基准的。桥架总装是以主梁头部为基准面划出基准点线,找正配装端梁来完成的。单根主梁制造时,从预制上拱到最后的交验,也全部是以主梁头部为基准的。因此,主梁结构的焊接是起重机制造过程的一个重要环节。

如图1所示,主梁由上、下盖板1和2、腹板3、长短筋板4和5组成,长短筋板的作用是为了提高腹板的稳定性,并作为起重机小车行走轨道的支承。长筋板的下端与下盖板之间留有一定的间隙(5 mm),以便主梁工作时能自由地向下弯曲。

图1主梁结构

1．下盖板 2. 上盖板 3. 腹板 4. 短筋板 5. 长筋板

注意：参考图1时，各自画各自的跨度

（2）主梁制造的主要技术条件

(1)保证桥架跨中上拱度F=(0.9/1 000~1．4/1 000) S,且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内,要求单个主梁装配焊接后尚未与端梁、走台、栏杆等部件组装前应具有的上拱度(称为单梁上拱度) F1>F (F为桥架上拱度、F1为单梁上拱度、S为主梁跨度)。因为单梁在与端梁组成桥架以后,再组装走台、轨道等,焊接变形会使桥架上拱度下降,故使单梁上拱度F1比桥架上拱度F稍大一些。具体数据根据起重机的起重量和跨度确定。当起重量为20/5 t,跨度为28.5 m时,F=25．65~39.9 mm,根据经验,选F1=42±2 mm。（自己算自己的上拱值）

(2)保证桥架装备后主梁的直线度主梁在水平方向产生的旁弯(Gn≤50 t时,只能向走台侧凸曲)f≤S1/2 000当S=28.5 m时,f=11.5 mm。(S1为两端始于第1块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100 mm的大筋板处测)。

(3)主梁腹板的局部平面度以1 m平尺检测,在离受压区上翼缘板H/3的区域内≤0.75δ(4.5 mm),其余区域(受拉区)≤1.25δ(7.5mm)。

(4)箱形梁上翼缘板的水平偏斜值c≤B/200=3 mm。(在长筋板或节点处测量)。

(5)箱形梁腹板的垂直偏斜值h≤H/200=7.75 mm。

(6)上拱度应圆滑同一台起重机的2个主梁,各相同位置断面拱度差小于3 mm,整个梁的上拱度应是圆滑的,基本符合抛物线特性。

（3）主梁的装配工序

1）组焊顺序

(1)分别拼接上下盖板和腹板。盖板和腹板各拼接焊缝应错开200 mm以上，且长度方向应留焊接收缩余量。为获取前述的上挠度，腹板在划线时上挠度应预先作出。制作的上挠度应具有圆滑的抛物线形状。

(2)组焊上盖板和隔板。上盖板划中线，隔板线，腹板双线和外形线。隔板宽度尺寸要一致，要求用等离子弧切割或刨边加工。上盖板平放于平台上，然后组焊

隔板。焊接顺序从内侧向外侧(走台侧)施焊。以便造成所需要的旁弯。这种装焊方式，使可能造成下挠的大小筋板与上盖板的焊缝先行施焊，从而焊接变形只有盖板的自由收缩，而不会产生挠曲。

(3)组焊腹板。腹板划中线，隔板双线和外形线。采用压紧夹具．保证腹板与上盖板和隔板都贴合严密后定位焊，然后将上盖板两端用槽钢垫起，支点位置在两端第1块大隔板处。箱形梁的焊接，先焊腹板与隔板，再焊腹板与上盖板两内侧角焊缝，2名焊工同时同向从中间向两头施焊。要减小腹板与隔板焊缝的角变形．只能严格控制焊脚尺寸和用小的焊接热输入，以及采用交错焊等，这有利于防止腹板的波浪变形。

(4)组焊下盖板。下盖板划中线，腹板线和外形线。采用压紧夹具．保证下盖板与腹板贴合严密后定位焊．下盖板两端弯角处用大号割炬烤热后弯曲到位并点固。由于腹板预制了较大的上挠量，下盖板的压紧力会使主梁的上挠度减小，从而在水平轴线以上造成残余压应力，这使先前箱形梁焊接时在水平轴线以上造成的残余拉应力减小，有利于防止腹板的波浪变形。‘

(5)焊腹板与上盖板外侧2条纵向角焊缝。2名焊工同时同向从一端向另一端施焊，注意2人焊接速度要一致，对称焊接，避免焊后产生旁弯。

(6)翻转180。，将下盖板中间用槽钢垫起，支点位置在中间2块大隔板处。焊腹板与下盖板外侧2条纵向角焊缝。2名焊工同时同向从一端向另一端施焊。此时，应该对主梁进行工序检查，并根据检查结果制定相应解决方案。

注意：最好画出装配示意图（自己查资料找）

2 ）工艺参数

上下盖板和腹板连接采用角焊缝或者V形坡口（自己根据板厚确定是角焊缝还是开单v型坡口），平焊，隔板和腹板连接的角焊缝不开坡口，横焊和立焊。

要求：选择焊接方法，编写焊接参数表

（1）焊接顺序

原则上是先焊下盖板角焊缝后焊上盖板角焊缝,先焊无走台侧角焊缝,后焊有